本發(fā)明涉及制冷設備技術領域，特別是涉及一種散熱器及其制造方法。

背景技術：

散熱器較廣應用于日常生活中，如空調(diào)換熱器或暖氣片等。散熱器內(nèi)部流通流體，通過散熱器與外界發(fā)生熱交換。

目前，散熱器的類型主要有兩種，一種是蓋板換熱器，另一種是管道換熱器。蓋板換熱器包括主體及蓋板，主體上加工有“蛇形”結構的凹槽，蓋板蓋設于主體設置有凹槽的一側，進而密封凹槽，形成供流體流通的散熱通道。其散熱能力較強；但是，主體與蓋板之間的接觸面積較大，不易于密封，極易出現(xiàn)泄漏。以空調(diào)換熱器為例，其內(nèi)的流體為冷媒，冷媒在主體與蓋板之間流出，存在使用危險性；并且，冷媒?jīng)]有按照凹槽流動，從而導致散熱不均勻的效果。管道換熱器包括銅管及固定銅管的散熱器壁面。由于流體在銅管內(nèi)流動，確保了密封效果，降低了流體泄漏；但是，銅管與散熱器壁面存在接觸熱阻，其散熱效果不高。

因此，如何提高使用安全性、散熱均勻度及散熱效果，是本領域技術人員目前需要解決的技術問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種散熱器，以提高使用安全性、散熱均勻度及散熱效果。本發(fā)明還提供了一種散熱器制造方法。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種散熱器，包括：

散熱板，其上設置有入口、出口及由所述散熱板的側面上加工的散熱通道組，所述散熱通道組包括與所述入口連通的入口總流直通道、與所述出口連通的出口總流直通道及連通所述入口總流直通道及所述出口總流直通道的 多個相互獨立的分流直通道；

密封件，所述密封件密封設置于所述散熱通道組位于所述散熱板的側面上的加工口處，所述加工口為加工上述直通道時在所述散熱板的側面產(chǎn)生的非使用功能的開口。

優(yōu)選地，上述散熱器中，所述入口位于所述散熱板的散熱面上；所述出口位于所述散熱板的側面上。

優(yōu)選地，上述散熱器中，所述散熱通道組還包括中間總流直通道；

多個所述分流直通道中的一部分連通所述入口總流直通道與所述中間總流直通道，其另一部分連通所述中間總流直通道與所述出口總流直通道。

優(yōu)選地，上述散熱器中，所述中間總流直通道的數(shù)量為兩個，分別為第一中間總流直通道及第二中間總流直通道；

多個所述分流直通道均分為三組，第一組所述分流直通道連通所述入口總流直通道與所述第一中間總流直通道，第二組所述分流直通道連通所述第一中間總流直通道與所述第二中間總流直通道，第三組所述分流直通道連通所述第二中間總流直通道與所述出口總流直通道。

優(yōu)選地，上述散熱器中，所述中間總流直通道的直徑與所述入口總流直通道及所述出口總流直通道的直徑相同。

優(yōu)選地，上述散熱器中，所述分流直通道的直徑小于所述入口總流直通道及所述出口總流直通道的直徑。

優(yōu)選地，上述散熱器中，所述入口總流直通道及所述出口總流直通道相互平行，所述分流直通道與所述入口總流直通道及所述出口總流直通道垂直。

優(yōu)選地，上述散熱器中，所述密封件與所述散熱板焊接連接。

優(yōu)選地，上述散熱器中，所述散熱板的側面上設置有凹槽，所述加工口位于所述凹槽的槽底面上；

所述密封件設置于所述凹槽內(nèi)，所述密封件的外表面與該凹槽所在的所述側面對齊。

優(yōu)選地，上述散熱器中，連通相同兩個總流直通道的所述分流直通道的 加工口位于同一凹槽的槽底面上。

本發(fā)明還提供了一種散熱器制造方法，包括步驟：

1)加工散熱通道組：在實體板塊的側面上鉆孔，分別鉆出入口總流直通道、出口總流直通道及連通所述入口總流直通道及所述出口總流直通道的多個相互獨立的分流直通道，所述入口總流直通道上設置有入口，所述出口總流直通道上設置有出口，形成散熱板；

