一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，所述胎面的制備采用兩方兩塊的方法制備，具體步驟為：下層緩沖膠層經(jīng)過三輥壓延機(jī)壓延形成貼合膠片后送至浸膠槽中進(jìn)行均勻浸漿，然后由烘干裝置烘干后再和由冷喂料擠出機(jī)擠出的上層胎面膠層經(jīng)過壓輥后緊密復(fù)合在一起，后經(jīng)水域槽冷卻、吹干、稱量和沖切后制得胎面。本制備方法增加了緩沖膠層的浸漿步驟，該制備方法工藝簡單、易操作，達(dá)到了帶緩沖簾布的作用，增加了不帶緩沖簾布層輪胎胎面和胎體之間的附著力，并減少和解決了不帶緩沖簾布層輪胎胎面和簾布之間的脫空現(xiàn)象，降低了生產(chǎn)成本、延長了不帶緩沖簾布層輪胎的使用壽命。
【專利說明】一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種輪胎胎面的制備方法，尤其涉及一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，屬于輪胎制造【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，在輪胎胎體的制造工藝過程中，輪胎胎面與胎體間一般都帶有緩沖簾布層用來增加輪胎冠部胎面與胎體間的附著力，減少輪胎冠部胎面和胎體間的脫空。但帶有緩沖簾布層的輪胎胎面會增大生成的成本，因節(jié)能降耗，現(xiàn)在許多的公司在生產(chǎn)一些輪胎如小型農(nóng)業(yè)胎、輕型載重胎、摩托車胎等小型的輪胎時(shí)，在制備過程中在輪胎胎面與胎體間不使用緩沖簾布層，而是直接在胎面冠部底面熱貼一層緩沖膠層來增加胎面與胎體間的附著力，但據(jù)統(tǒng)計(jì)采用這種傳統(tǒng)的方法生產(chǎn)雖然工藝簡單，但輪胎冠部脫空量較大，占整個(gè)輪胎報(bào)廢量的60?70%，給企業(yè)造成了不小的經(jīng)濟(jì)損失。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供一種可增加輪胎胎面和胎體間附著力并能夠減少輪胎胎面和簾布之間的脫空現(xiàn)象的不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法。
[0004]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，所述胎面的制備采用兩方兩塊的方法制備，具體包括以下步驟:
[0005](I)上層胎面膠層擠出:將胎面膠層的膠料填入冷喂料擠出機(jī)的擠出腔內(nèi)，將膠料擠成具有近似胎面形狀的膠條，即上層胎面膠，輸出待用；
[0006](2)下層緩沖膠層壓出:在三輥壓延機(jī)中的進(jìn)料口內(nèi)加入緩沖膠層的膠料，膠料經(jīng)過三輥壓延機(jī)壓延后形成貼合膠片，即下層緩沖膠層；
[0007](3)下層緩沖膠層浸漿:將下層緩沖膠層送至裝有膠漿的浸膠槽中進(jìn)行均勻浸漿；
[0008](4)下層緩沖膠層烘干:將浸漿處理后的下層緩沖膠層送至烘干裝置進(jìn)行烘干處理；
[0009](5)上下層壓輥復(fù)合:將擠出的上層胎面膠層和烘干處理后的下層緩沖膠層進(jìn)行壓輥處理，經(jīng)壓輥后兩層膠層緊密復(fù)合；
[0010](6)后處理:將復(fù)合層送至水域槽中進(jìn)行冷卻，后經(jīng)吹干、稱量和沖切后制得胎面。
[0011]進(jìn)一步的，所述上層胎面膠層的硬度為:60-65邵氏硬度，所述上層胎面膠層的阿克隆磨耗量為:0.1-0.3cm3/1.61km。
[0012]進(jìn)一步的，所述下層緩沖膠層的厚度為:0.5-0.8mm，所述下層緩沖膠層的寬度小于胎面兩胎間寬度的5-10mm。
[0013]進(jìn)一步的，所述浸膠槽中膠漿的主要組分為3#煙片膠和超級增粘樹脂。
[0014]進(jìn)一步的，所述浸膠槽中膠漿中組分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:3#煙片膠100質(zhì)量份，超級增粘樹脂4-40質(zhì)量份。
[0015]進(jìn)一步的，所述浸膠槽中膠漿的含膠率為:50-65%。
[0016]進(jìn)一步的，所述浸膠槽中膠漿的溶劑為汽油，膠漿的濃度為:溶質(zhì)和溶劑的質(zhì)量比為:1:15-25。
[0017]進(jìn)一步的，所述浸膠槽中膠漿的比重為:0.7-0.9g/cm3。
[0018]進(jìn)一步的，所述烘干裝置的烘干溫度為:30_35°C。
