再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法
【專利摘要】本發(fā)明是一種再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法。屬于余熱利用和廢氣處理的方法。包括余熱回收裝置和粉塵回收裝置；余熱回收裝置由逆流換熱余熱鍋爐A（1）、逆流換熱余熱鍋爐B（2）和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器（3）組成；粉塵回收裝置由水淋洗滌塔（4）、液膜洗滌器（5）、霧沫捕捉器（6）、引風機（7）、沉降過濾器A（8）、沉降過濾器B（9）組成；回收利用方法包括如下步驟：余熱一級回收、余熱二級回收、余熱三級回收、水霧淋洗粉塵回收、液膜粉塵回收、霧沫去除、尾氣達標排放。提供了一種余熱回收效率高，粉塵回收完全，而且回收成本較低的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法。
【專利說明】再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明是一種再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法。屬于余熱利用和廢氣處理的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]再生銅精煉是以粗銅、廢雜銅為原料，經(jīng)加工精煉制備出銅含量≥99.3%的精銅，然后澆鑄成型，制成銅錠或陽極板的過程。
[0003]再生銅精煉陽極爐作業(yè)分為投料、氧化、還原和澆鑄四個階段。其中氧化階段排放的煙氣溫度在1200~1300°C，煙氣含大量粉塵，并攜帶半熔融狀態(tài)的金屬顆粒；在還原階段，采用重油作為還原劑，其利用率低于30%，其余的70%隨煙氣排放，還原階段的煙氣溫度高達1400°C。在再生銅精煉過程中，煙氣帶走的熱量占金屬冶煉總能耗的一半以上。因此，在再生銅精煉工藝過程中，排放的煙氣中攜帶的余熱是寶貴的熱能資源。將其回收利用對于節(jié)約能源具有重要意義。同時，再生銅精煉工藝排放的煙氣攜帶的熱能的回收利用是再生銅精煉企業(yè)降低能耗和生產(chǎn)成本的重要環(huán)節(jié)。
[0004]再生銅精煉產(chǎn)生的大量煙氣粉塵中含有銅金屬和各種有價元素。為了提高冶煉
回收率，并回收有價元素，同時減少環(huán)境污染，煙氣粉塵的回收具有重要經(jīng)濟效益和環(huán)保效益o
[0005]現(xiàn)有技術(shù)中，再生銅精煉煙氣余熱的回收利用，大都采用余熱鍋爐，只對高溫煙氣余熱進行了回收利用，中低溫余熱還未被完全回收利用，而且傳統(tǒng)余熱鍋爐的換熱效率低。因此，存在余熱資源回收率較低。仍有部分余熱隨尾氣排入大氣。既浪費能源，又污染環(huán)境。
[0006]現(xiàn)有技術(shù)中的再生銅精煉煙氣中粉塵的回收方法，有干法收塵和濕法收塵。干法收塵回收粉塵使用較多，存在過程控制不穩(wěn)定，燒壞布袋回收器，或者布袋堵塞的故障時有發(fā)生，導致停車。嚴重影響穩(wěn)定生產(chǎn)，而且能耗較高，粉塵回收不完全。尾氣排入大氣，造成環(huán)境污染。
[0007]—種不僅回收高溫余熱，而且回收中低溫余熱，余熱回收效率高，粉塵回收完全，而且回收成本較低的理想的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，是人們所期待的。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明的目的在于避免上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處，而提供一種不僅回收高溫余熱，而且回收中低溫余熱，余熱回收效率高，粉塵回收完全，而且回收成本較低的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法。
[0009]本發(fā)明的目的可以通過如下措施來達到:
[0010]本發(fā)明的精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于包括余熱回收裝置和粉塵回收裝置；
[0011]所述余熱回收裝置由逆流換熱余熱鍋爐Al、逆流換熱余熱鍋爐B2和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3組成；
[0012]所述粉塵回收裝置由水淋洗滌塔4、液膜洗滌器5、霧沫捕捉器6、引風機7、沉降過濾器AS、沉降過濾器B9組成；
[0013]余熱回收裝置與粉塵回收裝置通過管線或管件順序連接而成，煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法包括如下步驟:
[0014]①.余熱一級回收
[0015]來自再生銅精煉爐的高溫煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐Al，與鍋爐內(nèi)工質(zhì)逆流換熱，將其攜帶的高溫熱能傳遞給鍋爐工質(zhì)；煙氣自身溫度降低到< 700°C實現(xiàn)余熱一級回收；
[0016]②.余熱二級回收
[0017]經(jīng)步驟①余熱一次回收后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐B2，與鍋爐工質(zhì)逆流換熱，將其攜帶的中溫熱能傳遞給鍋爐工質(zhì)；煙氣自身溫度降低到< 450°C實現(xiàn)余熱二級回收；
