專利名稱：：一種人造金紅石的制備方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及人造金紅石的制備方法。
背景技術：
：釩鈦磁鐵礦是一種多元素的共生礦，它的組成隨產地不同而存在差別。釩鈦磁鐵礦中含鐵(在礦中以鐵的氧化物形式存在)量為30-34重量％，主要用作提取鐵、釩、鈦的原料。釩鈦磁鐵礦(原礦)選取鐵精礦后的尾礦可以用于回收鈦精礦，該鈦精礦可以用于生產人造金紅石，然而現(xiàn)有的采用電爐冶煉或還原銹蝕法來處理鈦精礦由于不能有效去除鈦精礦中的鈣、鎂等質雜元素，而得到的人造金紅石的品位(即人造金紅石中二氧化鈦的含量)均較低，均不適合作為沸騰氯化生產四氯化鈦的原料。為了得到較高品位的人造金紅石，CN101244841A公開了一種人造人造金紅石的生產方法，包括如下步驟a、鈦精礦于800-1100。C氧化焙燒，然后于600-90(TC還原焙燒；b、濃度18-24%的鹽酸常壓下接觸還原焙燒后的鈦精礦；c、洗滌、過濾；d、收集濾餅煅燒即得。
發(fā)明內容本發(fā)明的目的在于提供一種新的制備人造金紅石的方法，采用該方法，不僅以粗粒級鈦精礦為原料時能制得更高品位的人造金紅石，而且以微細粒級鈦精礦為原料時也能制得較高品位的人造金紅石。本發(fā)明提供了一種人造金紅石的制備方法，該方法包括將鈦精礦進行氧化焙燒和還原焙燒，除去還原焙燒的產物中的雜質，將除去雜質后的產物煅燒，所述氧化焙燒在氧化性氣體下進行，所述還原焙燒在還原性氣體下進行；其中，所述氧化焙燒和還原焙燒在流化床反應器中進行。在回轉窯中可以進行粗粒級鈦精礦的氧化焙燒和還原焙燒，但是當以微細粒級鈦精礦為原料來制備人造金紅石時，如果還用回轉窯來進行鈦精礦的氧化焙燒和還原焙燒，則會由于微細粒級鈦精礦之間粘結而影響設備的正常運轉，從而導致制得的人造金紅石的品位較低。而本發(fā)明提供的制備人造金紅石的方法通過在流化床反應器中進行氧化焙燒和還原焙燒，則不會出現(xiàn)微細粒級鈦精礦之間粘結的問題，在流態(tài)化氧化爐(進行氧化時的流化床反應器稱為"流態(tài)化氧化爐")中進行氧化焙燒時，通過氧化焙燒能夠使鈦精礦中所含的Ti02的晶型更充分地轉化為金紅石型，在流態(tài)化還原爐(進行還原時的流化床反應器稱為"流態(tài)化還原爐")中進行還原焙燒時，通過還原焙燒能夠使氧化焙燒后的產物中的三氧化二鐵更充分地還原為氧化亞鐵，從而在后續(xù)的除雜工序中能夠更有效地除去鐵的氧化物雜質，因此，通過使所述氧化焙燒和還原焙燒在流化床反應器中進行即可提高制得的人造金紅石的品位。另外，在流化床反應器中進行氧化焙燒和還原焙燒，還能夠強化傳質傳熱，大大提高生產效率；床層處于運動的狀態(tài)，可保持溫度均勻，避免局部過熱，易控制；此外，由于使用流化床反應器時，從流態(tài)化氧化爐出來的高溫氣體可以進入預熱器可以對鈦精礦進行預熱，從流態(tài)化還原爐出來的高溫氣體可以對流態(tài)化氧化爐進行加熱，從而提高熱量的利用率，降低能耗。具體實施例方式本發(fā)明提供了一種人造金紅石的制備方法，該方法包括將鈦精礦進行氧化焙燒和還原焙燒，除去還原焙燒的產物中的雜質，將除去雜質后的產物煅燒，所述氧化焙燒在氧化性氣體下進行，所述還原焙燒在還原性氣體下進行；其中，所述氧化焙燒和還原焙燒在流化床反應器中進行。從攀西地區(qū)的釩鈦磁鐵礦(原礦)選取鐵精礦后的尾礦中回收的鈦精礦主要含有偏鈦酸鐵(FeOTi02)晶體，還含有鎂、錳、鋁、釩、硅等的氧化物雜質固溶體。