[0019]本發(fā)明的有益效果是:本不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法增加了緩沖膠層的浸漿步驟，該制備方法工藝簡單、易操作，達(dá)到了帶緩沖簾布的作用，增加了不帶緩沖簾布層輪胎胎面和胎體之間的附著力，并減少和解決了不帶緩沖簾布層輪胎胎面和簾布之間的脫空現(xiàn)象，降低了生產(chǎn)成本、延長了不帶緩沖簾布層輪胎的使用壽命。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0020]圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0021]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
[0022]實(shí)施例1
[0023]如圖1所示，本不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，所述胎面的制備采用兩方兩塊的方法制備，具體包括以下步驟:
[0024](I)上層胎面膠層擠出:將胎面膠層的膠料填入冷喂料擠出機(jī)的擠出腔內(nèi)，將膠料擠成具有近似胎面形狀的膠條，即上層胎面膠，輸出待用，制得的上層胎面膠層的硬度為60邵氏硬度，制得的上層胎面膠層的阿克隆磨耗量為0.1cmVl.61km ；
[0025](2)下層緩沖膠層壓出:在三輥壓延機(jī)中的進(jìn)料口內(nèi)加入緩沖膠層的膠料，膠料經(jīng)過三輥壓延機(jī)壓延后形成貼合膠片，即下層緩沖膠層，其中下層緩沖膠層的厚度為0.5mm，下層緩沖膠層的寬度小于胎面兩胎間寬度的5mm ；
[0026](3)下層緩沖膠層浸漿:將下層緩沖膠層送至裝有主要組分為3#煙片膠和超級增粘樹脂的膠漿的浸膠槽中進(jìn)行均勻浸漿，其中膠漿中各組分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:3#煙片膠100質(zhì)量份，超級增粘樹脂4質(zhì)量份，膠漿中的溶劑為汽油，其中溶質(zhì)和溶劑的質(zhì)量量比為1:15，膠漿的含膠率為50%，膠漿的比重為0.7g/cm3 ；
[0027](4)下層緩沖膠層烘干:將浸漿處理后的下層緩沖膠層送至烘干裝置進(jìn)行烘干處理，其中烘干裝置的烘干溫度為30°C ；
[0028](5)上下層壓輥復(fù)合:將擠出的上層胎面膠層和烘干處理后的下層緩沖膠層進(jìn)行壓輥處理，經(jīng)壓輥后兩層膠層緊密復(fù)合；
[0029](6)后處理:將復(fù)合層送至水域槽中進(jìn)行冷卻，后經(jīng)吹干、稱量和沖切后制得胎面。
[0030]實(shí)施例2
[0031]一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，所述胎面的制備采用兩方兩塊的方法制備，具體包括以下步驟:
[0032](I)上層胎面膠層擠出:將胎面膠層的膠料填入冷喂料擠出機(jī)的擠出腔內(nèi)，將膠料擠成具有近似胎面形狀的膠條，即上層胎面膠，輸出待用，制得的上層胎面膠層的硬度為63邵氏硬度，制得的上層胎面膠層的阿克隆磨耗量為0.2cm3/l.61km ；
[0033](2)下層緩沖膠層壓出:在三輥壓延機(jī)中的進(jìn)料口內(nèi)加入緩沖膠層的膠料，膠料經(jīng)過三輥壓延機(jī)壓延后形成貼合膠片，即下層緩沖膠層，其中下層緩沖膠層的厚度為0.7mm，下層緩沖膠層的寬度小于胎面兩胎間寬度的8mm ；
[0034](3)下層緩沖膠層浸漿:將下層緩沖膠層送至裝有主要組分為3#煙片膠和超級增粘樹脂的膠漿的浸膠槽中進(jìn)行均勻浸漿，其中膠漿中各組分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:3#煙片膠100質(zhì)量份，超級增粘樹脂22質(zhì)量份，膠漿中的溶劑為汽油，其中溶質(zhì)和溶劑的質(zhì)量比為1:20，膠漿的含膠率為60%，膠漿的比重為0.8g/cm3 ；
[0035](4)下層緩沖膠層烘干:將浸漿處理后的下層緩沖膠層送至烘干裝置進(jìn)行烘干處理，其中烘干裝置的烘干溫度為32°C ；
[0036](5)上下層壓輥復(fù)合:將擠出的上層胎面膠層和烘干處理后的下層緩沖膠層進(jìn)行壓輥處理，經(jīng)壓輥后兩層膠層緊密復(fù)合；
[0037](6)后處理:將復(fù)合層送至水域槽中進(jìn)行冷卻，后經(jīng)吹干、稱量和沖切后制得胎面。
[0038]實(shí)施例3
[0039]一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，所述胎面的制備采用兩方兩塊的方法制備，具體包括以下步驟:
[0040](I)上層胎面膠層擠出:將胎面膠層的膠料填入冷喂料擠出機(jī)的擠出腔內(nèi)，將膠料擠成具有近似胎面形狀的膠條，即上層胎面膠，輸出待用，制得的上層胎面膠層的硬度為65邵氏硬度，制得的上層胎面膠層的阿克隆磨耗量為0.3cm3/l.61km ；
[0041](2)下層緩沖膠層壓出:在三輥壓延機(jī)中的進(jìn)料口內(nèi)加入緩沖膠層的膠料，膠料經(jīng)過三輥壓延機(jī)壓延后形成貼合膠片，即下層緩沖膠層，其中下層緩沖膠層的厚度為
