本發(fā)明涉及化工冶金
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體為一種流化床制氣-氣基直接還原-電爐煉鋼的系統(tǒng)和方法。
背景技術(shù)：
：與傳統(tǒng)的高爐流程相比，氣基豎爐直接還原-電爐流程具有流程相對(duì)較短、不用煉焦煤、單套設(shè)備產(chǎn)量大、節(jié)能、減排co2效果明顯等技術(shù)優(yōu)勢(shì)，能夠幫助鋼鐵工業(yè)擺脫焦煤資源羈絆，實(shí)現(xiàn)能耗降低以及co2減排，是目前無(wú)焦煉鐵技術(shù)的主流技術(shù)。由于氣基直接還原法能改善鋼鐵產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，其成為了提高鋼鐵產(chǎn)品質(zhì)量的低碳綠色先進(jìn)煉鐵技術(shù)，因而逐漸取代傳統(tǒng)高爐煉鐵工藝，在世界范圍內(nèi)得到了廣泛應(yīng)用。目前的直接還原工藝主要以天然氣為還原劑，還原劑裂解加熱爐(石化爐)則是難以超過(guò)900℃的石化爐。但我國(guó)石油、天然氣資源相對(duì)匱乏，我國(guó)以煤為主的一次能源結(jié)構(gòu)在今后相當(dāng)長(zhǎng)的時(shí)間內(nèi)都不會(huì)改變。熱解是煤熱加工的基礎(chǔ)過(guò)程，其特性對(duì)煤的進(jìn)一步轉(zhuǎn)化具有較大的影響，通過(guò)熱解，可以從煤中獲得還原鐵礦石的還原煤氣以及為電爐煉鋼提供優(yōu)質(zhì)的還原劑半焦。其中，流化床氣化爐與其它煤氣化工藝相比，具有氣固混合充分以及傳遞效率高的優(yōu)勢(shì)而被廣泛應(yīng)用于煤氣化
技術(shù)領(lǐng)域：
，流化床氣化爐以煤粉為原料，氣化劑(如蒸汽/空氣或氧氣等)從氣化爐底部以一定的速度進(jìn)入氣化爐內(nèi)，使床層內(nèi)的煤粉沸騰流化起來(lái)，并在此過(guò)程中發(fā)生燃燒、氣化反應(yīng)，整個(gè)床層的溫度分布均勻，不會(huì)產(chǎn)生局部過(guò)熱現(xiàn)象，但煤氣的出爐溫度很高，熱量損失較大，通常需設(shè)置規(guī)模較大的廢熱回收系統(tǒng)，導(dǎo)致占地面積大設(shè)備投資高?，F(xiàn)有技術(shù)公開(kāi)了一種粉煤化制氣及氣基豎爐直接還原冶金的方法及系統(tǒng)，粉煤進(jìn)入氣化爐后，與氣化劑氧氣和水蒸氣反應(yīng)，產(chǎn)生高溫氣體急冷到600-900℃，再采取急冷的方式將得到的粗煤氣溫度降低到150-280℃，再經(jīng)過(guò)濕洗除塵得到以co和h2為主的粗合成氣，粗合成氣再經(jīng)過(guò)水汽變換和凈化后作為還原劑輸至加熱器加熱至820-960℃反應(yīng)。但該法氣體處理流程長(zhǎng)，設(shè)備投資大，還原氣進(jìn)降溫升溫過(guò)程造成能源浪費(fèi)?，F(xiàn)有技術(shù)還公開(kāi)了提出了一種180萬(wàn)t/a規(guī)模殼牌煤氣化與hyl/energiron豎爐生產(chǎn)直接還原鐵的聯(lián)合工藝流程，其將高溫煤氣經(jīng)廢熱鍋爐換熱、濕洗除塵后成為凈煤氣，溫度降至170℃后，凈煤氣進(jìn)入耐硫變換單元，煤氣中的co與h2o發(fā)生變換反應(yīng)生成h2和co2。將變換后的凈煤氣溫度升至340℃，經(jīng)換熱器降溫后進(jìn)入脫硫脫碳工序，其中脫硫脫碳選用了mdea工藝，該還原煤氣被加熱到930℃后再進(jìn)豎爐直接還原鐵礦球團(tuán)。可見(jiàn)，高溫煤氣降溫升溫、脫硫脫碳變換，加壓透平減壓工藝流程長(zhǎng)，其設(shè)備投資大，能源消耗大，也造成了能源浪費(fèi)。