從上述尾礦中回收鈦精礦的方法一般有兩種方法，即重選以及重選加浮選的方法，通過重選上述尾礦得到的鈦精礦中的Ti02的品位一般在47重量％以上，而且粒徑較大，一般粒徑為35-200目即大于74微米至小于等于450微米的占85重量％以上，一般將這種通過重選上述尾礦得到的鈦精礦稱為"重選鈦精礦"或"粗粒級鈦精礦"，可商購得到，而粒徑為200目以上的鈦精礦則很難通過重選選出來，為了提高上述尾礦中鈦精礦的回收率，人們對選礦工藝進行了改進，對經過重選的上述尾礦再進行浮選，通過浮選得到的鈦精礦中的Ti02的品位一般為44-47重量％，而且粒徑較小，一般粒徑為一200目即小于等于74微米的占60-80重量％，一般將這種通過浮選得到的鈦精礦稱為"浮選鈦精礦"或"微細粒級鈦精礦"，可商購得到。本發(fā)明中作為原料的鈦精礦可以是從釩鈦磁鐵礦選取鐵精礦后的尾礦中回收而得到的鈦精礦，可以為重選鈦精礦和/或浮選鈦精礦，所述重選釹精礦中粒徑為大于74微米至小于等于450微米的占85重量％以上，所述浮選鈦精礦中粒徑小于等于74微米的占60-80重量。％。本發(fā)明中，所述氧化焙燒的目的是為了使鈦精礦中的TK)2的晶型轉變?yōu)榻鸺t石型。經過氧化焙燒的鈦精礦中所含的氧化亞鐵雜質主要以三氧化二鐵的形式存在，如果直接對其進行酸洗除雜，則鐵元素的去除率很低(約為40%-60%)，因此所述還原焙燒的目的是將三氧化二鐵還原為氧化亞鐵，由此可以提高鐵元素的去除率(高達90%以上)，進而可以提高制得的人造金紅石的品位。流化床反應器一般包括從上至下互相連通的分離段、沉降段和反應段；所述氧化焙燒包括將鈦精礦和氧化性氣體導入流化床反應器的反應段，使鈦精礦和氧化性氣體接觸反應，將與氧化性氣體接觸后的氧化焙燒的產物和與鈦精礦接觸后的氧化性氣體分別從沉降段和分離段導出；所述還原焙燒包括將氧化焙燒的產物和還原性氣體導入流化床反應器的反應段，使氧化焙燒的產物和還原性氣體接觸反應，將與還原性氣體接觸后的還原焙燒的產物和與氧化焙燒的產物接觸后的還原性氣體分別從沉降段和分離段導出。其中，鈦精礦和氧化性氣體可以從同一個入口導入流化床反應器(即通過氧化性氣體將鈦精礦吹入流化床反應器)，也可以從不同的入口導入流化床反應器(即鈦精礦和氧化性氣體分別從進料管和反應氣入口導入流化床反應器)，但是由于所述通過氧化性氣體將鈦精礦吹入流化床反應器的進料方式對流化床反應器的磨損較嚴重，因此，優(yōu)選鈦精礦和氧化性氣體從不同的入口導入流化床反應器，即鈦精礦和氧化性氣體分別從進料管和反應氣入口導入流化床反應器。同理，優(yōu)選氧化焙燒的產物和還原性氣體也從不同的入口導入流化床反應器，即氧化焙燒的產物和還原性氣體分別從進料管和反應氣入口導入流化床反應器。鈦精礦和氧化性氣體接觸反應的條件包括鈦精礦的流速與氧化性氣體的流速之比為0.3-20千克/立方米，氧化焙燒的溫度為600-1500°C，氧化焙燒的壓力為5-100千帕，氧化焙燒的時間為30-100分鐘，氧化性氣體在流化床反應器中的線速度為0.05-1米/秒。優(yōu)選情況下，鈦精礦的流速與氧化性氣體的流速之比為0.6-20千克/立方米，氧化焙燒的溫度為800-1100°C，氧化焙燒的壓力為8-50千帕，氧化焙燒的時間為40-90分鐘，氧化性氣體在流化床反應器中的線速度為0.1-0.65米/秒。所述氧化性氣體可以含有氧氣的氣體，例如可以為氧氣和/或空氣。