本發(fā)明涉及一種注塑模具，特別是一種電子產(chǎn)品的玻璃鏡片的模內(nèi)定位注塑模組及定位注塑方法。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的玻璃鏡片模內(nèi)注塑成型定位都是依靠玻璃內(nèi)部的開孔進行定位。這種方式存在如下問題：對鏡片的設(shè)計有局限性，必須要在鏡片區(qū)域內(nèi)有開孔，而且開孔分布距離必須要足夠，否則定位不準確；玻璃直接和模具進行定位，屬于硬接觸，在玻璃開孔處成型過程中容易應(yīng)力集中造成玻璃損壞，導(dǎo)致注塑良率的降低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種玻璃鏡片的模內(nèi)定位注塑模組及定位注塑方法，從而實現(xiàn)對玻璃鏡片設(shè)計無局限要求，而且能夠?qū)崿F(xiàn)精確定位。

本發(fā)明提供了一種玻璃鏡片的模內(nèi)定位注塑模具，包括用于與玻璃鏡片通過熱熔膠粘貼在一起的定位板、用于將定位板與玻璃鏡片進行對位固定的組裝定位模具、用于注塑使塑膠件與玻璃鏡片進行連接成型模具；所述定位板上設(shè)有至少兩個定位孔；在組裝定位模具上設(shè)有與定位孔位置相對應(yīng)的第一定位柱；所述成型模具包括上模具和下模具，在下模具與上模具之間設(shè)有成型腔，在下模具上位于成型腔中設(shè)有與定位孔位置相對應(yīng)的第二定位柱。

進一步地，所述組裝定位模具內(nèi)設(shè)有形狀和尺寸與玻璃鏡片的形狀和尺寸相適配的第一凹槽，第一定位柱設(shè)于第一凹槽中與定位孔位置相對應(yīng)處。

進一步地，所述第一凹槽包括形狀和尺寸與定位板的形狀和尺寸相適配的第一子凹槽和設(shè)于第一子凹槽上端的第二子凹槽，所述第二子凹槽的形狀和尺寸與玻璃鏡片的形狀和尺寸相適配；第一子凹槽和第二子凹槽對中設(shè)置，組合后使第一子凹槽和第二子凹槽的槽壁上形成階梯結(jié)構(gòu)，所述玻璃鏡片與階梯結(jié)構(gòu)相對的一側(cè)邊緣抵靠在階梯結(jié)構(gòu)上；第一定位柱設(shè)于第一子凹槽內(nèi)與定位孔位置相對應(yīng)處。

進一步地，所述下模具上設(shè)有凸臺，在上模具上設(shè)有與凸臺位置相對應(yīng)的第二凹槽，當(dāng)上模具與下模具相互閉合后，在凸臺與第二凹槽的凹槽壁之間一周形成成型腔，在凸臺上設(shè)有與定位板形狀和尺寸相適配的第三凹槽，第二定位柱設(shè)于第三凹槽中與定位孔位置相對應(yīng)處。

進一步地，所述下模具上設(shè)有與第三凹槽連通的吸氣孔，吸氣孔用于對第三凹槽進行抽真空，將定位板緊密吸附在第三凹槽中。

進一步地，所述吸氣孔設(shè)于第三凹槽內(nèi)。

進一步地，所述凸臺上靠近第三凹槽的凹槽邊緣處設(shè)有一周寬度相等的凸邊。

進一步地，所述定位孔設(shè)有兩個，分別設(shè)置在定位板相對的兩側(cè)上。

本發(fā)明還提供了一種玻璃鏡片的模內(nèi)定位注塑方法，包括所述的玻璃鏡片的模內(nèi)定位注塑模具，所述定位注塑方法包括如下步驟：

步驟一S01、將玻璃鏡片、定位板通過組裝定位模具進行預(yù)裝配；將定位板放入組裝定位模具中并通過第一定位柱與定位孔進行定位；然后將玻璃鏡片與定位板對中設(shè)置并通過熱熔膠進行固定后形成玻璃組件；