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：面臨上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明旨在提出一種流化床煤制氣-豎爐直接還原-電爐煉鋼耦合的系統(tǒng)，該系統(tǒng)將煤化工與鋼鐵生產(chǎn)有機(jī)結(jié)合，減少生產(chǎn)設(shè)備，從而省卻高溫煤氣脫硫脫碳工序、降溫、升溫及氣體壓縮過(guò)程，實(shí)現(xiàn)高溫煤氣顯熱的有效利用、避免煤氣中二氧化碳或水蒸氣對(duì)傳統(tǒng)加熱爐管道的高溫腐蝕、減少流程設(shè)備、降低能源消耗的目的。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種流化床制氣、氣基還原和電爐煉鋼耦合的系統(tǒng)，其特征在于，該系統(tǒng)包括流化床、氣基豎爐和電爐；其中，所述流化床包括布風(fēng)板、氣體入口、第一物料入口和煤氣出口，所述氣體入口設(shè)置在所述流化床的床層底部，所述布風(fēng)板設(shè)置在所述氣體入口之上，所述煤氣出口設(shè)置在所述流化床的頂部，所述第一物料入口設(shè)置在所述布風(fēng)板上方；所述氣基豎爐包括煤氣入口、第二物料入口和還原鐵出口，所述煤氣入口設(shè)置在所述氣基豎爐的還原段底部并與所述煤氣出口相連，所述第二物料入口設(shè)置在所述氣基豎爐頂部；所述電爐包括還原鐵入口和出鋼口，所述還原鐵入口和所述還原鐵出口經(jīng)高溫輸送帶相連。進(jìn)一步地，所述系統(tǒng)還包括氧化團(tuán)塊制備單元，所述氧化團(tuán)塊制備單元由混料機(jī)、成型單元、篩分機(jī)、干燥窯、預(yù)熱爐、焙燒爐、冷卻單元以及篩分裝置順序連接，所述篩分裝置包括氧化團(tuán)塊出口，所述氧化團(tuán)塊出口和所述氧化團(tuán)塊料倉(cāng)相連。優(yōu)選的，所述成型單元為壓塊機(jī)或造球機(jī)。優(yōu)選的，所述冷卻單元為環(huán)冷機(jī)。優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括設(shè)置在所述流化床和所述氣基豎爐之間的加熱爐，所述加熱爐通過(guò)煤氣管道分別和所述流化床的煤氣出口以及所述氣基豎爐的煤氣入口相連。進(jìn)一步地，所述系統(tǒng)還包括煤烘干爐，所述煤烘干爐具有第一物料出口和高溫氣體入口，所述第一物料出口連接所述流化床的第一物料入口。優(yōu)選地，所述豎爐還包括設(shè)置在其爐頂?shù)臒煔獬隹冢鰺煔獬隹诤退雒汉娓蔂t的高溫氣體入口相連。本發(fā)明還提供一種利用上述系統(tǒng)耦合流化床制氣、氣基還原和電爐煉鋼的方法，該方法包括步驟：a流化床制氣：：將碳質(zhì)原料和脫硫劑從流化床的第一物料入口加入所述流化床，并從所述流化床的氣體入口通入氧化氣，所述第一物料與所述氧化氣發(fā)生氣化反應(yīng)，得到煤氣；其中，所述流化床的床內(nèi)壓力為0.25mpa-0.8mpa，床層溫度為750-900℃；b氣基還原：將步驟a得到的所述煤氣，經(jīng)煤氣入口輸送至氣基豎爐，將鐵礦物料經(jīng)第二物料入口投入至所述氣基豎爐，所述煤氣與所述鐵礦物料進(jìn)行還原反應(yīng)和熱交換，生成直接還原鐵；c煉鋼：將步驟b所得的所述直接還原鐵用高溫輸送帶輸送，經(jīng)電爐的還原鐵入口加入至所述電爐中，進(jìn)行還原冶煉，獲得成品鋼和爐渣；其中，冶煉過(guò)程中加入還原劑以及造渣和脫磷劑。優(yōu)選的步驟c中，所述還原劑選自焦炭、蘭炭或無(wú)煙煤等，用于將所述直接還原鐵中的鐵氧化物還原為金屬鐵；所述造渣劑選自白云石、石灰石或石灰等，用于造渣和脫磷。優(yōu)選的，步驟a中，所述碳質(zhì)原料可以是煤或半焦，加入方式優(yōu)選為用螺旋加料器加入；所述氧化氣可以為水蒸氣、純氧或水蒸氣純氧的混合物。優(yōu)選的，所述碳質(zhì)原料中的碳與所述氧化氣的摩爾比為1.1-1.25:1。進(jìn)一步地，所述流化床產(chǎn)生的所述煤氣可以直接熱送至所述氣基豎爐，或經(jīng)過(guò)加熱爐加熱后再送至所述氣基豎爐；所述加熱爐優(yōu)選為輻射管式加熱爐。