將氧化焙燒的產物用X射線衍射儀進行測量，得到XRD光譜圖，分析該圖譜，可以確定氧化焙燒的產物中所含的Ti02的晶型為金紅石型。另外，氧化焙燒的產物和還原性氣體接觸反應的條件包括氧化焙燒的產物的流速與還原性氣體的流速之比為0.3-20千克/立方米，還原焙燒的溫度為400-1000。C，還原焙燒的壓力為5-100千帕，還原焙燒的時間為25-100分鐘，還原性氣體在流化床反應器中的線速度為0.05-1米/秒。優(yōu)選情況下，氧化焙燒的產物的流速與還原性氣體的流速之比為0.6-20千克/立方米，還原焙燒的溫度為500-80(TC，還原焙燒的壓力為8-50千帕，還原焙燒的時間為30-80分鐘，還原性氣體在流化床反應器中的線速度為0.1-0.65米/秒。所述還原性氣體為能將三氧化二鐵還原為氧化亞鐵的氣體，具體可以為氫氣、一氧化碳中的一種或幾種。本發(fā)明中，所述氧化焙燒和還原焙燒在不同的流化床反應器中進行。優(yōu)選情況下，可以對預進入流態(tài)化氧化爐中的鈦精礦進行預熱，預熱的溫度可以為600-700°C，由此經過該預熱的鈦精礦在流態(tài)化氧化爐中可以更快地進行氧化反應，使用流化床反應器時，從流態(tài)化氧化爐出來的高溫氣體可以進入預熱器可以對鈦精礦進行預熱，而且從流態(tài)化還原爐出來的高溫氣體可以對流態(tài)化氧化爐進行加熱，從而可以提高熱量的利用率，降低能耗。本發(fā)明中，除去還原焙燒的產物中的雜質的方法包括將還原焙燒的產物與酸性溶液接觸，洗滌并分離出與酸性溶液接觸后的固體產物。所述接觸的目的是為了除去還原焙燒的產物中可與酸性溶液反應的雜質，例如，三氧化二鐵、氧化亞鐵、氧化鎂、氧化鈣等，所述酸性溶液可以為鹽酸、硝酸水溶液和硫酸水溶液中的一種或幾種，但是從環(huán)保和節(jié)約能源的角度考慮優(yōu)選為鹽酸，因為用鹽酸接觸后的母液經過噴霧焙燒，可以使母液中的鐵、鎂、鈣等的氯化物轉化為氯化氫和相應的金屬氧化物，氯化氫經過水洗即得到鹽酸，鹽酸可以重復用于接觸，因此優(yōu)選為鹽酸水溶液。所述接觸的次數(shù)越多越好，接觸的次數(shù)越多，則總的接觸時間越短，除雜效率越高，但是從除雜效率和便于操作方面綜合考慮，所述接觸次數(shù)可以為1-5次，優(yōu)選為3-5次，總的接觸時間可以為2-6小時，優(yōu)選為1.5-4小時，此外，優(yōu)選后一次接觸時所用的酸性溶液中氫離子的濃度比前一次接觸時所用的酸性溶液中氫離子的濃度低，更優(yōu)選各次接觸時所用的酸性溶液中氫離子的濃度之間呈濃度梯度，而且相鄰兩次接觸時所用的酸性溶液中氫離子的濃度差越大，除雜效率越高，例如，相鄰兩次接觸時所用的酸性溶液中氫離子的濃度差可以1.5-3摩爾/升，根據(jù)該優(yōu)選實施方式，可以進一步提高除雜率，從而可以進一步提高制得的人造金紅石的品位。所述酸性溶液中氫離子的濃度可以為4-10摩爾/升，每次接觸時所述酸性溶液與還原焙燒的產物的液固比可以為2-5:l毫升/克，所述接觸溫度可以為80-12(TC，總的接觸時間為l-6小時。本發(fā)明中，所述分離方法可以為減壓過濾或離心分離等常規(guī)的方法。所述對與酸性溶液接觸后的產物進行洗滌的目的是為了除去接觸后產物中的固體產物表面附著的酸性溶液。洗滌所用的溶劑為水，洗滌至沒有酸根離子被檢測出為止，所述酸根離子為氯離子、硝酸根離子和硫酸根離子中的一種或幾種。