專利名稱：冷熱態(tài)出料的濕式氨法脫硫濃縮工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及資源環(huán)境技術(shù)領(lǐng)域，具體的講就是一種冷熱態(tài)出料的濕式氨法脫硫濃縮工藝。
背景技術(shù)：
目前我國脫硫裝置基本上以石灰石一石膏法為主，一是因為脫硫劑石灰石來源豐富且價格便宜，另外石灰石一石膏法技術(shù)在國外相當成熟且公開，獲取容易。但是這個技術(shù)的設備易結(jié)垢阻塞、系統(tǒng)復雜、投資多、占地面積大、產(chǎn)生二次污染、運行費用高等問題也日益顯現(xiàn)。濕式氨法脫硫技術(shù)在脫除煙氣中的二氧化硫時，不產(chǎn)生二氧化碳(鈣法每脫除1 噸二氧化硫的同時產(chǎn)生0.7噸二氧化碳)，不產(chǎn)生任何廢水、廢液和廢渣。另外，氨法技術(shù)脫硫的同時具有脫硝能力。由于這些優(yōu)勢使得氨法煙氣脫硫技術(shù)發(fā)展迅速，取得了較多的工業(yè)應用，得到了各方面的認可，其技術(shù)水平、環(huán)境效益和經(jīng)濟效益等也通過了相關(guān)部門的鑒定，是一種成熟、先進的脫硫工藝。氨法煙氣脫硫工藝路線由各工序的不同選擇而組合成許多變化。煙氣動力分有設置脫硫增壓風機、引風機改造。塔型有單塔和多塔之分。副產(chǎn)物結(jié)晶有塔內(nèi)結(jié)晶與塔外結(jié)晶之分。塔外結(jié)晶又分為一效與多效(一般為二效或三效)。還有吸收劑、副產(chǎn)物的不同等等。目前以副產(chǎn)硫酸銨工藝流程為主，一般流程是鍋爐引風機來的原煙氣直接進吸收塔(或通過脫硫系統(tǒng)增壓風機增壓后進吸收塔)，加氨后的吸收液循環(huán)吸收煙氣中的SO2, 生成亞硫酸(氫)銨，脫硫后的煙氣成為凈煙氣按符合要求的方式排放。吸收生成的亞硫酸 (氫)銨在吸收塔的氧化池(或單獨的氧化設備)中用氧化風機來的空氣氧化成硫酸銨。生成的硫酸銨可利用原煙氣的熱量在吸收塔內(nèi)進行蒸發(fā)形成結(jié)晶，或?qū)⒘蛩徜@溶液送專門的蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)用蒸汽的熱量進行蒸發(fā)形成結(jié)晶。含結(jié)晶的漿液經(jīng)固液分離、干燥、包裝得成品硫酸銨。這一流程在實際工程應用中存在很多問題(一)吸收、氧化和濃縮均在塔內(nèi)進行，很難同時控制氧化率、吸收效果、PH值和晶體生成；(二)原煙氣溫度一般高達120°C 以上，直接吸收效果很差，因為吸收后的主產(chǎn)物亞硫酸銨的分解溫度大致在50°C 60°C， 亞硫酸銨將會再次分解，影響脫硫效果；(三)煙氣溫度過高吸收劑氨水也會受熱分解，導致氨逃逸的發(fā)生，而且還會損壞除霧器；(四)由于脫硫過程受很多因素影響，比如鍋爐負荷、煤質(zhì)以及吸收劑PH值等，采用一種出料方式，如果生成晶體很少，采用冷態(tài)出料將無法獲得硫酸銨產(chǎn)品，并會增加塔內(nèi)負荷；如果晶體較多，采用熱態(tài)出料，就會增加能量消耗，甚至可能堵塞管路，無法正常運行；(五)因為塔底溶液吸收、氧化和濃縮均在塔內(nèi)進行，溶液始終為硫酸銨、硫酸氫銨、亞硫酸銨、亞硫酸氫銨等組分的混合物，很難控制漿液出塔得到的副產(chǎn)品質(zhì)量?？梢娺@一流程雖然達到了一定的脫硫效果，但是很難甚至無法獲得優(yōu)質(zhì)的硫酸銨副產(chǎn)品，造成資源的浪費。