優(yōu)選地，所述流化床制氣過(guò)程還包括，在加入流化床之前將所述碳質(zhì)原料和所述脫硫劑烘干的步驟。該烘干的熱源優(yōu)選為來(lái)自豎爐爐頂?shù)臒煔?；所述煙氣溫度?00-550℃，優(yōu)選350-450℃。進(jìn)一步地，當(dāng)所述碳質(zhì)原料選自半焦時(shí)，則無(wú)需烘干過(guò)程。具體地，將所述碳質(zhì)原料的粒度控制在2-8mm。所述碳質(zhì)原料與所述脫硫劑的質(zhì)量比控制在100:1-4。進(jìn)一步地，流化床反應(yīng)后得到的煤氣中，二氧化碳和水蒸氣體積含量之和為7％-13％；優(yōu)選為10.12-11.91％。優(yōu)選地，所述方法還包括，在所述氣基還原前將所述鐵礦石制備成氧化團(tuán)塊的步驟；其中，該步驟包括：在混料機(jī)中將所述鐵礦物料與粘結(jié)劑、水混料；得到的混合料被輸送至成型單元后成型；得到的球團(tuán)或團(tuán)塊(以下統(tǒng)稱(chēng)為團(tuán)塊)被輸至篩分機(jī)中篩分得到一定粒度的團(tuán)塊；利用干燥窯對(duì)該一定粒度的團(tuán)塊進(jìn)行干燥；將干燥后的團(tuán)塊送至預(yù)熱爐進(jìn)行預(yù)熱得到預(yù)熱團(tuán)塊；預(yù)熱團(tuán)塊送至焙燒爐進(jìn)行氧化焙燒；焙燒后得到的球團(tuán)，經(jīng)冷卻單元冷卻并通過(guò)篩分裝置篩分，得到一定粒度的所述氧化團(tuán)塊，再輸送至所述氣基豎爐發(fā)生反應(yīng)。具體地，所述鐵礦物料、所述粘結(jié)劑和所述水的質(zhì)量比為100:0.8-2.0:5-10。所述鐵礦物料選自鐵精礦粉。優(yōu)選地，所述鐵物料的粒度控制在小于200目的質(zhì)量比占60-80％。進(jìn)一步地，經(jīng)篩分機(jī)篩分后的團(tuán)塊粒度控制在9-20mm；其中，小于該粒度的團(tuán)塊、以及大于該粒度的團(tuán)塊返回至所述成型單元，再次成型。優(yōu)選地，所述干燥窯中的干燥溫度120-250℃。優(yōu)選地，干燥時(shí)間為3min-10min。進(jìn)一步地，所述雙段預(yù)熱爐中，第1段預(yù)熱爐預(yù)熱溫度為450-600℃，預(yù)熱時(shí)間4-10min。第2段預(yù)熱爐預(yù)熱溫度為600-900℃，預(yù)熱時(shí)間7-12min。進(jìn)一步地，所述焙燒爐中的焙燒溫度1100-1300℃。焙燒時(shí)間為10-30min。優(yōu)選地，經(jīng)所述篩分裝置篩分后的所述氧化團(tuán)塊粒度被控制在8-20mm。進(jìn)一步地，將所述豎爐入口處的所述煤氣溫度控制在750-950℃，優(yōu)選為810-920℃。爐內(nèi)壓力控制在0.2mpa-0.75mpa，優(yōu)選為0.2mpa-0.6mpa。所述氧化團(tuán)塊在所述豎爐的還原段停留時(shí)間控制在3.5-9h。進(jìn)一步地，所述流化床的床內(nèi)壓力大于所述豎爐的爐內(nèi)壓力，并且，兩者相差0.05-0.15mpa。這樣流化床產(chǎn)生的煤氣無(wú)需透平降壓，即可直接入豎爐中使用。具體地，步驟b中，所述還原劑的加入量使得步驟c中所得爐渣中氧化亞鐵的含量控制在12-20％。具體地，步驟c中，所述造渣和脫磷劑的加入量使得所述爐渣的堿度控制在1.5-2.8。采用本發(fā)明所述的技術(shù)方案有如下優(yōu)點(diǎn)：(1)本發(fā)明提出了一種流化床制氣-氣基直接還原-電爐煉鋼的耦合工藝，以流化床煤制氣為還原劑，流化床制得煤氣無(wú)需冷卻、洗滌、除塵再升溫加熱的過(guò)程，即可直接用于豎爐中，這是因?yàn)椋骰仓频玫拿簹馀c其它制氣工藝耦合豎爐直接還原相比，制氣壓力與豎爐匹配度較好，其制氣壓力在0.8mpa以?xún)?nèi)，而豎爐直接還原壓力同樣是在0.8mpa以?xún)?nèi)，故流化床產(chǎn)生的煤氣無(wú)需透平降壓，減少了系統(tǒng)投資，通過(guò)充分利用煤氣顯熱，降低了豎爐煤氣加熱的能源消耗，并避免了煤氣中二氧化碳或水蒸氣對(duì)傳統(tǒng)加熱爐管道的高溫腐蝕。