[0018]③.余熱三級回收
[0019]經(jīng)步驟②余熱二次回收后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3，與余熱鍋爐工質(zhì)預熱器4的工質(zhì)逆流換熱，將其攜帶的低溫熱能傳遞給鍋爐工質(zhì)預熱器的工質(zhì)；煙氣自身溫度降低到≤120°C實現(xiàn)余熱三級回收；
[0020]④.水霧淋洗粉塵回收
[0021]來自逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3的煙氣進入水淋洗滌塔4底部，在上升過程中與塔頂噴淋霧化的水滴逆流接觸，粉塵隨淋洗水進入沉降過濾器AS，沉降過濾固液分離，淋洗水被送到水淋洗滌塔4塔頂，繼續(xù)循環(huán)使用，濾渣回收利用；經(jīng)洗滌后的煙氣從水淋洗滌塔4塔頂流出；
[0022]⑤.液膜粉塵回收
[0023]經(jīng)步驟④水霧淋洗后，來自水淋洗滌塔4的煙氣進入液膜吸收器5，繼續(xù)回收粉塵后，進入沉淀過濾器B9，沉降過濾固液分離，水相被送到水淋洗滌塔4塔頂，繼續(xù)循環(huán)使用，濾洛回收利用；
[0024]⑥.霧沫去除
[0025]經(jīng)步驟⑤液膜粉塵回收后的煙氣進入霧沫捕捉器6，除去霧沫；
[0026]⑦.尾氣排放
[0027]經(jīng)步驟⑥霧沫去除后的無塵尾氣，達到排放標準后，經(jīng)引風機7排放。
[0028]從熱力學的理論講，最合理的換熱方式是逆流換熱，同樣換熱條件下，逆流換熱可以實現(xiàn)均勻的溫差，使得換熱過程產(chǎn)生的不可逆損失小，因此換效率高。本發(fā)明的發(fā)明人采用逆流換熱方式對于再生銅精煉工藝排放的煙氣中攜帶的余熱進行回收利用的技術(shù)方案，對于解決本發(fā)明要解決的技術(shù)問題，做出了突出的貢獻。
[0029]水霧淋洗粉塵回收，液膜粉塵回收，對粉塵的回收效果都明顯好于現(xiàn)有技術(shù)。排放的尾氣達到國家規(guī)定的排放標準。
[0030]本發(fā)明的目的還可以通過如下措施來達到:
[0031]本發(fā)明的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、②、③中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐Al、逆流換熱余熱鍋爐B2和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3煙氣與鍋爐余熱回收工質(zhì)之間的換熱采用雙套管式逆流換熱方式，或三套管式逆流換熱方式；其中:
[0032]所述的雙套管式逆流換熱方式，換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構(gòu)成，煙氣走中心管，余熱回收工質(zhì)走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱；
[0033]所述的三套管式逆流換熱方式，換熱裝置由直徑不同的三直管套裝配置構(gòu)成，煙氣走中心管和外環(huán)隙，余熱回收工質(zhì)走內(nèi)環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0034]是優(yōu)選的及時方案。
[0035]本發(fā)明的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、②、③中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐Al、逆流換熱余熱鍋爐B2和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3煙氣與鍋爐余熱回收工質(zhì)之間的換熱均采用雙套管式逆流換熱方式.換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構(gòu)成，煙氣走中心管，余熱回收工質(zhì)走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0036]是一個優(yōu)選的技術(shù)方案。
[0037]本發(fā)明的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、②、
③中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐Al、逆流換熱余熱鍋爐B2和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3煙氣與鍋爐工質(zhì)之間的換熱均采用三套管式逆流換熱方式，換熱裝置由直徑不同的三直管套裝配置構(gòu)成，煙氣走中心管和外環(huán)隙，余熱回收工質(zhì)走內(nèi)環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0038]是最優(yōu)選的技術(shù)方案。
[0039]本發(fā)明的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、②、
③中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐Al煙氣與鍋爐余熱回收工質(zhì)之間的換熱均采用雙套管式逆流換熱方式；逆流換熱余熱鍋爐B2和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3煙氣與鍋爐工質(zhì)之間的換熱采用三套管式逆流換熱方式。