如果能夠在吸收、氧化和濃縮分開進行的基礎上，同時把冷態(tài)出料、熱態(tài)出料兩種方式同時應用，這樣可以很好的控制好吸收效果、氧化效果以及連續(xù)出料，就可以根據(jù)濃縮后的漿液結(jié)晶情況以及煙氣量的變化情況，選擇塔內(nèi)結(jié)晶和塔外結(jié)晶兩種方式回收硫酸銨副產(chǎn)品，既有利于控制好副產(chǎn)品的質(zhì)量并保證脫硫裝置平穩(wěn)運行，又可以最大限度的利用好原煙氣熱量，保證較好的脫硫效果，同時達到環(huán)保和節(jié)能降耗的雙重目的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種可冷熱態(tài)出料的濕式氨法脫硫濃縮工藝及其控制方法。在吸收、氧化和濃縮過程分段進行的基礎上，通過調(diào)節(jié)氧化液的PH值控制好濃縮液的 HSO4一和S04—濃度，保證硫酸銨副產(chǎn)品的質(zhì)量，同時根據(jù)固含量以及漿液密度變化選擇冷熱態(tài)出料方式和出料量，這樣硫酸銨晶體的生成可在塔內(nèi)和塔外同時進行，非常容易控制，原煙氣熱量回收在濃縮段進行，換熱更充分，并將此方案成功應用到了一個具體的大型氨法脫硫工藝中。本發(fā)明的技術(shù)方案為通過氣液分離隔板將脫硫塔分為濃縮和吸收兩個部分，原煙氣先進入脫硫塔內(nèi)濃縮段與來自塔底的循環(huán)硫酸銨飽和溶液在噴淋區(qū)高速混合，原煙氣被洗滌增濕降溫，經(jīng)過氣液分離結(jié)構(gòu)后原煙氣與飽和硫酸銨溶液分離，降溫后的煙氣進入脫硫塔吸收段，飽和硫酸銨溶液被不斷濃縮，并有部分結(jié)晶體生成，濃縮段通過攪拌機不斷攪拌，防止結(jié)晶體在塔內(nèi)生長過快結(jié)晶而導致無法輸送，將濃縮液控制在一定的PH值和密度范圍，固含量較高時采取冷態(tài)出料，固含量較低時采取熱態(tài)出料，固含量在合適范圍時可采用冷、熱態(tài)兩種出料方式將漿液排出脫硫塔進入后續(xù)裝置進行加工處理，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的硫酸銨副產(chǎn)品。上述可冷熱態(tài)出料的濕式氨法脫硫濃縮工藝，其特征在于
(1)通過氣液分離結(jié)構(gòu)將脫硫塔分為濃縮段和吸收段兩個部分，原煙氣先進入脫硫塔內(nèi)濃縮段與來自塔底的硫酸銨飽和溶液在噴淋區(qū)高速混合，原煙氣被洗滌增濕降溫，經(jīng)過氣液分離結(jié)構(gòu)后原煙氣與飽和硫酸銨溶液分離進入脫硫塔吸收段，飽和硫酸銨溶液被不斷濃縮，并有部分結(jié)晶體生成，濃縮段通過攪拌機不斷攪拌，將濃縮液控制在一定的PH值和密度范圍，固含量較高時采取冷態(tài)出料，固含量較低時采取熱態(tài)出料，固含量在合適范圍時可采用冷、熱態(tài)兩種出料方式將漿液排出脫硫塔進入后續(xù)裝置進行加工處理，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的硫酸銨副產(chǎn)品。(2)將脫硫塔通過氣液分離隔板分為濃縮段和吸收段兩個部分，使吸收和濃縮分開進行，濃縮段為塔底和分離隔板之間部分，吸收段為分離隔板與塔頂之間部分，進入吸收段的原煙氣被洗滌增濕，溫度降至60°C以下。(3)通過加氨控制好氧化槽氧化液的PH值，達到將濃縮段飽和溶液的pH值被控制在5. 5飛.5之間，這樣使得濃縮段溶液以硫酸銨為主，而不穩(wěn)定的硫酸氫銨含量較少。(4)控制好密度就是確保硫酸銨飽和溶液具有一定的固含量，同時有利于結(jié)晶和輸送，不至于固含量太高使攪拌機無法攪拌，導致輸送困難，密度范圍控制在1120kg/ πΓ 310 kg/m3 (充分沉淀后的清夜密度)。(5)冷態(tài)出料是指濃縮液由濃縮液排出泵從脫硫塔濃縮段抽出直接送入旋流器旋流，底流進冷卻結(jié)晶槽，通過冷態(tài)結(jié)晶分離得到含固量較大的硫酸銨漿液，送入離心機脫水處理后送入干燥包裝系統(tǒng)。