2)密封加工口，用密封件密封入口總流直通道、出口總流直通道及分流直通道的加工口，所述加工口為加工上述直通道時在實體板塊的側面產(chǎn)生的非使用功能的開口。

優(yōu)選地，上述散熱器制造方法中，所述步驟1)之前還包括步驟0)：在所述實體板塊的側面上通過銑刀加工凹槽，所述加工口位于所述凹槽的槽底面上；

所述步驟2)中，將密封件內(nèi)嵌于所述凹槽內(nèi)。

優(yōu)選地，上述散熱器制造方法中，所述步驟2)中，所述密封件內(nèi)嵌于所述凹槽內(nèi)后，通過焊接方式將所述密封件與所述散熱板連接。

本發(fā)明提供的散熱器，僅需要密封件對加工口的密封，其密封部位較少，減少了流體泄漏的可能，提高了整體的密封效果，確保了流體沿散熱通道組流動，進而提高了散熱器使用安全性及散熱均勻度；散熱通道組內(nèi)的流體與散熱板直接接觸，避免了熱阻產(chǎn)生，提高了散熱效果。

本發(fā)明提供的散熱器制造方法，具有同樣的技術效果。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所提供的散熱器的主視示意圖；

圖2為本發(fā)明所提供的散熱器的立體示意圖。

其中，

第九分流直通道—101，第八分流直通道—102，第七分流直通道—103，第四分流直通道—104，第五分流直通道—105，第六分流直通道—106，第一 分流直通道—107，第二分流直通道—108，第三分流直通道—109，出口總流直通道—301，第二中間總流直通道—302，第一中間總流直通道—303，入口總流直通道—304，散熱板—400，入口—401，出口—402，第二凹槽501，第三凹槽—502，第一凹槽—503，第七凹槽—504，第六凹槽—505，第四凹槽—506，第五凹槽—507。

具體實施方式

本發(fā)明的核心是提供一種散熱器，以提高使用安全性、散熱均勻度及散熱效果。本發(fā)明還提供了一種散熱器制造方法。

為了使本技術領域的人員更好地理解本發(fā)明方案，下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步的詳細說明。

請參考圖1和圖2，圖1為本發(fā)明所提供的散熱器的主視示意圖；圖2為本發(fā)明所提供的散熱器的立體示意圖。

在這一具體實施方式中，散熱器包括散熱板400及密封件。散熱板400上設置有入口401、出口402及由散熱板400的側面上加工的散熱通道組。散熱通道組包括入口總流直通道304、出口總流直通道301及多個相互獨立的分流直通道。入口總流直通道304與入口401連通，出口總流直通道301與出口402連通，分流直通道連通入口總流直通道304及出口總流直通道301。由于加工上述直通道(入口總流直通道304、出口總流直通道301及分流直通道)時，需要在散熱板400的側面開孔，以便于加工設備由該開口伸入散熱板400內(nèi)，形成直通道，而上述不具有使用功能而僅限于加工上述直通道時產(chǎn)生的開孔為加工口。為了避免散熱通道組內(nèi)的流體泄漏，密封件密封設置于加工口處。

需要說明的是，散熱板400具有前后兩個起到主要散熱效果的散熱面及連接前后兩個面的側面，散熱通道組由側面加工?？梢岳斫獾氖?，側面同樣可以散熱。

本發(fā)明實施例提供的散熱器，僅需要密封件對加工口的密封，其密封部 位較少，減少了流體泄漏的可能，提高了整體的密封效果，確保了流體沿散熱通道組流動，進而提高了散熱器使用安全性及散熱均勻度；散熱通道組內(nèi)的流體與散熱板400直接接觸，避免了熱阻產(chǎn)生，提高了散熱效果。

優(yōu)選地，為了確保散熱效果，散熱板400為片狀結構，其散熱面的面積較大，使得由側面加工的散熱通道組的總長度較大，進而確保了散熱效果。

為了便于散熱器安裝，入口401及出口402可以不應用加工口。在本實施例中，入口401位于散熱板400的散熱面上，即由散熱板400的散熱面加工開口，使其與入口總流直通道304連通，作為入口401。而出口402位于散熱板400的側面上，即在出口總流直通道301加工過程中，其在散熱板400的側面上的一個加工口并不被密封件密封，而是作為出口402使用。當然，也可以使入口401位于散熱板400的側面上，出口402位于散熱板400的散熱面上；還可以使入口401位于散熱板400的側面上，出口402位于散熱板400的側面上；或者使入口401位于散熱板400的散熱面上，出口402位于散熱板400的散熱面上。