(2)所述還原鐵經(jīng)過(guò)高溫輸送帶以連續(xù)方式熱送至所述電爐，電耗降低，全流程能源消耗降低21％，生產(chǎn)率提高16％以上，生產(chǎn)成本大大降低。(3)篩選出了較優(yōu)的參數(shù)，摸索出全流程最佳工藝，如流化床制氣與豎爐壓力相差0.05-0.15mpa，實(shí)現(xiàn)設(shè)備間生產(chǎn)參數(shù)的最佳耦合。本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過(guò)本發(fā)明的實(shí)踐了解到。附圖說(shuō)明圖1為本發(fā)明的流化床制氣-氣基直接還原-電爐煉鋼的系統(tǒng)簡(jiǎn)圖；1-流化床，2-氣基豎爐，3-電爐，4-加熱爐，5-煤氣管道；11-布風(fēng)板，12-氣體入口，13-第一物料入口，14-煤氣出口；21-爐體，22-鐵料罐，23-煤氣入口，24-第二物料入口，25-還原鐵出口，26-煙氣出口；31-還原鐵入口，32-電爐料倉(cāng)，33-出鋼口。具體實(shí)施方式以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行更加詳細(xì)的說(shuō)明，以便能夠更好地理解本發(fā)明的方案及其各個(gè)方面的優(yōu)點(diǎn)。然而，以下描述的具體實(shí)施方式和實(shí)施例僅是說(shuō)明的目的，而不是對(duì)本發(fā)明的限制。本發(fā)明中，術(shù)語(yǔ)“還原鐵”與“直接還原鐵”所指相同，可相互替換。本發(fā)明的目的是提出一種流化床煤制氣-豎爐直接還原-電爐煉鋼耦合的系統(tǒng)，以實(shí)現(xiàn)高溫煤氣顯熱的有效利用，并避免煤氣中二氧化碳或水蒸氣對(duì)傳統(tǒng)加熱爐管道的高溫腐蝕，減少流程設(shè)備以及降低能源消耗。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種流化床制氣、氣基還原和電爐煉鋼耦合的系統(tǒng)，如圖1，該系統(tǒng)包括流化床1、氣基豎爐2和電爐3；其中，所述流化床1包括布風(fēng)板11、氣體入口12、第一物料入口13和煤氣出口14，所述氣體入口12設(shè)置在所述流化床1的床層底部，所述布風(fēng)板11設(shè)置在所述氣體入口12之上，所述煤氣出口14設(shè)置在所述流化床1的頂部，所述第一物料入口13設(shè)置在所述布風(fēng)板11上方；所述氣基豎爐2包括相互連接的爐體21和鐵料罐22；其中，所述爐體21包括煤氣入口23和第二物料入口24，所述煤氣入口23設(shè)置在所述爐體21中部(即還原段底部)并與所述煤氣出口14相連，所述第二物料入口24設(shè)置在所述爐體21頂部；所述鐵料罐22包括還原鐵出口25；所述電爐包括還原鐵入口31、電爐料倉(cāng)32和出鋼口33，所述還原鐵入口31和所述還原鐵出口25經(jīng)高溫輸送帶相連。進(jìn)一步地，所述系統(tǒng)還包括氧化團(tuán)塊制備單元(圖未示出)，所述氧化團(tuán)塊制備單元由混料機(jī)、成型單元、篩分機(jī)、干燥窯、預(yù)熱爐、焙燒爐、冷卻單元以及篩分裝置順序連接，所述篩分裝置包括氧化團(tuán)塊出口，所述氧化團(tuán)塊出口和所述氧化團(tuán)塊料倉(cāng)相連。優(yōu)選的，所述成型單元為壓塊機(jī)或造球機(jī)。優(yōu)選的，所述冷卻單元為環(huán)冷機(jī)。優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括設(shè)置在所述流化床和所述氣基豎爐之間的加熱爐4，所述加熱爐4通過(guò)煤氣管道5分別和所述流化床1的煤氣出口14以及所述氣基豎爐的煤氣入口相連。進(jìn)一步地，所述系統(tǒng)還包括煤烘干爐(圖未示出)，所述煤烘干爐具有第一物料出口和高溫氣體入口，所述第一物料出口連接所述流化床1的第一物料入口13。