[0040]是一個優(yōu)選的技術(shù)方案。
[0041]本發(fā)明的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于煙氣溫度(1000°C的冶煉煙氣攜帶的余熱及粉塵的回收利用方法，所述步驟②余熱二級回收，省去不用。是一個節(jié)約設(shè)備投入優(yōu)選的技術(shù)方案。
[0042]本發(fā)明的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于所述余熱鍋爐工質(zhì)或余熱鍋爐工質(zhì)預熱器的工質(zhì)是水或者低沸點有機工質(zhì)。
[0043]本發(fā)明的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法回收的熱能的利用方法，其特征在于直接以熱能的形式使用，或者將回收的熱能轉(zhuǎn)變?yōu)殡娔芑驒C械能。
[0044]本發(fā)明的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，相比現(xiàn)有技術(shù)有如下積極效果:
[0045]①.提供了一種不僅回收高溫余熱，而且回收中低溫余熱，余熱回收效率高，粉塵回收完全，而且回收成本較低的再生銅精煉排放的煙氣中攜帶的余熱及粉塵的回收利用方法，
[0046]②.煙氣粉塵中含有銅金屬和各種有價元素回收利用，提高了粗銅冶煉產(chǎn)率，并回收了有價元素，取得明顯的經(jīng)濟效益；排放的尾氣達到國家規(guī)定的排放標準，保護了人類賴以生存的自燃環(huán)保。[0047]③.避免了干法收塵回收粉塵工藝中，存在的過程控制不穩(wěn)定，燒壞布袋回收器，或者布袋堵塞的故障。
[0048]④.采用逆流換熱，提高了熱量回收率。余熱回收率>90%。
[0049]⑤.節(jié)約用水量，降低了能耗。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0050]圖1是本發(fā)明的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法流程示意圖。其中:
[0051]1.逆流換熱余熱鍋爐A
[0052]2.逆流換熱余熱鍋爐B
[0053]3.逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器
[0054]4.水淋洗滌塔
[0055]5.液膜洗滌器
[0056]6.霧沫捕捉器
[0057]7.引風機
[0058]8.沉降過濾器A [0059]9.沉降過濾器B
【具體實施方式】
[0060]本發(fā)明下面將結(jié)合實施例作進一步詳述:
[0061]實施例1
[0062]一種再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，包括余熱回收裝置和粉塵回收裝置；
[0063]所述余熱回收裝置由逆流換熱余熱鍋爐Al、逆流換熱余熱鍋爐B2和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3組成；
[0064]所述粉塵回收裝置由水淋洗滌塔4、液膜洗滌器5、霧沫捕捉器6引風機7、沉降過濾器AS、沉降過濾器B9組成；
[0065]余熱回收裝置與粉塵回收裝置通過管線或管件順序連接而成，煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法包括如下步驟:
[0066]①.余熱一級回收
[0067]來自再生銅精煉爐的1350°C的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐Al，采用雙套管式逆流換熱方式，換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構(gòu)成，煙氣走中心管，余熱回收工質(zhì)走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱；與鍋爐內(nèi)工質(zhì)逆流換熱，煙氣將其攜帶的高溫熱能傳遞給鍋爐蒸發(fā)工質(zhì)；煙氣自身溫度降低到< 700°C實現(xiàn)余熱一級回收；
[0068]②.余熱二級回收
[0069]經(jīng)步驟①余熱一次回收后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐B2，采用雙套管式逆流換熱方式，換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構(gòu)成，煙氣走中心管，余熱回收工質(zhì)走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱，煙氣將其攜帶的高溫熱能傳遞給鍋爐蒸發(fā)工質(zhì)；煙氣自身溫度降低到≤450°C實現(xiàn)余熱二級回收；[0070]③.余熱三級回收
[0071]經(jīng)步驟②余熱二次回收后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3，采用雙套管式逆流換熱方式，換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構(gòu)成，煙氣走中心管，余熱回收工質(zhì)走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱；煙氣與余熱鍋爐工質(zhì)預熱器4的工質(zhì)逆流換熱，將其攜帶的低溫熱能傳遞給鍋爐工質(zhì)預熱器的工質(zhì)；煙氣自身溫度降低到< 120°C實現(xiàn)余熱三級回收；