(6)熱態(tài)出料是指濃縮液由濃縮液排出泵從脫硫塔濃縮段抽出送入濃縮液緩沖槽，再由蒸發(fā)進料泵送入濃縮液預熱器預熱，然后送入雙效蒸發(fā)系統(tǒng)，在兩級蒸發(fā)結(jié)晶器的循環(huán)液中，利用二效旋流器分級連續(xù)采出富含硫酸銨晶體的硫酸銨漿液，并送入冷卻結(jié)晶槽中，當硫酸銨漿液固含量大于35 wt %時，將漿液送入離心機進行固液分離，然后送入干燥包裝系統(tǒng)。(7)濃縮段飽和硫酸銨溶液固體含量>2. 5 時，由于塔內(nèi)結(jié)晶體較多，可以冷態(tài)出料，進入冷態(tài)出料系統(tǒng)，最終飽含固體成份的底流漿液經(jīng)冷卻結(jié)晶槽進一步濃縮以及離心機分離后固體輸送至流化床干燥，飽和溶液返回脫硫塔塔濃縮段繼續(xù)濃縮。(8)濃縮段飽和硫酸銨溶液固體含量<1.2 時，由于塔內(nèi)結(jié)晶體較少，通過熱態(tài)輸出管線輸送至濃縮液緩沖槽，隨后進入熱態(tài)出料系統(tǒng)，最終飽含固體成份的底流漿液經(jīng)冷卻結(jié)晶槽進一步濃縮以及離心機分離后固體輸送至流化床干燥，飽和溶液返回一效蒸發(fā)器或濃縮液緩沖槽與新鮮熱態(tài)出料混合后循環(huán)多效蒸發(fā)。(9)濃縮段飽和硫酸銨溶液固體含量大于或等于1.2襯％，小于或等于2.5 wt% 時，此時如果塔底液面超過塔底至溢流液面高度的30%時，分別通過冷態(tài)出料管線和熱態(tài)出料管線同時輸出漿液進入后續(xù)裝置進行加工處理。(10)部分吸收液直接進入氧化槽，氧化槽獨立于脫硫塔，所以氧化和濃縮是分開進行的，保證進入脫硫塔濃縮段的溶液充分氧化，氧化后的漿液以穩(wěn)定的硫酸銨為主。(11)通過在氧化槽中加氨及調(diào)節(jié)入氧化槽吸收液流量達到調(diào)節(jié)pH值略大于 6. 5，然后輸送至脫硫塔塔底確保塔底濃縮液的pH值，達到控制塔底濃縮液密度的目的。(12)在脫硫塔濃縮段循環(huán)泵一直開啟的情況下，通過控制從氧化槽入脫硫塔濃縮段流量及出脫硫塔流量(冷、熱態(tài)總出料)來調(diào)節(jié)濃縮液密度。本發(fā)明的有益效果為通過將脫硫塔分隔成濃縮和吸收兩個部分的方法，充分利用原煙氣熱量，同時達到對原煙氣增濕降溫的目的，有利于吸收段對SO2的吸收，降低氨的逃逸率，確保較高的脫硫效率，濃縮段采用冷熱態(tài)兩種方式出料，通過控制硫酸銨飽和溶液的PH值、密度、固含量達到控制硫酸銨飽和溶液中硫酸氫銨雜質(zhì)含量、顆粒結(jié)晶形態(tài)等目的，同時選擇合理的出料方式，根據(jù)運行情況和脫硫效果選擇塔內(nèi)結(jié)晶和塔外結(jié)晶的比重， 達到高脫硫率、生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的硫酸銨副產(chǎn)品、低能耗的多重目的?？梢?，與現(xiàn)有濕式氨法脫硫工藝技術(shù)相比，本發(fā)明不僅使?jié)饪s和吸收分開，而且還采用冷、熱態(tài)兩種出料方式或兩種方式混合出料，塔內(nèi)結(jié)晶和塔外結(jié)晶同時進行，可以充分利用原煙氣熱量，確保原煙氣增濕降溫后再進行吸收，濃縮段漿液以穩(wěn)定的硫酸銨成份為主，不易受熱分解，從而使得整個脫硫效果、副產(chǎn)品質(zhì)量、氨回收率、能量消耗始終處于最佳狀態(tài)。


圖1為本發(fā)明的冷熱態(tài)出料濕式氨法脫硫塔工藝流程圖。圖中各數(shù)字標號表如下
1.凈煙氣出口 2.吸收液來自吸收液緩沖槽3.液氨來自液氨進料泵4.靜態(tài)混合器5.原煙氣來自增壓風機6.濃縮液冷態(tài)出料至旋流器7.濃縮液熱態(tài)出料至緩沖槽及多效蒸發(fā)器8.氧化槽9.氧化液排出泵10.濃縮液循環(huán)泵11.濃縮液冷態(tài)出料排出泵12.濃縮液熱態(tài)出料排出泵13.吸收液去吸收液緩沖槽。