此外，為了縮短煅燒除去雜質后的產物的時間，節(jié)約能源，優(yōu)選對減壓過濾或離心分離后得到的固體產物進行烘干，所述烘干的溫度可以為80-120°C，烘干的時間可以為3-10小時，工業(yè)生產中，可以用從流態(tài)化還原爐中出來的氣體直接對其進行烘干，這樣可以更進一步降低能耗。所述煅燒的溫度可以為400-60(TC，煅燒的時間可以為30-100分鐘，在進行了上述優(yōu)選的烘干的情況下，所述煅燒的時間優(yōu)選為30-80分鐘即可。本發(fā)明中，為了進一步提高所制備的人造金紅石的品位，優(yōu)選對煅燒后的產品進行后磁選，后磁選的磁場強度可以為6000-9000高斯，目的是除去產品中的磁性雜質，即可得到品位更高的人造金紅石。此外，為了更進一步提高所制備的人造金紅石的品位，還可以在還原焙燒后與酸性溶液接觸前，對還原焙燒的產物進行前磁選，前磁選的磁場強度可以為1000-3000高斯，目的是除去還原焙燒的產物中的部分非磁性雜質，該非磁性雜質主要是硅等雜質，因為此時還原焙燒的產物中所含的鐵較多，通過前磁選可以除去一部分包覆有鐵的硅等雜質，由此可得到品位更高的人造金紅石。下面通過實施例對本發(fā)明的人造金紅石的制備方法作更具體的說明。實施例1a、氧化焙燒取20千克微細粒級鈦精礦(購于攀鋼集團微細粒級鈦精礦(20#礦)，化學組成分析見表l，粒徑分析見表2)，先在65(TC的預熱器中進行預熱后進入流態(tài)化氧化爐(即進行氧化時的流化床反應器，包括從上至下互相連通的分離段、沉降段和反應段)中進行氧化焙燒，其中，鈦精礦從位于流化床反應器的底部的進料管進入反應段，空氣從位于流態(tài)化氧化爐的底部的反應氣入口進入反應段，氧化焙燒的產物從位于流態(tài)化氧化爐的沉降段的出料管輸出，氧化性氣體從位于流化床反應器的分離段的反應氣出口輸出，調節(jié)空氣的流速為8立方米/小時、鈦精礦的進料速度為5千克/小時，使得鈦精礦的流速與空氣的流速之比為0.625千克/立方米，空氣在流態(tài)化氧化爐中的線速度為0.1米/秒，氧化焙燒的溫度為IOO(TC，氧化焙燒的壓力為10千帕，氧化焙燒時間為55分鐘；還原焙燒從流態(tài)化氧化爐出來的氧化焙燒的產物再在流態(tài)化還原爐(即進行還原時的的流化床反應器，包括從上至下互相連通的分離段、沉降段和反應段)中進行還原焙燒，其中，氧化焙燒的產物從位于流態(tài)化還原爐的底部的進料管進入反應段，調節(jié)焦爐煤氣(由一氧化碳和氫氣組成)從位于流態(tài)化還原爐的底部的反應氣入口進入反應段，還原焙燒的產物從位于流態(tài)化還原爐的沉降段的出料管輸出，焦爐煤氣從位于流化床反應器的分離段的反應氣出口輸出，調節(jié)焦爐煤氣的流速為8立方米/小時、氧化焙燒的產物的進料速度為5千克/小時，使得氧化焙燒的產物的流速與焦爐煤氣的流速之比為0.625千克/立方米，焦爐煤氣在流態(tài)化還原爐中的線速度為0.1米/秒，還原焙燒的溫度為S00。C，還原焙燒的壓力為IO千帕，還原焙燒時間為30分鐘，得到還原焙燒的產物一改性鈦精礦；其中從流態(tài)化氧化爐出來的高溫氣體進入預熱器對鈦精礦進行預熱，從流態(tài)化還原爐出來的高溫氣體對流態(tài)化氧化爐進行加熱。然后對得到的改性鈦精礦進行前磁選(磁場強度為1600高斯)，選出非磁性尾礦4.3重量％、磁性精礦占95.7重量％。非磁性尾礦中二氧化鈦的含量為19.02重量％,二氧化硅的含量為27.9重量％;磁性精礦中二氧化鈦的含量為48.47重量％，二氧化硅的含量為3.04重量％。