[0072]④.水霧淋洗粉塵回收
[0073]來自逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3的煙氣進入水淋洗滌塔4底部，在上升過程中與塔頂噴淋霧化的水滴逆流接觸，大部分粉塵隨淋洗水進入沉降過濾器AS，沉降過濾固液分離，淋洗水被送到水淋洗滌塔頂繼續(xù)循環(huán)洗滌使用，濾渣回收利用；經(jīng)洗滌后的煙氣從塔頂流出，繼續(xù)回收粉塵；
[0074]⑤.液膜粉塵回收
[0075]經(jīng)步驟④的煙氣進入液膜吸收器5，繼續(xù)回收粉塵后，進入沉淀過濾器B9，沉降過濾固液分離，水相被送到水淋洗滌塔頂繼續(xù)循環(huán)洗滌使用，濾渣回收利用；
[0076]⑥.霧沫去除
[0077]經(jīng)步驟⑤液膜粉塵回收后的煙氣進入霧沫捕捉器7，除去霧沫；
[0078]⑦.尾氣排放
[0079]經(jīng)步驟⑥霧沫去除后的無塵尾氣，達到排放標準后，經(jīng)引風機(7 )排放。
[0080]余熱回收率>90%。排放的尾氣達到國家規(guī)定的排放標準。
[0081]實施例2
[0082]按照實施例1的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，不同之處在于:
[0083]步驟①、②、③中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐Al、逆流換熱余熱鍋爐B2和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3，煙氣與鍋爐工質(zhì)之間的換熱均采用三套管式逆流換熱方式，換熱裝置由直徑不同的三直管套裝配置構(gòu)成，煙氣走中心管和外環(huán)隙，余熱回收工質(zhì)走內(nèi)環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0084]余熱回收率>95%。排放的尾氣達到國家規(guī)定的排放標準。
[0085]實施例3
[0086]按照實施例1的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，不同之處在于:
[0087]步驟①中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐Al，煙氣與鍋爐余熱回收工質(zhì)之間的換熱均采用雙套管式逆流換熱方式.換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構(gòu)成，煙氣走中心管，余熱回收工質(zhì)走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0088]步驟②、③中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐B2和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器3煙氣與鍋爐工質(zhì)之間的換熱均采用三套管式逆流換熱方式，換熱裝置由直徑不同的三直管套裝配置構(gòu)成，煙氣走中心管和外環(huán)隙，余熱回收工質(zhì)走內(nèi)環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0089]余熱回收率>93%。排放的尾氣達到國家規(guī)定的排放標準。
【權(quán)利要求】
1.一種再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于包括余熱回收裝置和粉塵回收裝置； 所述余熱回收裝置由逆流換熱余熱鍋爐A (I)、逆流換熱余熱鍋爐B (2)和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器(3)組成； 所述粉塵回收裝置由水淋洗滌塔(4)、液膜洗滌器(5)、霧沫捕捉器(6)、引風機(7)、沉降過濾器A (8)、沉降過濾器B (9)組成； 余熱回收裝置與粉塵回收裝置通過管線或管件順序連接而成，煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法包括如下步驟: ①.余熱一級回收 來自再生銅精煉爐的高溫煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐A (1)，與鍋爐內(nèi)工質(zhì)逆流換熱，將其攜帶的高溫熱能傳遞給鍋爐工質(zhì)；煙氣自身溫度降低到< 700°C實現(xiàn)余熱一級回收； ②.余熱二級回收 經(jīng)步驟①余熱一次回收后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐B (2)，與鍋爐工質(zhì)逆流換熱，將其攜帶的中溫熱能傳遞給鍋爐工質(zhì)；煙氣自身溫度降低到< 450°C實現(xiàn)余熱二級回收； ③.余熱三級回收 經(jīng)步驟②余熱二次回收后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器(3)，與余熱鍋爐工質(zhì)預熱器(4)的工質(zhì)逆流換熱，將其攜帶的低溫熱能傳遞給鍋爐工質(zhì)預熱器的工質(zhì)；煙氣自身溫度降低到≤120°C實現(xiàn)余熱三級回收； ④.