為了提高散熱效果，散熱通道組內(nèi)的流體在散熱板400上蛇形流動。由于由散熱板400向其內(nèi)加工的通道均是直通道，因此，散熱通道組還包括中間總流直通道。多個分流直通道中的一部分連通入口總流直通道304與中間總流直通道，其另一部分連通中間總流直通道與出口總流直通道301。由入口401進入入口總流直通道304的流體經(jīng)過一部分分流直通道(數(shù)量至少為1個)進入中間總流直通道，再由中間總流直通道流入另一部分的分流直通道(數(shù)量至少為1個)內(nèi)，并匯總到出口總流直通道301內(nèi)由出口402流出。

為了便于布置，本實施例中的散熱通道組形成的流體通道為“S”型流道。即，中間總流直通道的數(shù)量為兩個，分別為第一中間總流直通道303及第二中間總流直通道302；而多個分流直通道均分為三組，第一組分流直通道連通入口總流直通道304與第一中間總流直通道303，第二組分流直通道連通第一中間總流直通道303與第二中間總流直通道302，第三組分流直通道連通第二中間總流直通道302與出口總流直通道301。如圖1所示，分流直通道的數(shù)量 為9個，每組3個分流直通道。第一組分流直通道包括第一分流直通道107、第二分流直通道108及第三分流直通道109；第二組分流直通道包括第四分流直通道104、第五分流直通道105及第六分流直通道106；第三組分流直通道包括第七分流直通道103、第八分流直通道102及第九分流直通道101。通過將多個分流直通道均分為三組，使得三組分流直通道內(nèi)流動的流體的單位體積相同，進而避免了流體在分流直通道內(nèi)因流量過大而滯留，也避免了流體在分流直通道內(nèi)因流量過小而空留，提高了流動穩(wěn)定性。當然，也可以將分流直通道及中間總流直通道的數(shù)量設置為其他數(shù)量，在此不再詳細介紹。

進一步地，中間總流直通道的直徑與入口總流直通道304及出口總流直通道301的直徑相同。通過上述設置，使得中間總流直通道、入口總流直通道304及出口總流直通道301內(nèi)流動的流體的單位體積相同，進一步提高了流體流動的穩(wěn)定性。

更進一步地，分流直通道的直徑小于入口總流直通道304及出口總流直通道301的直徑。通過上述設置，進一步確保了流體流動的穩(wěn)定性。

優(yōu)選地，與總流直通道上連通的多個分流直通道的總流體的單位體積與該總流直通道的流體的單位體積相同。以本實施例為例，第一分流直通道107、第二分流直通道108及第三分流直通道109的總流體的單位體積與入口總流直通道304。由于中間總流直通道、入口總流直通道304及出口總流直通道301的直徑相同，即，本實施例中，三個分流直通道內(nèi)的總流體的單位體積與一個總流直通道內(nèi)的流體的單位體積相同。

本發(fā)明實施例提供的散熱器，入口總流直通道304及出口總流直通道301相互平行，分流直通道與入口總流直通道304及出口總流直通道301垂直。通過上述設置，以便于分流直通道、入口總流直通道304及出口總流直通道301的布置，提高了散熱通道組的結構緊湊性。

為了提高加工口的密封效果，密封件與散熱板400焊接連接。優(yōu)選地，在本實施例中，密封件與散熱板400均為金屬部件且通過焊接連接，以便于提高散熱效果。也可以將密封件及散熱板400均設置為塑料部件，通過超聲 波焊接等方式連接密封件與散熱板400。也可以通過粘接或脹接使密封件密封于散熱板400的加工口處。

散熱板400的側面上設置有凹槽，加工口位于凹槽的槽底面上；密封件設置于凹槽內(nèi)，密封件的外表面與該凹槽所在的側面對齊。通過上述設置，使得密封件內(nèi)嵌于凹槽內(nèi)，避免其與外界裝置發(fā)生干涉，也方便了散熱器的安裝。