優(yōu)選地，所述氣基豎爐還包括設(shè)置在其爐頂?shù)臒煔獬隹?6，所述煙氣出口和所述煤烘干爐的高溫氣體入口相連。本發(fā)明還提供一種利用上述系統(tǒng)耦合流化床制氣、氣基還原和電爐煉鋼的方法，該方法包括步驟：a.流化床制氣：將碳質(zhì)原料和脫硫劑從流化床的第一物料入口加入所述流化床，并從所述流化床的氣體入口通入氧化氣，所述第一物料與所述氧化氣發(fā)生氣化反應(yīng)，得到煤氣；其中，所述流化床的床內(nèi)壓力為0.25mpa-0.8mpa，床層溫度為750-900℃；所獲煤氣主要co、h2、ch4及少量co2、h2o(g)、h2s，流化床出口煤氣中二氧化碳及水蒸氣含量在10％左右；流化床煤氣化主要原理：c+h2o＝co+h2c+o2＝co2c+co2＝2co以及揮發(fā)分分解所得甲烷及cnhm氣體；b.氣基還原：所述煤氣從豎爐還原段底部煤氣入口通入，與從豎爐爐頂加入自上而下的鐵礦石進(jìn)行還原和熱交換，將生成的還原鐵存至鐵料罐；其中，還原原理如下：2fe2o3+co(h2)＝fe3o4+co2(h2o)(1)fe3o4+co(h2)＝3feo+co2(h2o)(2)feo+co(h2)＝fe+co2(h2o)(3)由于煤氣未經(jīng)甲烷重整，煤氣中含有甲烷、水蒸氣及二氧化碳，豎爐內(nèi)還發(fā)生如下反應(yīng)：ch4+co2＝co+h2ch4+h2o＝co+h2c.煉鋼：所述還原鐵進(jìn)入電爐后經(jīng)熔化、還原、精煉，冶煉過(guò)程后，加入含碳原料作為還原劑將所述還原鐵中的鐵氧化物還原成金屬鐵，然后對(duì)得到的還原產(chǎn)物進(jìn)行造渣脫磷，為防止回磷，脫磷結(jié)束后需進(jìn)行扒渣，以及鋼液合金化處理以脫除鋼中氧、硫等雜質(zhì)成分，保證最終獲得成品鋼中所有元素的含量符合標(biāo)準(zhǔn)要求。其中，所述含碳原料選自焦炭、蘭炭或無(wú)煙煤等；造渣和脫磷所用的試劑選自白云石、石灰石或石灰等。電爐中，直接還原鐵中氧化亞鐵含量還原及造渣原理：(feo)+[c]＝[fe]+co，(p2o5)+3(feo)＝3(feo.p2o5)，p2o5+4(cao)＝(4cao.p2o5)優(yōu)選的，步驟a中，所述碳質(zhì)原料可以是煤或半焦，加入方式優(yōu)選為用螺旋加料器加入；所述氧化氣可以為水蒸氣、純氧或水蒸氣純氧的混合物。進(jìn)一步地，所述流化床產(chǎn)生的所述煤氣，無(wú)需脫碳脫硫、降溫除水及加壓降壓處理，可以直接熱送至所述豎爐，或經(jīng)過(guò)加熱爐加熱后再送至所述豎爐；所述加熱爐優(yōu)選為輻射管式加熱爐。優(yōu)選地，所述流化床制氣過(guò)程還包括，在加入流化床之前將所述碳質(zhì)原料和所述脫硫劑烘干的步驟；該烘干的熱源優(yōu)選為來(lái)自豎爐爐頂?shù)臒煔?，從而減小系統(tǒng)的能耗；所述煙氣溫度為300-550℃，優(yōu)選350-450℃。進(jìn)一步地，當(dāng)所述碳質(zhì)原料選自半焦時(shí)，則無(wú)需烘干過(guò)程。具體地，將所述碳質(zhì)原料的粒度控制在2-8mm，粒度太粗，傳熱慢，碳?xì)饣实?，殘留在灰渣中的碳含量增加，造成能源浪費(fèi)，粒度太細(xì)，水煤氣帶出的粉塵量增加，堵塞設(shè)備管道及閥門(mén)，且造成能源浪費(fèi)。所述碳質(zhì)原料與所述脫硫劑的質(zhì)量比控制在100:1-4，脫硫劑比例過(guò)低，脫硫率低，硫?qū)⒁粤蚧瘹湫问竭M(jìn)入煤氣，最終進(jìn)豎爐直接還原鐵，降低直接還原鐵質(zhì)量；脫硫劑比例過(guò)高，占用流化床料層空間，降低煤氣生產(chǎn)率，且脫硫劑由冷到熱需要吸收熱量，導(dǎo)致氣化能耗增加。進(jìn)一步地，為了與豎爐直接還原工序更好的耦合，所述碳質(zhì)原料中的碳和水蒸氣、純氧或水蒸氣純氧混合物的摩爾比控制在為1.1-1.25:1，該比例既可降低煤氣中二氧化碳及水蒸氣含量，又不造成過(guò)剩碳的浪費(fèi)。