步驟二S02、將玻璃組件從組裝定位模具中取出放入成型模具的下模具中并通過第二定位柱對玻璃組件進行定位；

步驟三S03、將上模具與下模具閉合后往成型腔中注塑使玻璃組件的玻璃鏡片與塑膠件粘接形成一個整體得到半成品；

步驟四S04、取出半成品通過對定位板進行加熱使熱熔膠失去粘性，將定位板與半成品分離，最終得到成型零件。

進一步地，所述步驟二S02中，下模具通過真空吸附的方式將玻璃組件緊密吸附地固定在下模具上。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過在玻璃鏡片與塑膠件連接前通過定位板上的定位孔以及組裝定位模具和成型模具上的定位柱實現(xiàn)精確定位，解決了定位需要在玻璃鏡片上開孔的要求，實現(xiàn)對玻璃鏡片的設(shè)計無局限要求，設(shè)計自由度大，解決了之前無孔玻璃鏡片模內(nèi)成型定位的難題；玻璃鏡片不直接和模具進行定位，避免硬接觸造成玻璃損壞，大大提高成型的良率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的玻璃鏡片與定位板的位置關(guān)系圖；

圖2是本發(fā)明玻璃鏡片與定位板組裝后的示意圖；

圖3-1是本發(fā)明玻璃鏡片、定位板與組裝定位模具的位置關(guān)系圖；

圖3-2是本發(fā)明組裝定位模具的剖視圖；

圖4是本發(fā)明玻璃鏡片、定位板與組裝定位模具組裝后的示意圖；

圖5是本發(fā)明玻璃組件與下模具的位置關(guān)系圖；

圖6是本發(fā)明玻璃組件與下模具組裝定位后的示意圖；

圖7是本發(fā)明上模具與下模具的位置關(guān)系圖；

圖8是本發(fā)明上模具與下模具閉合后的示意圖；

圖9是成型模具的俯視圖；

圖10是圖9沿A-A方向的剖視圖；

圖11是完成注塑后的半成品的示意圖；

圖12是本發(fā)明半成品的示意圖；

圖13是本發(fā)明獎定位板與半成品分離的示意圖；

圖14是本發(fā)明最終的成型零件示意圖；

圖15是本發(fā)明定位注塑方法的流程圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。

本發(fā)明的一種玻璃鏡片的模內(nèi)定位注塑模具，包括用于與玻璃鏡片17通過熱熔膠2粘貼在一起的定位板1(圖1所示)、用于將定位板1與玻璃鏡片17進行對位固定的組裝定位模具3(圖3-1所示)、用于注塑使塑膠件與玻璃鏡片17進行連接成型模具4(圖7)。

如圖1和圖2所示，定位板1上設(shè)有至少兩個定位孔5，兩個定位孔5設(shè)置在定位板1相對的兩側(cè)上；玻璃鏡片17通過熱熔膠2與定位板1進行固定；從而避免了玻璃鏡片17與模具的硬連接，提高玻璃鏡片17的良率。

如3-1和圖4所示，在組裝定位模具3上設(shè)有與定位孔5位置相對應(yīng)的第一定位柱7，第一定位柱7的高度與定位板1的厚度相等，直徑與定位孔5的孔徑相等；為了使定位板1與玻璃鏡片17的定位更方便，組裝定位模具3內(nèi)設(shè)有形狀和尺寸與玻璃鏡片的形狀和尺寸相適配的第一凹槽6，第一定位柱7設(shè)于第一凹槽6中與定位孔5位置相對應(yīng)處。

如圖3-1和圖3-2所示，作為組裝定位模具3的一種優(yōu)選方案，所述第一凹槽6包括形狀和尺寸與定位板1的形狀和尺寸相適配的第一子凹槽61和設(shè)于第一子凹槽61上端的第二子凹槽62，所述第二子凹槽62的形狀和尺寸與玻璃鏡片的形狀和尺寸相適配；第一子凹槽61和第二子凹槽62對中設(shè)置，組合后使第一子凹槽61和第二子凹槽62的槽壁上形成階梯結(jié)構(gòu)63，所述玻璃鏡片17與階梯結(jié)構(gòu)63相對的一側(cè)邊緣抵靠在階梯結(jié)構(gòu)63上；第一定位柱7設(shè)于第一子凹槽61內(nèi)與定位孔5位置相對應(yīng)處；從而使玻璃鏡片17能夠與定位板1對中設(shè)置，由于定位板1的外形尺寸略小于玻璃鏡片17，因此在玻璃鏡片17的四周形成寬度相等的外延部18(圖2所示)。

如圖7和圖8所示，成型模具4包括上模具8和下模具9，在下模具9與上模具8之間設(shè)有成型腔12，在下模具9上位于成型腔12中設(shè)有與定位孔5位置相對應(yīng)的第二定位柱14，第二定位柱14的高度與定位板1的厚度相等，直徑與定位孔5的孔徑相等。