具體實施例方式由前面的工藝與控制以及冷熱態(tài)出料方式的定義可以看出，需要控制濃縮液的pH 值、密度以及固含量，但是不可能在濃縮液中加氨進行PH值的調(diào)節(jié)，因此本發(fā)明通過在氧化槽中加液氨調(diào)節(jié)氧化液的PH值間接控制濃縮液的pH值，密度的調(diào)節(jié)以濃縮液循環(huán)泵、濃縮液出料泵以及氧化液排出泵的協(xié)調(diào)控制為主進行調(diào)節(jié)控制，固含量的控制以出料方式的選擇進行控制。(一)濃縮液pH值的控制
濃縮液的主要成分為硫酸銨以及部分硫酸氫銨和少量氨水，因為濃縮段的原煙氣含有未吸收的S02，在一定的pH值條件下，會與硫酸銨溶液發(fā)生如下化學反應 2 (nh4) 2s04+2s02+2h20+02=4nh4hs04
nh3+so2+h2o=nh4hso3
2nh4hs03+02= 2nh4hs04 這樣就會帶入亞硫酸氫銨、硫酸氫銨等不穩(wěn)定雜質(zhì)，不但會影響副產(chǎn)品質(zhì)量，而且在后續(xù)裝置受熱后容易分解或解析，不但降低了氨的回收率，還會造成二次污染，所以控制好濃縮液的PH值十分關(guān)鍵。1.加氨點的選擇
由于氧化槽需要鼓入大量空氣對吸收液進行氧化，加氨點如果選擇在氧化槽內(nèi)，由于氨也是易揮發(fā)性氣體，有可能會帶出部分氨氣，所以加氨點應該選擇在入氧化槽之前。在吸收液入氧化槽前設置靜態(tài)混合器，吸收液和氨水在靜態(tài)混合器中混合。2.氧化液ph值控制
同時氧化槽容量較大，PH值控制滯后時間太長，迅速調(diào)節(jié)氨量又會造成氨逃逸。所以以混合后入氧化槽的加氨吸收液PH值為主調(diào)節(jié)加氨量，從而控制氧化液的pH值，較低的 ph值有利于吸收液的氧化，同時可以抑制濃縮段飽和硫酸銨溶液對so2的吸收，控制范圍為 4. 5-5. 5為宜，ph計安裝在靜態(tài)混合器后。3.濃縮液的ph值控制
對濃縮液的PH值控制以氧化液pH值為調(diào)節(jié)手段，將pH計安裝在濃縮液出料泵后監(jiān)測濃縮液PH值，根據(jù)濃縮液的pH值自動調(diào)節(jié)氧化液pH值的設定值。(二)濃縮液密度的控制
濃縮段飽和硫酸銨溶液的密度對于整個濕式氨法脫硫裝置的運行十分重要，如果控制不當，就可能造成管道及泵的磨損、腐蝕、結(jié)垢及堵塞，從而影響脫硫裝置的正常運行，本發(fā)明的濃縮液密度宜控制在1120kg/nTl310 kg/m3(充分沉淀后的清夜密度)。調(diào)節(jié)的主要手段就是濃縮液循環(huán)量及氧化液進料量，如果密度偏低，就加大濃縮液循環(huán)量，減小氧化液進料量，反之就減小濃縮液循環(huán)量，加大氧化液進料量。(三)濃縮液固含量的控制
濃縮液固含量的控制也十分關(guān)鍵，固含量過多，不但會造成管道及泵的磨損、腐蝕、結(jié)垢及堵塞，還會導致攪拌機無法正常工作；固含量過低，不但會造成能量消耗過多，還會導致晶體生長緩慢。固含量宜控制在1.2 wt% 2.5 wt%之間，在此范圍時如果塔底液面超過塔底至溢流液面高度的30%時，分別通過冷態(tài)出料管線和熱態(tài)出料管線輸出漿液進入后續(xù)裝置進行加工處理。濃縮液固體含量<1.2 時，由于塔內(nèi)結(jié)晶體較少，通過熱態(tài)輸出管線輸送至濃縮液緩沖槽，然后進入多效蒸發(fā)器進行蒸發(fā)，再經(jīng)過旋流器旋流續(xù)采出富含硫酸銨晶體的硫酸銨漿液，并送入冷卻結(jié)晶槽中，經(jīng)離心機進一步分離后固體輸送至流化床干燥，飽和溶液返回一效蒸發(fā)器或濃縮液緩沖槽與新鮮熱態(tài)出料混合。