具體地，所述流化床床內(nèi)壓力被控制在0.25mpa-0.8mpa。床層溫度750-900℃。床內(nèi)壓力過(guò)低，粗煤氣帶出煤粉量大及煤氣化速度低，造成煤資源浪費(fèi)及降低生產(chǎn)率，而壓力過(guò)大，流化床設(shè)備及閥門(mén)材質(zhì)易于損壞，導(dǎo)致設(shè)備生產(chǎn)的維護(hù)成本增加。溫度過(guò)低，煤氣化速度低，降低生產(chǎn)率；溫度過(guò)高，流化床設(shè)備及閥門(mén)材質(zhì)易于損壞，導(dǎo)致設(shè)備生產(chǎn)的維護(hù)成本增加。進(jìn)一步地，流化床反應(yīng)后得到的煤氣中，二氧化碳和水蒸氣體積含量在7％-13％。優(yōu)選地，所述方法還包括，在所述氣基還原前將所述鐵礦石制備成氧化團(tuán)塊的步驟；其中，該步驟包括：在混料機(jī)中將所述鐵礦石與粘結(jié)劑、水混料；得到的混合料被輸至壓塊機(jī)或造球機(jī)后造球或壓塊；得到的球團(tuán)或團(tuán)塊(以下統(tǒng)稱(chēng)為團(tuán)塊)被輸至篩分機(jī)中篩分得到一定粒度的團(tuán)塊；利用干燥窯對(duì)該一定粒度的團(tuán)塊進(jìn)行干燥；將干燥后的團(tuán)塊送至雙段預(yù)熱爐進(jìn)行預(yù)熱得到預(yù)熱團(tuán)塊；預(yù)熱團(tuán)塊送至焙燒爐進(jìn)行氧化焙燒；焙燒后得到的球團(tuán)經(jīng)環(huán)冷機(jī)冷卻并通過(guò)篩分裝置篩分出一定粒度的所述氧化團(tuán)塊，運(yùn)送到豎爐車(chē)間，并吊入豎爐爐頂料倉(cāng)，再輸送至所述豎爐發(fā)生反應(yīng)。具體地，所述鐵礦石、所述粘結(jié)劑和所述水的質(zhì)量比(質(zhì)量比)為100:0.8-2.0:5-10，水分、粘結(jié)劑過(guò)高、過(guò)低不利成球或壓塊。所述鐵礦石選自鐵精礦粉。優(yōu)選地，所述鐵礦石的粒度控制在-200目(粒度小于200目)占60-80％。進(jìn)一步地，經(jīng)篩分機(jī)篩分后的團(tuán)塊粒度控制在9-20mm；其中，小于該粒度的團(tuán)塊、以及大于該粒度的團(tuán)塊被重細(xì)磨細(xì)后，均返回重新造球或壓塊。優(yōu)選地，所述干燥窯中的干燥溫度120-250℃。干燥時(shí)間為3-10min。進(jìn)一步地，所述雙段預(yù)熱爐中，第1段預(yù)熱爐預(yù)熱溫度為450-600℃，預(yù)熱時(shí)間4-10min。第2段預(yù)熱爐預(yù)熱溫度為600-900℃，預(yù)熱時(shí)間7-12min。進(jìn)一步地，所述焙燒爐中的焙燒溫度1100-1300℃。焙燒時(shí)間為10-30min。優(yōu)選地，經(jīng)所述篩分裝置篩分后的所述氧化團(tuán)塊粒度被控制在8-20mm。進(jìn)一步地，將所述豎爐入口處的所述煤氣溫度控制在750-950℃，優(yōu)選為810-920℃。爐內(nèi)壓力控制在0.2mpa-0.75mpa，優(yōu)選為0.2mpa-0.6mpa。所述氧化團(tuán)塊在所述豎爐的還原段停留時(shí)間控制在3.5-9h，優(yōu)選為6-7h。優(yōu)選地，所述還原鐵的出爐溫度控制在500-800℃，不經(jīng)冷卻段冷卻即直接經(jīng)過(guò)高溫輸送帶以連續(xù)方式加入所述電爐。進(jìn)一步地，所述方法還包括：為防止熱出爐的還原鐵再氧化，在豎爐生成的所述還原鐵存至鐵料罐之前，將惰性氣體通入所述鐵料罐或向所述鐵料罐灑上一層煤粉或半焦。具體地，為便于脫磷，步驟c中，所述還原劑的加入量使得所述爐渣中氧化亞鐵的含量控制在12-20％；亞鐵含量過(guò)高，鐵回收率降低，造成鐵資源浪費(fèi)，亞鐵含量過(guò)低，爐渣氧化度過(guò)低，脫磷效果差，影響鋼種質(zhì)量。進(jìn)一步地，利用造渣和脫磷劑將電爐還原后得到的所述爐渣的堿度控制在1.5-2.8。