如圖10所示，所述下模具9上設(shè)有凸臺10，在上模具8上設(shè)有與凸臺10位置相對應(yīng)的第二凹槽11，當(dāng)上模具8與下模具9相互閉合后，在凸臺10與第二凹槽11的凹槽壁之間一周形成成型腔12，在凸臺10上設(shè)有與定位板1形狀和尺寸相適配的第三凹槽13，第二定位柱14設(shè)于第三凹槽13中與定位孔5位置相對應(yīng)處。

如圖5所示，在下模具9上設(shè)有與第三凹槽13連通的吸氣孔15，吸氣孔15用于將定位板1緊密吸附在第三凹槽13中；優(yōu)選地，所述吸氣孔15設(shè)于第三凹槽13內(nèi)。

如圖5所示，在凸臺10上靠近第三凹槽13的凹槽邊緣處設(shè)有一周寬度相等的凸邊16，所述凸邊16的寬度小于外延部18的寬度，從而在裝配到下模具9的第三凹槽13中時，玻璃鏡片17的外延部18與凸臺10之間形成一定的縫隙，該縫隙用于在注塑時能夠使塑膠件19的內(nèi)側(cè)面包覆在外延部18上，從而提高連接的穩(wěn)固性。

如圖15所示，本發(fā)明的一種玻璃鏡片的模內(nèi)定位注塑方法，包括上述的玻璃鏡片的模內(nèi)定位注塑模具，所述定位注塑方法包括如下步驟：

步驟一S01、將玻璃鏡片、定位板1通過組裝定位模具3進行預(yù)裝配；將定位板1放入組裝定位模具3中并通過第一定位柱7與定位孔5進行定位；然后將玻璃鏡片與定位板1對中設(shè)置并通過熱熔膠2進行固定后形成玻璃組件；

步驟二S02、將玻璃組件從組裝定位模具3中取出放入成型模具4的下模具9中并通過第二定位柱14對玻璃組件進行定位；

步驟三S03、將上模具8與下模具9閉合后往成型腔12中注塑使玻璃組件的玻璃鏡片與塑膠件粘接形成一個整體得到半成品；

步驟四S04、取出半成品通過對定位板1進行加熱使熱熔膠2失去粘性，將定位板1與半成品分離，最終得到成型零件。

所述步驟二S02中，下模具9通過真空吸附的方式將玻璃組件緊密吸附地固定在下模具9上。

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的定位注塑方法做詳細的描述。

如圖3-1所示，定位板1通過定位孔5與第一定位柱7對位后裝配至第一子凹槽61中，此時將熱熔膠2以及玻璃鏡片17依次放入組裝定位模具3中，玻璃鏡片17放置在第二子凹槽62中，由于第一子凹槽61與第二子凹槽62為對中設(shè)置，因此玻璃鏡片17和定位板1也為對中設(shè)置，玻璃鏡片17的邊緣抵靠在階梯結(jié)構(gòu)63上，對玻璃鏡片17進行加熱以及施加壓力，使得玻璃鏡片17與定位板1穩(wěn)固粘合得到玻璃組件20；

如圖5所示，將玻璃組件20放入第三凹槽13中，通過第二定位柱14與定位板1上的定位孔5進行精確定位，定位板1放入第三凹槽13內(nèi)；此時玻璃鏡片17的外延部放置在凸邊16上，同時通過吸氣孔15對第三凹槽13進行抽真空，使定位板1被緊密吸附，從而完成了玻璃組件20與下模具9的裝配定位(圖6所示)；

如圖7所示，將上模具8與下模具9進行閉合(圖8所示)；此時從圖9和圖10可以看到上模具8和下模具9之間在凸臺10與第二凹槽11之間形成的成型腔12，成型腔12的上部剛好位于玻璃鏡片17的外延部18處；對成型模具4進行注塑，使塑膠填充滿成型腔12，完成注塑后，塑膠件19與玻璃組件20形成一個整體得到半成品，將半成品從下模具中取出(圖11所示)；

如圖12和圖13所示，對玻璃組件20的玻璃鏡片17進行加熱，使熱熔膠2失去粘性，從而和玻璃鏡片17分離，得到最終的成型零件(如圖14所示)。

本發(fā)明中玻璃鏡片17為移動終端或手機的面板，而且也可以用于具有孔的玻璃鏡片上使用上述的模內(nèi)定位注塑模具以及定位注塑方法，大大提高注塑的良率。

雖然已經(jīng)參照特定實施例示出并描述了本發(fā)明，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員將理解：在不脫離由權(quán)利要求及其等同物限定的本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可在此進行形式和細節(jié)上的各種變化。