如圖2所示，為了簡化加工過程，連通相同兩個總流直通道的分流直通道的加工口位于同一凹槽的槽底面上。以連通入口總流直通道304與第一中間總流直通道303的第一組分流直通道為例，第一分流直通道107、第二分流直通道108及第三分流直通道109的加工口均設置于散熱板400的同一側面上，該側面上設置有第一凹槽503，第一分流直通道107、第二分流直通道108及第三分流直通道109的加工口均位于第一凹槽503的槽底面上。

本實施例中，第二組分流直通道的第四分流直通道104、第五分流直通道105及第六分流直通道106的加工口也位于散熱板400的同一側面上，該側面上設置有第二凹槽501，第四分流直通道104、第五分流直通道105及第六分流直通道106的加工口均位于第二凹槽501的槽底面上。

第三組分流直通道的第七分流直通道103、第八分流直通道102及第九分流直通道101的加工口也位于散熱板400的同一側面上，該側面上設置有第三凹槽502，第七分流直通道103、第八分流直通道102及第九分流直通道101的加工口均位于第三凹槽502的槽底面上。

優(yōu)選地，上述第一凹槽503、第二凹槽501及第三凹槽502均為矩形凹槽。

由于本實施例中的第一中間總流直通道303、第二中間總流直通道302、入口總流直通道304及出口總流直通道301相互獨立，僅通過分流直通道連通，二者間的距離較大，不便于使其加工口位于同一凹槽內(nèi)。如圖2所示，入口總流直通道304的加工口設置有第四凹槽506，第一中間總流直通道303的加工口設置有第五凹槽507、第二中間總流直通道302的加工口設置有第六凹槽505。其中，上述總流直通道均為盲孔，即僅有一個加工口。出口總流直 通道301貫穿散熱板400，其具有兩個加工口(一個加工入口，一個加工出口)，其中一個作為出口402，另一個加工口設置有第七凹槽504，被密封件密封。

優(yōu)選地，上述第四凹槽506、第五凹槽507、第六凹槽505及第七凹槽504為圓形沉孔。

本發(fā)明實施例還提供了一種散熱器制造方法，包括步驟：

S1：加工散熱通道組：在實體板塊的側面上鉆孔，分別鉆出入口總流直通道304、出口總流直通道301及連通入口總流直通道304及出口總流直通道301的多個相互獨立的分流直通道，入口總流直通道304上設置有入口401，出口總流直通道301上設置有出口402。即，在實體板塊上加工出散熱通道組，使其形成散熱板400。

通過電鉆或手工鉆等加工裝置對實體板塊的側面進行鉆孔，由于加工受限，鉆孔為直孔，即上述直通道。在本實施例中，優(yōu)選地，先加工相互獨立的入口總流直通道304及出口總流直通道301，再加工連通二者的分流直通道。

還可以使散熱通道組包括中間總流直通道，中間總流直通道、入口總流直通道304及出口總流直通道301相互獨立且優(yōu)先加工，再通過加工分流直通道使其連通。

S2：密封加工口，用密封件密封入口總流直通道304、出口總流直通道301及分流直通道的加工口，加工口為加工上述直通道時在實體板塊的側面產(chǎn)生的非使用功能的開口。

本發(fā)明實施例提供的散熱器制造方法，其制造的散熱器僅需要密封件對加工口的密封，其密封部位較少，減少了流體泄漏的可能，提高了整體的密封效果，確保了流體沿散熱通道組流動，進而提高了散熱器使用安全性及散熱均勻度；散熱通道組內(nèi)的流體與散熱板400直接接觸，避免了熱阻產(chǎn)生，提高了散熱效果。

進一步地，步驟S1之前還包括步驟S0：在實體板塊的側面上通過銑刀加工凹槽，加工口位于凹槽的槽底面上；步驟S2中，將密封件內(nèi)嵌于凹槽內(nèi)。通過上述設置，使得密封件內(nèi)嵌于凹槽內(nèi)，避免其與外界裝置發(fā)生干涉，也 方便了散熱器的安裝。

更進一步地，步驟S2中，密封件內(nèi)嵌于凹槽內(nèi)后，通過焊接方式將密封件與散熱板400連接。通過上述設置，進一步提高密封效果。也可以將密封件及散熱板400通過粘接或脹接連接。

以上對本發(fā)明所提供的散熱器進行了詳細介紹。本文中應用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權利要求的保護范圍內(nèi)。