水霧淋洗粉塵回收 來自逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器(3)的煙氣進入水淋洗滌塔(4)底部，在上升過程中與塔頂噴淋霧化的水滴逆流接觸，粉塵隨淋洗水進入沉降過濾器A (8)，沉降過濾固液分離，淋洗水被送到水淋洗滌塔(4)塔頂，繼續(xù)循環(huán)使用，濾渣回收利用；經(jīng)洗滌后的煙氣從水淋洗滌塔(4)塔頂流出； ⑤.液膜粉塵回收 經(jīng)步驟④水霧淋洗后，來自水淋洗滌塔(4)的煙氣進入液膜吸收器(5)，繼續(xù)回收粉塵后，進入沉淀過濾器B (9)，沉降過濾固液分離，水相被送到水淋洗滌塔(4)塔頂，繼續(xù)循環(huán)使用，濾洛回收利用； ⑥.霧沫去除 經(jīng)步驟⑤液膜粉塵回收后的煙氣進入霧沫捕捉器(6)，除去霧沫； ⑦.尾氣排放 經(jīng)步驟⑥霧沫去除后的無塵尾氣，達到排放標準后，經(jīng)引風機(7 )排放。
2.按照權(quán)利要求1所述的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、②、③中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐A (I)、逆流換熱余熱鍋爐B (2)和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器(3)煙氣與鍋爐余熱回收工質(zhì)之間的換熱采用雙套管式逆流換熱方式，或三套管式逆流換熱方式；其中: 所述的雙套管式逆流換熱方式，換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構(gòu)成，煙氣走中心管，余熱回收工質(zhì)走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱； 所述的三套管式逆流換熱方式，換熱裝置由直徑不同的三直管套裝配置構(gòu)成，煙氣走中心管和外環(huán)隙，余熱回收工質(zhì)走內(nèi)環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
3. 按照權(quán)利要求1所述的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、②、③中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐A (I)、逆流換熱余熱鍋爐B (2)和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器(3)煙氣與鍋爐余熱回收工質(zhì)之間的換熱均采用雙套管式逆流換熱方式.換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構(gòu)成，煙氣走中心管，余熱回收工質(zhì)走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
4. 按照權(quán)利要求1所述的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、②、③中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐A (I)、逆流換熱余熱鍋爐B (2)和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器(3 )煙氣與鍋爐工質(zhì)之間的換熱均采用三套管式逆流換熱方式，換熱裝置由直徑不同的三直管套裝配置構(gòu)成，煙氣走中心管和外環(huán)隙，余熱回收工質(zhì)走內(nèi)環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
5. 按照權(quán)利要求1所述的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、②、③中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐A (I)煙氣與鍋爐余熱回收工質(zhì)之間的換熱均采用雙套管式逆流換熱方式；逆流換熱余熱鍋爐B (2)和逆流換熱余熱鍋爐工質(zhì)預熱器(3)煙氣與鍋爐工質(zhì)之間的換熱采用三套管式逆流換熱方式。
6. 按照權(quán)利要求1所述的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于煙氣溫度< 1000°c的冶煉煙氣攜帶的余熱及粉塵的回收利用方法，所述步驟②余熱二級回收,省去不用。
7. 按照權(quán)利要求1所述的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于所述余熱鍋爐工質(zhì)或余熱鍋爐工質(zhì)預熱器的工質(zhì)是水或者低沸點有機工質(zhì)。
8. 按照權(quán)利要求1的再生銅精煉煙氣中余熱及粉塵的回收利用方法回收的熱能的利用方法，其特征在于直接以熱能的形式使用，或者將回收的熱能轉(zhuǎn)變?yōu)殡娔芑驒C械能。
【文檔編號】F27D17/00GK103471402SQ201310400061
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月5日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月5日
【發(fā)明者】王京連, 王春雨, 鄭憲偉, 陳春光, 陳學璽, 王彥華, 呂瑞新, 呂慶淮, 盧曉東 申請人:山東金升有色集團有限公司