b、取2千克經過前磁選后的磁性精礦與鹽酸水溶液進行三次接觸，第一次接觸用10摩爾/升的鹽酸水溶液，第一次接觸所用的時間為1小時，第二次接觸用7摩爾/升的鹽酸水溶液，第二次接觸所用的時間為1小時，第三次接觸用4摩爾/升的鹽酸水溶液，第三次接觸所用的時間為1小時，每次接觸時鹽酸水溶液與磁性精礦的液固比均為3.2:1(毫升/克)，接觸的溫度為102°C，接觸壓力為常壓。c、用水對冷卻沉降后的與鹽酸水溶液接觸后的產物進行減壓洗滌和過濾，洗滌至沒有氯離子被檢測出為止，然后將濾餅在10(TC下烘千5小時。d、將烘干后的產物在50(TC下進行煅燒60分鐘，得到人造金紅石。然后對得到的人造金紅石進行后磁選(磁場強度為6000高斯)，選出磁性尾礦占3.5重量％、非磁性人造金紅石占96.5重量％。磁性尾礦中二氧化鈦的含量為16.70重量％，二氧化硅的含量為30.4重量％;原料以及后磁選后的非磁性人造金紅石產品的化學組成見表1，不同粒徑的含量見表2，從表2可以看出，得到的人造金紅石的粒徑與原料微細粒級鈦精礦的粒徑相當。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>實施例2按照實施例l所述的方法制備人造金紅石，不同的是，a、氧化焙燒中，調節(jié)空氣的流速為1立方米/小時、鈦精礦的進料速度為20千克/小時，使得鈦精礦的流速與空氣的流速之比為20千克/立方米，空氣在流態(tài)化氧化爐中的線速度為0.65米/秒，氧化焙燒的溫度為S5(TC，氧化焙燒的壓力為20千帕，氧化焙燒時間為90分鐘；還原焙燒中，調節(jié)焦爐煤氣的流速為1立方米/小時、氧化焙燒的產物的進料速度為20千克/小時，使得氧化焙燒的產物的流速與焦爐煤氣的流速之比為20千克/立方米，焦爐煤氣在流態(tài)化還原爐中的線速度為0.65米/秒，還原焙燒的溫度為55(TC，還原焙燒的壓力為20千帕，還原焙燒時間為70分鐘。b、取2千克經過前磁選后的磁性精礦與鹽酸水溶液進行四次接觸，第一次接觸用10摩爾/升的鹽酸水溶液，第一次接觸所用的時間為0.5小時，第二次接觸用8摩爾/升的鹽酸水溶液，第二次接觸所用的時間為0.5小時，第三次接觸用6摩爾/升的鹽酸水溶液，第三次接觸所用的時間為0.5小時，第四次接觸用4摩爾/升的鹽酸水溶液，第四次接觸所用的時間為0.5小時，每次接觸時鹽酸水溶液與磁性精礦的液固比均為2.5:1(毫升/克)，接觸的溫度為115°C，接觸壓力為常壓。c、烘干溫度為80。C，烘干時間為10小時。d、焙燒溫度為40(TC，焙燒時間為80分鐘。結果得到的后磁選后的非磁性人造金紅石產品中的二氧化鈦的含量為91.62重量％。實施例3按照實施例1所述的方法制備人造金紅石，不同的是，a、氧化焙燒中，調節(jié)空氣的流速為2立方米/小時、鈦精礦的進料速度為16千克/小時，使得鈦精礦的流速與空氣的流速之比為8千克/立方米，空氣在流態(tài)化氧化爐中的線速度為0.3米/秒，氧化焙燒的溫度為90(TC，氧化焙燒的壓力為45千帕，氧化焙燒時間為60分鐘；還原焙燒中，調節(jié)焦爐煤氣的流速為2立方米/小時、氧化焙燒的產物的進料速度為16千克/小時，使得氧化焙燒的產物的流速與焦爐煤氣的流速之比為8千克/立方米，焦爐煤氣在流態(tài)化還原爐中的線速度為0.3米/秒，還原焙燒的溫度為70(TC，還原焙燒的壓力為45千帕，還原焙燒時間為50分鐘。