本發(fā)明屬于轉(zhuǎn)爐煉鋼新技術(shù)及其應(yīng)用領(lǐng)域，提供了一種充分利用氣化脫磷渣循環(huán)冶煉提高轉(zhuǎn)爐渣利用率、降低冶煉成本的轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼的方法。
背景技術(shù)：
：中國鋼鐵工業(yè)近20年來發(fā)展迅速，對國民經(jīng)濟快速增長發(fā)揮了重要作用，但在節(jié)省資源、能源和減少爐渣等固體廢棄物排放等方面，目前面臨著巨大的壓力和挑戰(zhàn)。以占中國產(chǎn)鋼量90％以上氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼為例，每年生產(chǎn)約6.2億t粗鋼，要產(chǎn)生6000萬t以上爐渣，消耗3000萬t以上石灰和700萬t以上輕燒白云石，而用于生產(chǎn)煉鋼石灰和輕燒白云石的石灰石與生白云石礦產(chǎn)均為重要的不可再生資源。目前應(yīng)用或正在探索中轉(zhuǎn)爐渣的綜合利用或減少排放的方法有很多種，大致分為兩類，一種是在爐渣從轉(zhuǎn)爐排放為固體物以后再加以處理和利用，比較成熟的是回收金屬鐵，以后用于燒結(jié)礦添加劑、合成渣原料、磷肥或轉(zhuǎn)爐渣水泥，即所謂“末端治理”，但是有效利用價值較低；另一種是爐渣在熔融狀態(tài)，乃至在轉(zhuǎn)爐內(nèi)就加以循環(huán)利用，即所謂“源頭治理”，這種方法是目前轉(zhuǎn)爐渣的發(fā)展方向，符合無廢或少廢冶金的生態(tài)工業(yè)發(fā)展方向，比較成熟的有轉(zhuǎn)爐濺渣護爐留渣操作等冶煉工藝。20世紀后期，深沖鋼和高級別管線鋼等鋼種對磷含量要求苛刻，傳統(tǒng)的單渣法煉鋼脫磷率低，脫磷效果較差。90年代中期，日本各大鋼廠進行了轉(zhuǎn)爐鐵水脫磷的試驗研究，并在取得成功后迅速推廣，解決了超低磷鋼的生產(chǎn)難題。雙聯(lián)法是采用兩座轉(zhuǎn)爐聯(lián)合作業(yè)，一座轉(zhuǎn)爐脫磷，另一座轉(zhuǎn)爐接受來自脫磷爐的低磷鐵水脫碳，典型的雙聯(lián)法工藝流程為：高爐鐵水→鐵水預脫硫→轉(zhuǎn)爐脫磷→轉(zhuǎn)爐脫碳→二次精煉→連鑄。日本各鋼鐵廠轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法主要工藝技術(shù)參數(shù)對比，如表1所示。日本轉(zhuǎn)爐采用雙聯(lián)法脫磷煉鋼工藝的主要有jfe福山制鐵所的ld-nrp法、住友金屬的srp法、神戶制鋼的h爐法、新日鐵的ld-orp法，我國寶鋼、鞍鋼、首鋼京唐公司等也都選用了雙聯(lián)法煉鋼工藝。表1日本鋼鐵廠轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法主要技術(shù)工藝參數(shù)轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法脫磷在大批量生產(chǎn)純凈鋼時，轉(zhuǎn)爐容量大，有充分的反應(yīng)空間，反應(yīng)動力學條件優(yōu)越，鐵水中磷可脫到0.010％以下，為少渣冶煉創(chuàng)造了條件；轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法為生產(chǎn)超低磷鋼、管線鋼及優(yōu)質(zhì)寬厚板鑄坯提供了有利的條件；雙聯(lián)法成本相對較低，轉(zhuǎn)爐脫碳渣用于另一座轉(zhuǎn)爐脫磷的雙聯(lián)法，生產(chǎn)1t鐵水的鋼鐵料消耗比傳統(tǒng)方法減少25kg，石灰消耗減少40％。但轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)法煉鋼基建成本較高，需合理調(diào)度兩座轉(zhuǎn)爐設(shè)備，爐渣及鋼水互相反倒，操作較復雜。