0.8mm，下層緩沖膠層的寬度小于胎面兩胎間寬度的1mm ；
[0042](3)下層緩沖膠層浸漿:將下層緩沖膠層送至裝有主要組分為3#煙片膠和超級增粘樹脂的膠漿的浸膠槽中進(jìn)行均勻浸漿，其中膠漿中各組分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:3#煙片膠100質(zhì)量份，超級增粘樹脂40質(zhì)量份，膠漿中的溶劑為汽油，其中溶質(zhì)和溶劑的質(zhì)量比為1:25，膠漿的含膠率為65%，膠漿的比重為0.9g/cm3 ；
[0043](4)下層緩沖膠層烘干:將浸漿處理后的下層緩沖膠層送至烘干裝置進(jìn)行烘干處理，其中烘干裝置的烘干溫度為35°C ；
[0044](5)上下層壓輥復(fù)合:將擠出的上層胎面膠層和烘干處理后的下層緩沖膠層進(jìn)行壓輥處理，經(jīng)壓輥后兩層膠層緊密復(fù)合；
[0045](6)后處理:將復(fù)合層送至水域槽中進(jìn)行冷卻，后經(jīng)吹干、稱量和沖切后制得胎面。
[0046]本發(fā)明提供的一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法增加了緩沖膠層的浸漿步驟，該制備方法工藝簡單、易操作，達(dá)到了帶緩沖簾布的作用，增加了不帶緩沖簾布層輪胎胎面和胎體之間的附著力，并減少和解決了不帶緩沖簾布層輪胎胎面和簾布之間的脫空現(xiàn)象，降低了生產(chǎn)成本、延長了不帶緩沖簾布層輪胎的使用壽命。
【權(quán)利要求】
1.一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，其特征在于，所述胎面的制備采用兩方兩塊的方法制備，具體包括以下步驟: (1)上層胎面膠層擠出:將胎面膠層的膠料填入冷喂料擠出機(jī)的擠出腔內(nèi)，將膠料擠成具有近似胎面形狀的膠條，即上層胎面膠，輸出待用； (2)下層緩沖膠層壓出:在三輥壓延機(jī)中的進(jìn)料口內(nèi)加入緩沖膠層的膠料，膠料經(jīng)過三輥壓延機(jī)壓延后形成貼合膠片，即下層緩沖膠層； (3)下層緩沖膠層浸漿:將下層緩沖膠層送至裝有膠漿的浸膠槽中進(jìn)行均勻浸漿； (4)下層緩沖膠層烘干:將浸漿處理后的下層緩沖膠層送至烘干裝置進(jìn)行烘干處理； (5)上下層壓輥復(fù)合:將擠出的上層胎面膠層和烘干處理后的下層緩沖膠層進(jìn)行壓輥處理，經(jīng)壓輥后兩層膠層緊密復(fù)合； (6)后處理:將復(fù)合層送至水域槽中進(jìn)行冷卻，后經(jīng)吹干、稱量和沖切后制得胎面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，其特征在于，所述上層胎面膠層的硬度為:60-65邵氏硬度，所述上層胎面膠層的阿克隆磨耗量為:0.1-0.3cm3/1.61km。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，其特征在于，所述下層緩沖膠層的厚度為:0.5-0.8mm，所述下層緩沖膠層的寬度小于胎面兩胎間寬度的5~1 Omnin
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，其特征在于，所述浸膠槽中膠漿的主要組分為3#煙片膠和超級增粘樹脂。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，其特征在于，所述浸膠槽中膠漿中組分的質(zhì)量份數(shù)為:3#煙片膠100質(zhì)量份，超級增粘樹脂4-40質(zhì)量份。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，其特征在于，所述浸膠槽中膠漿的含膠率為:50-65%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，其特征在于，所述浸膠槽中膠漿的溶劑為汽油，膠漿的濃度為:溶質(zhì)和溶劑的質(zhì)量比為:1:15-25。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，其特征在于，所述浸膠槽中膠漿的比重為:0.7-0.9g/cm3。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種不帶緩沖簾布層輪胎胎面的制備方法，其特征在于，所述烘干裝置的烘干溫度為:30-35°C。
【文檔編號】B29D30/08GK104385649SQ201410487753
【公開日】2015年3月4日 申請日期:2014年9月22日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月22日
【發(fā)明者】徐云慧, 姚佳瑩, 宋帥帥, 王艷秋, 翁國文, 朱信明, 王瑤, 張晴 申請人:徐州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院