b、取2千克經過前磁選后的磁性精礦與鹽酸水溶液進行五次接觸，第一次接觸用10摩爾/升的鹽酸水溶液，第一次接觸所用的時間為03小時，第二次接觸用8.5摩爾/升的鹽酸水溶液，第二次接觸所用的時間為0.3小時，第三次接觸用7摩爾/升的鹽酸水溶液，第三次接觸所用的時間為0.3小時，第四次接觸用5.5摩爾/升的鹽酸水溶液，第四次接觸所用的時間為0.3小時，第五次接觸用4摩爾/升的鹽酸水溶液，第五次接觸所用的時間為0.3小時，每次接觸時鹽酸水溶液與磁性精礦的液固比均為4.2:1(毫升/克)，接觸的溫度為9(TC，接觸壓力為常壓。c、烘干溫度為12(TC，烘干時間為3小時。d、焙燒溫度為600。C，焙燒時間為40分鐘。結果得到的后磁選后的非磁性人造金紅石產品中的二氧化鈦的含量為92.83重量％。對比例1按照實施例1所述的方法制備人造金紅石，不同的是，a步驟中氧化焙燒和還原焙燒均在回轉窯中進行。結果得到的后磁選后的非磁性人造金紅石產品中的二氧化鈦的含量為80.01重量％。實施例4按照實施例1所述的方法制備人造金紅石，不同的是，a步驟中采用20千克的粗粒級鈦精礦作為原料(購于攀鋼集團粗粒級鈦精礦(10#礦))，原料以及結果得到的后磁選后的非磁性人造金紅石產品的化學組成分析見表3，粒徑分析見表4，從表4可以看出，得到的人造金紅石的粒徑與原料粗粒級鈦精礦的粒徑相當。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>表4<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>對比例2按照實施例4所述的方法制備人造金紅石，不同的是，氧化焙燒和還原焙燒均在回轉窯中進行。結果得到的后磁選后的非磁性人造金紅石產品中的二氧化鈦的含量為92.06重量％。實施例5按照實施例l所述的方法制備人造金紅石，不同的是，b步驟中，三次接觸均使用7摩爾/升的鹽酸水溶液。結果得到的后磁選后的非磁性人造金紅石產品中的二氧化鈦的含量為90.51重量％。實施例6按照實施例1所述的方法制備人造金紅石，不同的是，b步驟中采用一次接觸，具體方法如下取2千克經過前磁選后的磁性精礦與鹽酸水溶液進行一次接觸，接觸用7摩爾/升的鹽酸水溶液，接觸所用的時間為5小時，接觸時鹽酸水溶液與磁性精礦的液固比為3:1(毫升/克)，接觸的溫度為102'C，接觸壓力為常壓。結果得到的后磁選后的非磁性人造金紅石產品中的二氧化鈦的含量為90.25重量％。權利要求1、一種人造金紅石的制備方法，該方法包括將鈦精礦進行氧化焙燒和還原焙燒，除去還原焙燒的產物中的雜質，將除去雜質后的產物煅燒，所述氧化焙燒在氧化性氣體下進行，所述還原焙燒在還原性氣體下進行；其特征在于，所述氧化焙燒和還原焙燒在流化床反應器中進行。2、根據(jù)權利要求1所述的人造金紅石的制備方法，其中，流化床反應器包括從上至下互相連通的分離段、沉降段和反應段，所述氧化焙燒包括將鈦精礦和氧化性氣體導入流化床反應器的反應段，使鈦精礦和氧化性氣體接觸反應，將與氧化性氣體接觸后的氧化焙燒的產物和與鈦精礦接觸后的氧化性氣體分別從沉降段和分離段導出；所述還原焙燒包括將氧化焙燒的產物和還原性氣體導入流化床反應器的反應段，使氧化焙燒的產物和還原性氣體接觸反應，將與還原性氣體接觸后的還原焙燒的產物和與氧化焙燒的產物接觸后的還原性氣體分別從沉降段和分離段導出。