新日鐵室蘭制鐵所(兩座270tld-ob轉(zhuǎn)爐)和大分制鐵所(3座370t復吹轉(zhuǎn)爐)受設(shè)備和產(chǎn)品的限制，采用了murc技術(shù)，在同一轉(zhuǎn)爐進行鐵水脫磷預處理和脫碳吹煉，類似傳統(tǒng)煉鋼的雙渣法。murc工藝操作中將轉(zhuǎn)爐冶煉分為兩個階段，在第1階段主要進行脫硅、脫磷，結(jié)束后倒出部分爐渣，然后進行第2階段吹煉，吹煉結(jié)束后出鋼但將爐渣保持在爐內(nèi)，下一爐在爐內(nèi)留渣情況下裝入廢鋼、鐵水，然后進行第1和第2階段吹煉，并以此循環(huán)往復。室蘭制鐵所和大分制鐵所全部采用murc工藝，前期脫磷渣一般倒出50％，脫碳渣直接留在爐內(nèi)用于下一爐脫磷吹煉，murc工藝冶煉周期約33～35min。2001年ogawa等報道了新日鐵開發(fā)的murc轉(zhuǎn)爐煉鋼新工藝及其在8t轉(zhuǎn)爐的試驗情況。近年來，新日鐵陸續(xù)報道了mucr工藝相關(guān)情況，新日鐵公司的大分、八幡、室蘭、君津等鋼廠采用了該工藝，產(chǎn)鋼占新日鐵總產(chǎn)鋼量55％左右，轉(zhuǎn)爐煉鋼石灰消耗減少40％以上。20世紀50～70年代，中國一些轉(zhuǎn)爐鋼廠在鐵水硅、磷質(zhì)量分數(shù)高時，為了降低石灰消耗，減少吹煉過程噴濺，改善脫磷效果，曾采用出鋼后留渣或“留渣+雙渣”煉鋼工藝。隨著高爐生產(chǎn)水平的日益提高(鐵水硅質(zhì)量分數(shù)降低)，高磷鐵礦石用量減少(鐵水磷質(zhì)量分數(shù)降低)，以及顧忌留渣造成鐵水噴濺安全隱患，留渣煉鋼工藝沒有更大規(guī)模推廣采用。近年來國內(nèi)許多鋼廠開始采用轉(zhuǎn)爐留渣煉鋼工藝，王新華等的發(fā)明專利201610012514.4“一種減少渣量的轉(zhuǎn)爐煉鋼方法”和201110340294.9“一種冶煉低磷鋼的轉(zhuǎn)爐冶煉工藝方法”，其關(guān)鍵技術(shù)是脫磷階段通過采用低堿度(w(cao)/w(sio2)：1.3～1.5)和低mgo質(zhì)量分數(shù)(≤7.5％)渣系，形成流動性良好和適度泡沫化爐渣，解決了“留渣+雙渣”煉鋼工藝快速足量倒渣和渣中金屬鐵質(zhì)量分數(shù)高這兩大難題。針對轉(zhuǎn)爐底吹攪拌弱的問題，在脫磷階段采用低槍位和高強度供氧方法，利用頂吹氧氣流加強金屬熔池攪拌以促進脫磷，脫磷階段結(jié)束時[p]平均降低至0.029％左右，脫碳階段終點[p]降低至0.0096％左右，滿足了絕大多數(shù)鋼種對磷質(zhì)量分數(shù)控制要求。經(jīng)工業(yè)試驗形成了sgrs工藝方法，首鋼在其遷鋼公司5座210t復吹轉(zhuǎn)爐和首秦公司3座100t復吹轉(zhuǎn)爐大規(guī)模采用此法，取得了煉鋼石灰消耗減少47％以上，輕燒白云石消耗減少55％以上，渣量降低30％以上的效果。崔陽等的發(fā)明專利200910088141.2提出了“一種在濺渣護爐條件下頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐鐵水脫磷的方法”，專利通過濺渣護爐操作有效利用前一爐次的爐渣和保護爐襯，同時提高脫磷效率。這些專利方法所基于的雙渣法都需要在冶煉中期之前快速倒渣，提槍中斷吹氧操作，與常規(guī)工藝相比，由于增加了爐渣固化和脫磷結(jié)束倒渣的時間，采用雙渣+留渣工藝后轉(zhuǎn)爐單爐生產(chǎn)周期比常規(guī)冶煉延長約4min，并且為了降低爐渣氧化性并固化爐渣，其濺渣護爐工藝中加入多種調(diào)質(zhì)造渣料，如石灰、生白云石、輕燒白云石、鎂碳球等。