濃縮液固體含量 >2. 5 時，由于塔內(nèi)結(jié)晶體較多，可以冷態(tài)出料，由輸出管線直接輸送至旋流器，底流進冷卻結(jié)晶槽，通過冷態(tài)結(jié)晶分離得到含固量較大的硫酸銨漿液，送入離心機脫水處理后送入干燥包裝系統(tǒng)，飽和溶液返回濃縮塔繼續(xù)濃縮。本發(fā)明通過同時設置冷熱態(tài)出料的方法，可實現(xiàn)塔內(nèi)結(jié)晶和塔外結(jié)晶同時進行， 即而控制副產(chǎn)品的質(zhì)量以及氨回收率，同時達到充分利用原煙氣熱量并給原煙氣增濕降溫的目的，降低了氨逃逸率，使得脫硫裝置處在連續(xù)穩(wěn)定的運行狀態(tài)，在達到高脫硫效率、節(jié)能降耗和生產(chǎn)高質(zhì)量硫酸銨副產(chǎn)品目的的同時，使氨回收率最大化。可見，與現(xiàn)有濕式氨法脫硫技術(shù)相比，本發(fā)明不僅可實現(xiàn)塔內(nèi)結(jié)晶而且可實現(xiàn)塔外結(jié)晶，同時還降低了氨逃逸、提高了副產(chǎn)品質(zhì)量和氨回收率，可以使出料能隨實際操作條件的改變而選擇冷、熱態(tài)出料方式，最大化的利用了原煙氣余熱，同時原煙氣增施降溫后更有利于吸收段對的吸收，濃縮段漿液以穩(wěn)定的硫酸銨成份為主，不易受熱分解，從而使得整個脫硫裝置的運行始終處在最佳狀態(tài)。以上具體實施方式
僅用于說明本發(fā)明，而非用于限定本發(fā)明。
權(quán)利要求
1.一種冷熱態(tài)出料的濕式氨法脫硫濃縮工藝，其特征在于，通過氣液分離結(jié)構(gòu)將脫硫塔分為濃縮段和吸收段兩個部分，原煙氣先進入脫硫塔內(nèi)濃縮段與來自塔底的硫酸銨飽和溶液在噴淋區(qū)高速混合，原煙氣被洗滌增濕降溫，經(jīng)過氣液分離結(jié)構(gòu)后原煙氣與飽和硫酸銨溶液分離進入脫硫塔吸收段，飽和硫酸銨溶液被不斷濃縮，并有部分結(jié)晶體生成，濃縮段通過攪拌機不斷攪拌，將濃縮液控制在一定的PH值和密度范圍，固含量較高時采取冷態(tài)出料，固含量較低時采取熱態(tài)出料，固含量在合適范圍時可采用冷、熱態(tài)兩種出料方式將漿液排出脫硫塔進入后續(xù)裝置進行加工處理，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的硫酸銨副產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述的通過氣液分離結(jié)構(gòu)將脫硫塔分為濃縮段和吸收段兩個部分是指將脫硫塔通過氣液分離隔板分為濃縮段和吸收段兩個部分，使吸收和濃縮分開進行，濃縮段為塔底和分離隔板之間部分，吸收段為分離隔板與塔頂之間部分。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述的將濃縮液控制在一定的PH值和密度范圍是指濃縮段飽和溶液是硫酸銨和硫酸氫銨的混合溶液，控制PH值范圍為 5. 5 6. 5 ；控密度范圍為 1120kg/nTl310 kg/m3。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述的冷態(tài)出料是指濃縮液由濃縮液排出泵從脫硫塔濃縮段抽出直接送入旋流器旋流，底流進冷卻結(jié)晶槽，通過冷態(tài)結(jié)晶分離得到含固量較大的硫酸銨漿液，送入離心機脫水處理后送入干燥包裝系統(tǒng)，飽和溶液返回脫硫塔塔濃縮段繼續(xù)濃縮。