專利名稱：移載裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種移載技術(shù)，特別是涉及一種應(yīng)用在生產(chǎn)線中的移載裝置。
背景技術(shù)：
在沒有發(fā)明生產(chǎn)線作業(yè)方式之前，由于沒有標準化的概念，企業(yè)都是采用單件生產(chǎn)方式，往往需要技術(shù)熟練的工人掌握單件產(chǎn)品的各項程序，因此使各企業(yè)生產(chǎn)效率難以提高。采用專用機床既可確保零部件的標準化、又能節(jié)省通用機床更換刀具和卡具的時間；另一方面，通過制造流程細化，將每個裝配工的平均工作周期從514分鐘縮短至1.9分鐘，極大地提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率。因此，在生產(chǎn)線作業(yè)方式首先應(yīng)用在汽車制造后，生產(chǎn)線作業(yè)便廣泛應(yīng)用在各類制造業(yè)。
如今生產(chǎn)液晶顯示器及液晶電視機等企業(yè)的生產(chǎn)流程都采用生產(chǎn)線作業(yè)。一般而言，首先在各生產(chǎn)線生產(chǎn)必須的零部件，然后在生產(chǎn)線裝配區(qū)域執(zhí)行各項安裝程序，最后進行相關(guān)檢測作業(yè)。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，廠商一般要對生產(chǎn)線中的對象進行包括功能鍵、外觀、功耗及信號等多項檢測。隨著科技進步，廠商也開始將這些獨立的檢測作業(yè)整合在一條生產(chǎn)線完成。
然而，當(dāng)進行檢測作業(yè)時，如果其中一項檢測程序發(fā)現(xiàn)該整機存在問題(例如其功耗過大)，則必須將該整機移出生產(chǎn)線，經(jīng)技術(shù)人員檢修后才能重新返回該生產(chǎn)線檢測區(qū)域。
圖1顯示了液晶顯示器11在生產(chǎn)線1上的作業(yè)情況。該液晶顯示器11設(shè)在載板12上，當(dāng)該液晶顯示器11隨著該載板12的移動運行到該傳送部13時，經(jīng)相應(yīng)的檢測工序(例如功能鍵檢測)后發(fā)現(xiàn)其中一功能鍵(例如開關(guān)機按鈕)不符合預(yù)設(shè)要求，則生產(chǎn)線1的控制單元(未標出)將設(shè)在該傳送部13一側(cè)的阻擋件14升起，阻擋下一個載板12前進，同時，使該傳送部13升起，作業(yè)人員將設(shè)在該載板12上的該液晶顯示器11搬到位于該生產(chǎn)線1外側(cè)的平臺15上進行維修處理，并在維修完畢后通過人工搬回該生產(chǎn)線1繼續(xù)執(zhí)行后續(xù)各項檢測。
綜上所述，在現(xiàn)有的生產(chǎn)線作業(yè)中，當(dāng)處于生產(chǎn)聯(lián)機操作的產(chǎn)品被發(fā)現(xiàn)存在問題時，一般通過人工將其搬出生產(chǎn)線，并在解決問題后再由人工將其重新搬入生產(chǎn)線執(zhí)行后續(xù)作業(yè)。這樣，不僅作業(yè)極為不便、降低了工作效率，而且也無法提供自動化的便利性。通常生產(chǎn)線中的產(chǎn)品都與電源連接，作業(yè)人員在搬出搬進操作過程中稍有不慎就容易觸電，因此缺乏作業(yè)安全性。另外，由于生產(chǎn)線無法自動感測產(chǎn)品的位置，因此，當(dāng)檢測到產(chǎn)品存在問題需要移出生產(chǎn)線時，無法判斷載板的位置，極易因載板重心不穩(wěn)導(dǎo)致放在該載板上的產(chǎn)品傾倒甚至掉落，給廠商帶來損失。
因此，如何解決現(xiàn)有技術(shù)的缺點已成為業(yè)界亟待解決的問題。

發(fā)明內(nèi)容
為克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點，本發(fā)明的主要目的在于提供一種移載裝置，實現(xiàn)完全自動的生產(chǎn)線作業(yè)。
本發(fā)明的另一目的在于提供一種移載裝置，避免載板上放置的對象傾倒、掉落。
本發(fā)明的再一目的在于提供一種移載裝置，提高生產(chǎn)線作業(yè)安全性。
為實現(xiàn)上述目的及其它目的，本發(fā)明提供一種移載裝置，該移載裝置應(yīng)用在傳送多個載板的生產(chǎn)線中，該移載裝置包括傳送部，設(shè)在該生產(chǎn)線，傳送該載板；升降部，連接該傳送部，升降該載板；以及測控部，電性連接該升降部，感測該載板位置，使該升降部對應(yīng)該載板的位置而升降，并由該傳送部水平傳送該載板。