李建新等的發(fā)明專利200910077085.2提出了“一種使用脫磷劑的轉(zhuǎn)爐冶煉工藝”，其技術(shù)方案指出利用前期低溫和高氧化亞鐵等良好的動力學條件，并使用含少量cacl2的cao基脫磷劑進行脫磷，后期重新造渣，脫碳渣做為下爐的脫磷渣使用。最近，趙東偉等的發(fā)明專利201610166145.8提出了“一種轉(zhuǎn)爐高效脫磷的冶煉方法”，專利指出濺渣護爐后倒出殘余爐渣，在轉(zhuǎn)爐吹煉開始前，向爐內(nèi)加入預熔渣，成分為cao：70～85％，sio2:15～30％，進行轉(zhuǎn)爐吹煉操作。這些專利均優(yōu)化了濺渣護爐后的爐渣，但存在的問題是未能充分對轉(zhuǎn)爐渣進行改質(zhì)并深入利用，磷富集問題限制了大量轉(zhuǎn)爐渣在鋼鐵廠內(nèi)部的循環(huán)利用。20世紀70年代末，日本的伊藤公久研究了ca2sio4-ca3(po4)2和cao-sio2-fe2o3液相渣間磷的平衡分配比，結(jié)果表明轉(zhuǎn)爐渣中的磷絕大部分富集在初晶相ca2sio4-ca3(po4)2中，以固溶體形態(tài)存在，很難去除。morita等學者采用微波碳熱還原對cao-sio2-feto系合成渣、鐵水脫磷預處理渣和含cr的轉(zhuǎn)爐不銹爐渣中fe、p、cr的回收進行了基礎(chǔ)研究，驗證了該方法脫磷的可行性并提出了進一步回收還原產(chǎn)物中p的方法。采用微波加熱碳熱還原轉(zhuǎn)爐爐渣進行氣化脫磷，是將爐渣中磷元素脫除的一條有效途徑。關(guān)于經(jīng)濟有效地去除轉(zhuǎn)爐爐渣中磷的方法，尤其是利用濺渣護爐過程中爐內(nèi)氣化脫除熔渣中磷的方法有很多報道，王書桓等的發(fā)明專利200610012514.4發(fā)明了一種“轉(zhuǎn)爐濺渣護爐過程中氣化脫除熔渣中磷的方法”，在濺渣護爐前，向熔池中加入適量脫磷劑，在濺渣過程中，高壓氮氣通過氧槍后產(chǎn)生巨大沖擊力，將爐內(nèi)熔渣擊碎成顆粒飛濺起來掛于爐襯，此過程為固(焦炭)-氣(氮氣)-液(熔渣)之間的反應(yīng)、以及熔渣內(nèi)部的化學反應(yīng)提供了良好的動力學條件，使熔渣中的磷得以通過化學反應(yīng)進入氣相脫除，氣化脫磷劑分碳質(zhì)脫磷劑和硅質(zhì)脫磷劑兩種，碳質(zhì)更具有工業(yè)應(yīng)用現(xiàn)實意義，經(jīng)多年實驗室基礎(chǔ)實驗和鋼鐵企業(yè)工業(yè)試驗，氣化脫磷率達到40％水平，留渣率80％以上，噸爐渣量平均為50～70kg/t，取得了良好的效果。王虎的發(fā)明專利201510561089.3發(fā)明了“一種用轉(zhuǎn)爐煤氣濺渣護爐作業(yè)的方法”，該工藝采用轉(zhuǎn)爐煤氣代替氮氣進行轉(zhuǎn)爐濺渣護爐作業(yè)，實現(xiàn)濺渣護爐作業(yè)時快速高效氣化脫磷，降低煉鋼成本。這些專利方法均能有效氣化脫磷，但仍停留在轉(zhuǎn)爐渣的處理上，未提出用于下爐冶煉的作用及影響，沒有形成高效循環(huán)煉鋼工藝。本發(fā)明基于濺渣護爐的氣化脫磷渣，提出了一種轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼的方法，是一種所謂的“半雙渣法”煉鋼工藝，與新日鐵murc工藝、首鋼“留渣+雙渣”工藝等相比，其特點是發(fā)揮氣化脫磷渣在冶煉前期脫磷、轉(zhuǎn)爐冶煉末期利用拉碳倒渣、熱態(tài)熔渣爐內(nèi)循環(huán)利用，提高了前期低溫脫磷效率，減少了石灰造渣劑用量，循環(huán)高效利用轉(zhuǎn)爐渣，降低了噸爐渣量，減少了鐵損。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼的方法，該方法克服了傳統(tǒng)工藝諸多缺陷，適用于現(xiàn)有鋼鐵廠工藝技術(shù)的改進。