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述的熱態(tài)出料是指濃縮液由濃縮液排出泵從脫硫塔濃縮段抽出送入濃縮液緩沖槽，由蒸發(fā)進料泵送入濃縮液預熱器預熱，然后送入雙效蒸發(fā)系統(tǒng)，在兩級蒸發(fā)結(jié)晶器的循環(huán)液中，利用二效旋流器分級連續(xù)采出富含硫酸銨晶體的硫酸銨漿液，并送入冷卻結(jié)晶槽中，當硫酸銨漿液固含量大于35wt%時，將漿液送入離心機進行固液分離，固體送入干燥包裝系統(tǒng)，飽和溶液返回一效蒸發(fā)器或濃縮液緩沖槽與新鮮熱態(tài)出料混合。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述的固含量較高時采取冷態(tài)出料是指濃縮液固體含量>2. 5wt%時，采用冷態(tài)出料。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述的固含量較低時采取熱態(tài)出料是指濃縮液固體含量<1.2wt%時，采用熱態(tài)出料。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述的固含量在合適范圍時可采用冷、 熱態(tài)兩種出料方式將漿液排出脫硫塔進入后續(xù)裝置進行加工處理是指濃縮液固體含量大于或等于1.2襯％，小于或等于2.5 時，此時如果塔底液面超過塔底至溢流液面高度的30%時，分別通過冷態(tài)出料管線和熱態(tài)出料管線輸出漿液進入后續(xù)裝置進行加工處理。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述吸收液經(jīng)氧化槽氧化是指吸收液直接進入氧化槽，氧化槽獨立于脫硫塔。
10.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝，其特征在于，所述的濃縮液pH值控制是指通過在氧化槽中加氨及調(diào)節(jié)入氧化槽吸收液流量達到調(diào)節(jié)PH值略大于6. 5，然后輸送至硫塔塔底確保濃縮液的PH值。
11.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝，其特征在于，所述的濃縮液密度控制是指在脫硫塔濃縮段循環(huán)泵一直開啟的情況下，通過控制從氧化槽入脫硫塔濃縮段流量及出脫硫塔流量來調(diào)節(jié)濃縮液密度。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種冷熱態(tài)出料的濕式氨法脫硫濃縮工藝，脫硫塔通過氣液分離隔板分為濃縮段和吸收段兩個部分，原煙氣在濃縮段對經(jīng)過氧化后的硫酸銨飽和溶液進行濃縮后被洗滌增濕降溫后進入吸收段，飽和硫酸銨溶液被不斷濃縮，并有部分結(jié)晶體生成，將濃縮段漿液液控制在一定的pH值和密度范圍，固含量較高時采取冷態(tài)出料，固含量較低時采取熱態(tài)出料，固含量在合適范圍時采用冷、熱態(tài)兩種出料方式將漿液排出脫硫塔進入后續(xù)裝置進行加工處理，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的硫酸銨副產(chǎn)品。該法可實現(xiàn)塔內(nèi)結(jié)晶和塔外結(jié)晶同時進行，在達到高脫硫效率、節(jié)能降耗和生產(chǎn)高質(zhì)量硫酸銨副產(chǎn)品目的的同時，使氨回收率最大化。
文檔編號C01C1/24GK102205204SQ20111014659
公開日2011年10月5日 申請日期2011年6月2日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月2日
發(fā)明者萬皓, 何仁初, 范向東, 袁義, 顧曉婧 申請人:上海大學