在上述的移載裝置中，該傳送部是傳送帶。該測控部包括傳感器。該測控部設(shè)置兩個測控部，包括第一測控部及第二測控部。該第一測控部及第二測控部包括傳感器，該第一測控部設(shè)在該傳送部一側(cè)，該第二測控部設(shè)在該生產(chǎn)線一側(cè)。該測控部還包括第三測控部。該第三測控部包括限位開關(guān)。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的移載裝置通過傳動部及升降部，解決了現(xiàn)有生產(chǎn)線中人工搬運對象的缺點，實現(xiàn)完全自動的生產(chǎn)線作業(yè)。同時，本發(fā)明設(shè)計的測控部避免了載板重心不穩(wěn)使該載板上放置的對象傾倒甚至掉落的問題。另外，由于本發(fā)明有利于自動化作業(yè)，可避免人工操作而導(dǎo)致人身安全意外的缺點，提高生產(chǎn)線作業(yè)安全性。


圖1是現(xiàn)有生產(chǎn)線作業(yè)的示意圖；圖2A是本發(fā)明的移載裝置應(yīng)用在生產(chǎn)線作業(yè)的示意圖；圖2B是圖2A的第一測控部放大示意圖；圖2C是圖2A的第二測控部放大示意圖；圖3A是從生產(chǎn)線移出載板的示意圖；圖3B是將載板移入生產(chǎn)線的示意圖；以及圖3C是載板偏離傳送部的示意圖。
具體實施例方式
請參閱圖2A至圖2C，其中，圖2A是本發(fā)明的移載裝置21應(yīng)用在生產(chǎn)線2的示意圖，圖2B及圖2C是移載裝置21的放大圖。在本實施例中，該生產(chǎn)線2上運行多個載板(為簡化附圖，本實施例中僅顯示一塊載板23)，該載板23承載的對象是液晶顯示器(未標出)執(zhí)行檢測作業(yè)，該生產(chǎn)線2外側(cè)設(shè)有一滾軸22，通過該滾軸22的滾動使載板23順利出入平臺24。另外，由于該生產(chǎn)線2是全自動作業(yè)，因此其設(shè)有一控制單元(未標出)，控制該生產(chǎn)線2進行相關(guān)運作。
但是要注意，該生產(chǎn)線2還可包括其它構(gòu)件，由于這些構(gòu)件是現(xiàn)有構(gòu)件，以下不對其構(gòu)造及組裝作進一步說明。同時，本實施例雖然是以生產(chǎn)液晶顯示器的生產(chǎn)線為例說明本發(fā)明的應(yīng)用，但并不以此限制本發(fā)明。
如圖2A所示，該移載裝置21設(shè)在傳送多個載板23的生產(chǎn)線2上，，該移載裝置21包括傳送部211、連接該傳送部211的升降部213以及與該升降部213電性連接的測控部(在本實施例中，該測控部包括第一測控部215、第二測控部217、第三測控部219)。
該傳送部211設(shè)在該生產(chǎn)線2中，在其上放置該載板23，使該載板23自動出入該生產(chǎn)線2。在本實施例中，該傳送部211是通過馬達驅(qū)動源(未標出)傳動的傳送帶，提供如箭頭E及箭頭F方向的傳動。
該升降部213升降該載板23。在本實施例中，該升降部213連接該傳送部211，該傳送部211可上下移動，借此升降該傳送部211上的載板23；該升降部213是上下升降該載板的等效結(jié)構(gòu)，但并不以本實施例所述為限。
該第一測控部215、第二測控部217、第三測控部219感測該載板23的位置，控制該升降部213的升降動作，但在其它實施方式中設(shè)置測控部的數(shù)量并不局限于此。
在本實施例中，如圖2B所示，該第一測控部215設(shè)在該傳送部211一側(cè)，在感測到該載板23偏離該傳送部211時，禁止該升降部213執(zhí)行上升動作。如圖2C所示，該第二測控部217設(shè)在該生產(chǎn)線2外側(cè)，例如位于該滾軸22一側(cè)，在感測到該載板23完全脫離該傳送部211時，允許該升降部213執(zhí)行下降動作。在本實施例中，該第一測控部215與第二測控部217至少包括感測該載板23位置的傳感器。該第三測控部219設(shè)在該生產(chǎn)線2內(nèi)側(cè)，在感測到該載板23與該第三測控部219接觸時，允許該升降部213執(zhí)行下降作動。在本實施例中，該第三測控部219包括限位開關(guān)。