實現(xiàn)上述目的采用以下技術(shù)方案：一種轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼的方法，其特征在于，所述方法分為濺渣護爐氣化脫磷、兌鐵加料、吹氧造渣冶煉、拉碳倒渣和終點控制并出鋼五個階段，具體方法是：第一階段濺渣護爐氣化脫磷：轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，根據(jù)爐渣基本狀態(tài)，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)熱態(tài)熔渣中添加脫磷劑，在濺渣護爐過程中通過氣化的方式脫除渣中的磷，保留濺渣后的氣化脫磷渣；第二階段兌鐵加料：傾斜轉(zhuǎn)爐兌入廢鋼和鐵水，利用氣化脫磷渣的富裕熱量提高轉(zhuǎn)爐廢鋼比，之后轉(zhuǎn)爐降槍吹氧，加入頭批造渣料，冶煉前期采用較低槍位，造渣原料中增加轉(zhuǎn)爐石灰石用量；第三階段吹氧造渣冶煉：轉(zhuǎn)爐冶煉前期低溫高效脫除鋼水中磷，冶煉中后期繼續(xù)吹氧造渣深脫磷；第四階段拉碳倒渣：終點拉碳時倒出部分高磷渣；第五階段終點控制并出鋼：終點鋼水成分和鋼水溫度合適后出鋼，同時判斷出鋼時爐渣基本狀態(tài)，進入下一個周期的轉(zhuǎn)爐冶煉操作；如此循環(huán)多爐次形成轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼工藝；終點爐渣參數(shù)是，堿度控制為2.0～3.0，氧化性控制為feo含量15～25％，溫度為1660～1680℃。進一步，所述第二階段按照傾斜轉(zhuǎn)爐內(nèi)的物料重量往傾斜轉(zhuǎn)爐兌入廢鋼的重量比值為10～35％。所述造渣原料中石灰石用量的重量比為20～40％。所述冶煉前期較低槍位，是指比不采用氣化脫磷渣的操作槍位低0.1～0.3m。所述終點拉碳次數(shù)為1～3次，第1次倒出總渣量的1/5～2/5，第2次、第3次盡量少倒渣。按照所述的第五個階段循環(huán)5～12爐次。第五個階段循環(huán)爐次為:小型轉(zhuǎn)爐為5～8爐次或更多，中大型轉(zhuǎn)爐為10～12爐次或更多。與傳統(tǒng)工藝相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點：(1)加大濺渣前留渣比例，濺渣后不排渣，充分循環(huán)利用留渣熱量和爐渣高堿度優(yōu)勢，提高冶煉前期低溫脫磷效果，提高轉(zhuǎn)爐冶煉效率。(2)可利用留渣及濺渣層熱量，增加廢鋼比，提高廢鋼使用量，以石灰石替代部分石灰煉鋼，降低石灰消耗；(3)爐渣鐵損減少，金屬收得率提高；(4)減少轉(zhuǎn)爐渣向爐外排放，節(jié)能減排促進環(huán)境保護。附圖說明圖1為轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼工藝圖；圖2為氣化脫磷量及脫磷率圖3終點鋼水成分圖4終渣成分及加碳量圖5氣化脫磷量及脫磷率圖6終點鋼水成分圖7終渣成分及加碳量圖8氣化脫磷量及脫磷率圖9終點鋼水成分圖10終渣成分及加碳量圖11氣化脫磷量及脫磷率圖12終點鋼水成分圖13終渣成分及加碳量圖14氣化脫磷量及脫磷率圖15終點鋼水成分圖16終渣成分及加碳量圖17氣化脫磷率總體統(tǒng)計圖圖中標記：轉(zhuǎn)爐1、氧槍2、氮氣3、鐵水4、鐵水包5、廢鋼6、氧氣7、爐渣8、鋼水9、渣罐10、鋼包11。具體實施方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步的描述。圖1為轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼工藝的五個階段。第一階段是濺渣護爐氣化脫磷，第二階段是兌鐵加料，第三階段是吹氧造渣冶煉，第四階段是拉碳倒渣，第五階段是終點控制并出鋼。