3、根據(jù)權利要求1或2所述的人造金紅石的制備方法，其中，鈦精礦和氧化性氣體接觸反應的條件包括鈦精礦的流速與氧化性氣體的流速之比為0.3-20千克/立方米，氧化焙燒的溫度為600-1500°C，氧化焙燒的壓力為5-100千帕，氧化焙燒的時間為30-100分鐘，氧化性氣體在流化床反應器中的線速度為0.05-1米/秒。4、根據(jù)權利要求3所述的人造金紅石的制備方法，其中，鈦精礦的流速與氧化性氣體的流速之比為0.6-20千克/立方米，氧化焙燒的溫度為800-1100°C，氧化焙燒的壓力為8-50千帕，氧化焙燒的時間為40-90分鐘，氧化性氣體在流化床反應器中的線速度為0.1-0.65米/秒。5、根據(jù)權利要求1或2所述的人造金紅石的制備方法，其中，氧化焙燒的產物和還原性氣體接觸反應的條件包括氧化焙燒的產物的流速與還原性氣體的流速之比為0.3-20千克/立方米，還原焙燒的溫度為400-1000°C，還原焙燒的壓力為5-100千帕，還原焙燒的時間為25-100分鐘，還原性氣體在流化床反應器中的線速度為0.05-1米/秒。6、根據(jù)權利要求5所述的人造金紅石的制備方法，其中，氧化焙燒的產物的流速與還原性氣體的流速之比為0.6-20千克/立方米，還原焙燒的溫度為500-800。C，還原焙燒的壓力為8-50千帕，還原焙燒的時間為30-80分鐘，還原性氣體在流化床反應器中的線速度為0.1-0.65米/秒。7、根據(jù)權利要求1或2所述的人造金紅石的制備方法，其中，所述鈦精礦為重選鈦精礦和/或浮選鈦精礦。8、根據(jù)權利要求1所述的人造金紅石的制備方法，其中，除去還原焙燒的產物中的雜質的方法包括將還原焙燒的產物與酸性溶液接觸，洗滌并分離出與酸性溶液接觸后的產物中的固體產物。9、根據(jù)權利要求8所述的人造金紅石的制備方法，其中，所述接觸的次數(shù)為1-5次，所述酸性溶液中氫離子的濃度為4-10摩爾/升，每次接觸時所述酸性溶液與還原焙燒的產物的液固比為2-5:1毫升/克，所述接觸溫度為80-120。C，總的接觸時間為l-6小時，所述酸性溶液為鹽酸、硝酸水溶液和硫酸水溶液中的一種或幾種。10、根據(jù)權利要求9所述的人造金紅石的制備方法，其中，所述接觸的次數(shù)為3-5次，總的接觸時間為1.5-4小時，后一次接觸時所用的酸性溶液的濃度比前一次接觸時所用的酸性溶液的濃度低。11、根據(jù)權利要求8所述的人造金紅石的制備方法，其中，所述分離的方法為減壓過濾或離心分離；洗滌所用的溶劑為水，洗滌至沒有酸根離子被檢測出為止，所述酸根離子為氯離子、硝酸根離子和硫酸根離子中的一種或幾種。12、根據(jù)權利要求1所述的人造金紅石的制備方法，其中，所述煅燒的溫度為400-600°C，煅燒的時間為30-100分鐘。全文摘要本發(fā)明提供了一種人造金紅石的制備方法，該方法包括將鈦精礦進行氧化焙燒和還原焙燒，除去還原焙燒的產物中的雜質，將除去雜質后的產物煅燒，所述氧化焙燒在氧化性氣體下進行，所述還原焙燒在還原性氣體下進行；其中，所述氧化焙燒和還原焙燒在流化床反應器中進行。采用本發(fā)明提供的方法，不僅以粗粒級鈦精礦為原料時能制得更高品位的人造金紅石，而且以微細粒級鈦精礦為原料時也能制得較高品位的人造金紅石。文檔編號C01G23/00GK101412536SQ200810177520公開日2009年4月22日申請日期2008年11月18日優(yōu)先權日2008年11月18日發(fā)明者葉恩東,張?zhí)觳?彭衛(wèi)星,程曉哲,稅必剛,羅建林,述陳申請人:攀鋼集團研究院有限公司;攀枝花鋼鐵(集團)公司