請參閱圖3A，當(dāng)對放置在該載板23上的液晶顯示器對象(未標出)進行檢測程序(例如白平衡檢測)且不符合預(yù)設(shè)要求時，該載板23行進到該傳送部211，先通過該第一測控部215感測該載板23是否超出該傳送部211，如果沒有則該生產(chǎn)線2的控制單元控制該升降部213升起，并通過該傳送部211以箭頭E所示方向傳動，以及滾軸22的滾動將該載板23傳送到平臺24。同時，當(dāng)該第二測控部217感測到該載板23完全移出該生產(chǎn)線2時，該生產(chǎn)線2的控制單元將該升降部213下降到原位。這樣，該生產(chǎn)線2的運行恢復(fù)。
請參閱圖3B，當(dāng)移出的對象，即液晶顯示器經(jīng)技術(shù)人員檢修后需要重新返回該生產(chǎn)線2時，先將該對象放到該載板23上，通過該平臺24推送該載板23到該生產(chǎn)線2相應(yīng)位置，并通過該控制單元使該升降部213升起，再通過滾軸22的滾動以及該傳送部211以箭頭F所示方向的傳動將該載板23送回該傳送部211。同時，當(dāng)該第三測控部219感測到該載板23與其觸碰時，該控制單元將該升降部213降回原位。
如圖3C所示，當(dāng)該載板23行進位置產(chǎn)生偏離時，通過該第一測控部215的感測，發(fā)現(xiàn)該載板23已超出該傳送部211，則會禁止該控制單元執(zhí)行升起該升降部213的作業(yè)。這樣，防止了放置在該載板23上的對象在該升降部213升起過程中，因該載板23重心不穩(wěn)使該對象傾倒甚至掉落。
應(yīng)注意的是，雖然本實施例是以該生產(chǎn)線2的控制單元控制該升降部213升降，但本發(fā)明并不以此為限，例如，也可由該第一測控部215、第二測控部217、第三測控部219控制該升降部213的升降。同時，該測控部的設(shè)置位置及數(shù)量也不局限于本實施例，只要至少包括傳感器感測該載板23的位置，并可以進行安全檢測即適用于本發(fā)明。
綜上所述，本發(fā)明的移載裝置通過傳送部及升降部實現(xiàn)自動將載板移進或移出生產(chǎn)線，同時本發(fā)明的移載裝置設(shè)有的測控部感測控制該載板在生產(chǎn)線的位置，控制該升降部的升降作業(yè)，實現(xiàn)安全作業(yè)。因此，本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)的缺點。
權(quán)利要求
1.一種移載裝置，該移載裝置應(yīng)用在傳送多個載板的生產(chǎn)線中，該移載裝置包括傳送部，設(shè)在該生產(chǎn)線，傳送該載板；升降部，連接該傳送部，升降該載板；以及測控部，電性連接該升降部，感測該載板位置，使該升降部對應(yīng)該載板的位置而升降，并由該傳送部水平傳送該載板。
2.如權(quán)利要求1所述的移載裝置，其中，該傳送部是傳送帶。
3.如權(quán)利要求1所述的移載裝置，其中，該測控部包括傳感器。
4.如權(quán)利要求1所述的移載裝置，其中，該測控部設(shè)置兩個測控部，包括第一測控部及第二測控部。
5.如權(quán)利要求4所述的移載裝置，其中，該第一測控部及第二測控部包括傳感器。
6.如權(quán)利要求4所述的移載裝置，其中，該第一測控部設(shè)在該傳送部一側(cè)。
7.如權(quán)利要求4所述的移載裝置，其中，該第二測控部設(shè)在該生產(chǎn)線一側(cè)。
8.如權(quán)利要求4所述的移載裝置，包括第三測控部。
9.如權(quán)利要求8所述的移載裝置，其中，該第三測控部包括限位開關(guān)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種移載裝置，該移載裝置應(yīng)用在傳送多個載板的生產(chǎn)線中，該移載裝置包括傳送部，設(shè)在該生產(chǎn)線，傳送該載板；升降部，連接該傳送部，升降該載板；以及測控部，電性連接該升降部，感測該載板位置，使該升降部對應(yīng)該載板的位置而升降，并由該傳送部水平傳送該載板，自動移載該載板進出該生產(chǎn)線，本發(fā)明的移載裝置解決了生產(chǎn)線中人工搬運對象的缺點，實現(xiàn)完全自動的生產(chǎn)線作業(yè)，同時避免了載板重心不穩(wěn)使該載板上放置的對象傾倒甚至掉落的問題，避免人工操作導(dǎo)致人身安全意外，提高生產(chǎn)線作業(yè)安全性。
文檔編號B65G47/22GK101049873SQ20071008832
公開日2007年10月10日 申請日期2007年3月15日 優(yōu)先權(quán)日2006年4月7日
發(fā)明者黃官宇, 詹士桐, 樂志林, 楊逸民 申請人:英業(yè)達股份有限公司