加入造渣和脫磷劑比例過(guò)小，則堿度低，不利于脫磷和降低爐渣熔化性溫度，導(dǎo)致鋼中質(zhì)量差，能耗高。加入造渣和脫磷劑比例過(guò)大，石灰冷料升溫到出渣出鋼溫度吸熱，造成能耗升高。下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明流化床煤制氣-豎爐直接還原-電爐煉鋼的工藝作進(jìn)一步地具體詳細(xì)描述，但本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此，對(duì)于未特別注明的工藝參數(shù)，可參照常規(guī)技術(shù)進(jìn)行。實(shí)施例1將破碎篩分后粒度為2-8mm的煤及石灰烘干爐烘干，烘煤熱量來(lái)源:氣基直接還原豎爐爐頂氣煙氣，豎爐爐頂氣溫度450℃，將烘干除去水分的煤粉運(yùn)送到流化床料倉(cāng)待用，煤經(jīng)螺旋加料器加入。首先原料煤、脫硫劑從料倉(cāng)進(jìn)加料器加入流化床內(nèi)，煤與脫硫劑質(zhì)量比100:1.5。從床層底部全部通入水蒸氣，為了與豎爐直接還原工序更好的耦合，生產(chǎn)過(guò)程煤粉中碳與水蒸氣摩爾比為1.15:1。床內(nèi)壓力控制在0.25mpa,床層溫度850℃。流化床出口煤氣中二氧化碳及水蒸氣含量分別為6.52％，5.39％。流化床煤氣化主要原理：c+h2o＝co+h2，c+o2＝co2，c+co2＝2co，以及揮發(fā)分分解所得甲烷及cnhm氣體，氣體主要成分及含量見(jiàn)表1。表1煤氣主要成分及含量，％成分coh2co2h2och4cnhm含量35.1645.276.525.396.350.96產(chǎn)生煤氣無(wú)需脫碳脫硫、降溫除水及加壓降壓處理，直接將出口煤氣熱送豎爐直接還原鐵礦石氧化球團(tuán)。鐵礦石及氧化球團(tuán)主要成分及含量見(jiàn)表2、表3。表2鐵礦主要成分及含量，％tfefe2o3feocaomgosio2al2o3sp68.5569.1126.000.220.352.761.490.040.07表3氧化球團(tuán)主要成分含量，％tfefe2o3feocaomgosio2al2o3sp66.1394.000.500.220.363.251.280.010.01豎爐氧化球團(tuán)制備：將破磨到-200目占60-80％的鐵精礦粉與粘結(jié)劑、水按質(zhì)量比100:1.0:6.5經(jīng)混料機(jī)混合均勻，經(jīng)壓塊機(jī)壓塊，水分、粘結(jié)劑過(guò)高、過(guò)低不利壓塊。所造團(tuán)塊經(jīng)篩分機(jī)篩分將篩分出9-20mm團(tuán)塊送干燥窯120℃干燥10min,大于或小于該粒度的團(tuán)塊返回磨細(xì)再壓塊，將干燥后的團(tuán)塊送2段預(yù)熱爐進(jìn)行預(yù)熱，1段預(yù)熱爐600℃預(yù)熱5min，2段預(yù)熱爐900℃預(yù)熱10min,將2段預(yù)熱爐的團(tuán)塊送入焙燒爐焙燒，1150℃焙燒15min。焙燒后團(tuán)塊經(jīng)環(huán)冷機(jī)冷卻出爐篩分出8-20mm團(tuán)塊，將8-20mm團(tuán)塊運(yùn)送到豎爐車(chē)間，并吊入豎爐爐頂料倉(cāng)。團(tuán)塊連續(xù)從豎爐爐頂加入，煤氣從豎爐還原段底部通入，豎爐入口煤氣溫度為810℃，爐內(nèi)壓力控制在0.2mpa,鐵礦石團(tuán)塊在還原段停留時(shí)間5h,高溫煤氣與自上而下的團(tuán)塊進(jìn)行還原和熱交換，還原原理如下：2fe2o3+co(h2)＝fe3o4+co2(h2o)(1)fe3o4+co(h2)＝3feo+co2(h2o)(2)feo+co(h2)＝fe+co2(h2o)(3)經(jīng)豎爐還原后的固態(tài)直接還原鐵不經(jīng)冷卻段冷卻直接連續(xù)出料，還原鐵主要成分及含量如表4所示。