具體工藝為：裝有氮氣3和氧槍2的轉(zhuǎn)爐1出鋼結(jié)束后，根據(jù)爐渣基本狀態(tài)，向轉(zhuǎn)爐1內(nèi)熱態(tài)熔渣中添加合適的脫磷劑，在濺渣護爐過程中通過氣化的方式脫除渣中的磷，保留濺渣后的氣化脫磷渣；傾斜轉(zhuǎn)爐1兌入廢鋼6和鐵水包5內(nèi)的鐵水4，利用氣化脫磷渣的富裕熱量提高轉(zhuǎn)爐廢鋼比，之后轉(zhuǎn)爐降槍吹氧氣7，加入頭批造渣料，氣化脫磷渣堿度高、流動性好，冶煉前期可采用較低槍位，造渣原料中可增加轉(zhuǎn)爐石灰石用量；轉(zhuǎn)爐冶煉前期低溫高效脫除鋼水9中磷，冶煉中后期繼續(xù)吹氧造渣深脫磷，終點拉碳時倒出部分高磷渣，當終點鋼水成分和鋼水9溫度合適后出鋼至鋼包11，同時判斷出鋼時鋼包10中爐渣9的基本狀態(tài)，進入下一個周期的轉(zhuǎn)爐冶煉操作；如此循環(huán)一定爐次，形成了轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼工藝。按照上述的五個階段，采用轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼方法的具體實施例：在某廠65t轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，根據(jù)爐渣基本狀態(tài)，在溫度1660～1680℃狀態(tài)下，第一階段向轉(zhuǎn)爐內(nèi)熱態(tài)熔渣中添加脫磷劑，在濺渣護爐過程中通過氣化的方式脫除渣中的磷，保留濺渣后的氣化脫磷渣；第二階段按照傾斜轉(zhuǎn)爐內(nèi)的物料重量往傾斜轉(zhuǎn)爐兌入廢鋼和鐵水，成分如表1所示，第三階段轉(zhuǎn)爐降槍吹氧，加入頭批造渣料，各種造渣料成分如表2所示，氣化脫磷渣堿度高、流動性好，冶煉前期采用1.65～1.75m的低槍位，造渣原料中石灰石用量為1100～1500kg；第四階段轉(zhuǎn)爐冶煉前期低溫高效脫除鋼水中磷，冶煉中后期繼續(xù)吹氧造渣深脫磷，終點一次拉碳至碳含量0.08％，第一次倒出占總渣量1/5的高磷渣，如果有渣進行第2次、第3次倒渣，盡量少倒渣。第五階段當終點鋼水成分合格和鋼水溫度為1660℃～1680℃時出鋼，出鋼時爐渣基本狀態(tài)為堿度2.0，氧化性為feo含量18％，溫度1680℃，之后進入下一個周期的轉(zhuǎn)傾斜轉(zhuǎn)爐兌入廢鋼爐冶煉操作，如此循環(huán)6爐次。采用氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼工藝后，冶煉低合金系列鋼磷含量合格率達到100％，石灰消耗降低1.5kg/t，生產(chǎn)成本噸鋼降低3～5元。表1廢鋼和鐵水成分鐵水質(zhì)量/kg廢鋼質(zhì)量/kg廢鋼p含量/％鐵水s含量/％鐵水si含量/％鐵水p含量/％7250058300.030.0250.470.113表2造渣料成分(干基％)名稱caomgosio2spfeofe2o3mnoh2oco2k2ona2oal2o3石灰石47.885.022.710.050.006542.86石灰74.057.793.90.0530.00915.56輕燒36.9626.10.850.0150.005633.7除塵灰9.322.132.280.2060.13739.3539.650.710.73.951.690.1鐵皮球0.2550.580.160.0850.7636.9150.361.581.40.113.8721.67礦石0.010.011.960.0480.0280.6195.470.121.13具體操作實施例實施例1按照上述原料情況實施轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼，循環(huán)的爐數(shù)為5爐，試驗結(jié)果如圖2～圖4所示。結(jié)果表明，爐渣的氣化脫磷率為45.0％。試驗過程中，低拉碳時終點碳在0.110％以下，平均為0.076％；終點平均溫度1671℃；終點feo含量大于17.1％，平均為21.5％；堿度平均為2.67；四爐試驗加碳粉，平均加入量為2袋。采用低拉碳高氧化性操作，試驗終渣條件較好，氣化脫磷率較高。實施例2按照上述原料情況實施轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼，循環(huán)的爐數(shù)為5爐，試驗結(jié)果如圖5～圖7所示。結(jié)果表明，本次循環(huán)氣化脫磷率為30.9％。試驗過程中，拉碳時終點碳在0.160％以下，平均為0.105％；終點平均溫度1656℃；終點feo含量大于17.7％，平均為18.9％；堿度平均為2.58；三爐試驗加碳粉，平均加入量為2.3袋(第一次加了5袋)。試驗終渣條件明顯不如第一個循環(huán)好，feo含量在20以下，碳粉加入量很少，導致氣化脫磷率相對較低。實施例3按照上述原料情況實施轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼，爐數(shù)為6爐，試驗結(jié)果如圖8～圖10所示。結(jié)果表明，本次循環(huán)氣化脫磷率為27.5％。試驗過程中，拉碳時終點碳在0.083％以下，平均為0.053％；終點平均溫度1656℃；終點feo含量大于15.3％，平均為22.7％；堿度平均為2.45；三爐試驗加碳粉，平均加入量為2.4袋。采用低拉碳、高氧化性操作，試驗終渣條件較好，氣化脫磷率相對較高。實施例4按照上述原料情況實施轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼，循環(huán)的爐數(shù)為5爐，試驗結(jié)果如圖11～圖13所示。結(jié)果表明，本次循環(huán)氣化脫磷率為47.9％。試驗過程中，拉碳時終點碳在0.011％以下，平均為0.06％；終點平均溫度1662℃；終點feo含量大于17.0％，平均為20.2％；堿度平均為2.44；三爐試驗加碳粉，平均加入量為1.7袋。采用低拉碳、高氧化性操作，試驗終渣條件較好，氣化脫磷率相對較高。實施例5按照上述原料情況實施轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼，循環(huán)的爐數(shù)為6爐，試驗結(jié)果如圖14～圖16所示。結(jié)果表明，本次循環(huán)氣化脫磷率為37.3％。試驗過程中，拉碳時終點碳在0.08％以上，平均為0.11％；終點平均溫度1663℃；終點feo含量大于12.8％，平均為15.0％；堿度平均為2.41；五爐試驗加碳粉，平均加入量為2.0袋。拉碳適中，但終渣氧化性較低，試驗終渣條件一般，氣化脫磷率相對較高?？傊D(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼實施例的脫磷率總體統(tǒng)計圖如圖17所示，可見氣化脫磷率為27.5％～47.9％，統(tǒng)計平均值為38％，爐渣脫磷效果很好，使得冶煉過程渣量小、熱損低、鐵損少，顯著降低了冶煉成本。轉(zhuǎn)爐氣化脫磷渣循環(huán)脫磷煉鋼實施例表明，在操作水平和參數(shù)條件控制較好時氣化脫磷率完全可達到40％的水平，主要包括：多爐次氣化脫磷循環(huán)冶煉終點碳平均控制在0.010％以下，終點平均溫度1660℃，終點feo含量平均大于20％，堿度平均為2.45，碳粉平均加入量為2～3袋；同時配合良好的濺渣護爐過程及穩(wěn)定的冶煉操作技術(shù)水平。操作實施例中所述的所加碳粉的重量，每袋碳粉重17kg。雖然，上文中已經(jīng)用一般性說明及具體實施方案對本發(fā)明作了詳盡的描述，但在本發(fā)明基礎(chǔ)上，可以對之作一些修改或改進，這對本領(lǐng)域技術(shù)人員而言是顯而易見的。因此，在不偏離本發(fā)明精神的基礎(chǔ)上所做的這些修改或改進，均屬于本發(fā)明要求保護的范圍。當前第1頁12