表4還原鐵主要成分及含量，％tfemfefeospcaomgosio2al2o389.8682.679.250.010.0140.300.494.412.15還原鐵經(jīng)高溫輸送帶連續(xù)加入電弧爐煉鋼，出爐溫度800℃，進(jìn)入電爐后經(jīng)熔化、還原、精煉，冶煉過(guò)程后，加入(還原鐵與焦炭質(zhì)量比100:3)焦炭作還原劑，將還原鐵中鐵氧化物還原成金屬鐵。為便于脫磷，還原劑加入量使得爐渣中氧化亞鐵含量控制在12-20％。為控制爐渣堿度1.5-2.8，石灰作為造渣脫磷劑和直接還原鐵的加入量之比為13:100。根據(jù)電爐直接還原鐵中氧化亞鐵含量還原及造渣原理：(feo)+[c]＝[fe]+co，(p2o5)+3(feo)＝3(feo.p2o5)，p2o5+4(cao)＝(4cao.p2o5)；為防止回磷，脫磷結(jié)束后，需進(jìn)行扒渣(cao+sio2＝casio3)，扒渣后為了脫除鋼中氧、硫等雜質(zhì)成分進(jìn)行鋼液合金化操作，保證成品鋼所有元素的含量符合標(biāo)準(zhǔn)要求。實(shí)施例2將破碎篩分后粒度為2-8mm的半焦及碳酸鈣運(yùn)送到流化床料倉(cāng)待用，煤經(jīng)螺旋加料器加入。首先原料煤、脫硫劑從料倉(cāng)進(jìn)加料器加入流化床內(nèi)，煤與脫硫劑質(zhì)量比100:1。從床層底部全部通入純氧，為了與豎爐直接還原工序更好的耦合，生產(chǎn)過(guò)程煤粉中碳與純氧摩爾比為1.1:1。床內(nèi)壓力控制在0.4mpa,床層溫度750℃。流化床出口煤氣中二氧化碳及水蒸氣含量分別為6.01％，5.33％。流化床煤氣化主要原理：c+h2o＝co+h2，c+o2＝co2，c+co2＝2co，以及揮發(fā)分分解所得甲烷及cnhm氣體，氣體主要成分及含量見(jiàn)表1。表5煤氣主要成分及含量，％成分coh2co2h2och4cnhm含量39.1842.016.015.336.590.88產(chǎn)生煤氣無(wú)需脫碳脫硫、降溫除水及加壓降壓處理，直接將出口煤氣熱送豎爐直接還原鐵礦石氧化球團(tuán)。鐵礦石及氧化球團(tuán)主要成分及含量見(jiàn)表6、表7。表6鐵礦主要成分及含量，％tfefe2o3feocaomgosio2al2o3sp68.5569.1126.000.220.352.761.490.040.07表7氧化球團(tuán)主要成分含量，％tfefe2o3feocaomgosio2al2o3sp66.1394.000.500.220.363.251.280.010.01豎爐氧化球團(tuán)制備：將破磨到-200目占60-80％的鐵精礦粉與粘結(jié)劑、水按質(zhì)量比100:1.0:6.5經(jīng)混料機(jī)混合均勻，經(jīng)壓塊機(jī)壓塊，水分、粘結(jié)劑過(guò)高、過(guò)低不利壓塊。所造團(tuán)塊經(jīng)篩分機(jī)篩分將篩分出9-20mm團(tuán)塊送干燥窯120℃干燥10min,大于或小于該粒度的團(tuán)塊返回磨細(xì)再壓塊，將干燥后的團(tuán)塊送2段預(yù)熱爐進(jìn)行預(yù)熱，1段預(yù)熱爐600℃預(yù)熱5min，2段預(yù)熱爐900℃預(yù)熱10min,將2段預(yù)熱爐的團(tuán)塊送入焙燒爐焙燒，1150℃焙燒15min。焙燒后團(tuán)塊經(jīng)環(huán)冷機(jī)冷卻出爐篩分出8-20mm團(tuán)塊，將8-20mm團(tuán)塊運(yùn)送到豎爐車(chē)間，并吊入豎爐爐頂料倉(cāng)。團(tuán)塊連續(xù)從豎爐爐頂加入，煤氣從豎爐還原段底部通入，豎爐入口煤氣溫度為810℃，爐內(nèi)壓力控制在0.2mpa,鐵礦石團(tuán)塊在還原段停留時(shí)間5h,高溫煤氣與自上而下的團(tuán)塊進(jìn)行還原和熱交換，還原原理如下：2fe2o3+co(h2)＝fe3o4+co2(h2o)(1)fe3o4+co(h2)＝3feo+co2(h2o)(2)feo+co(h2)＝fe+co2(h2o)(3)由于煤氣未經(jīng)甲烷重整，煤氣中含有甲烷、水蒸氣及二氧化碳，豎爐內(nèi)還發(fā)生如下反應(yīng)：ch4+co2＝co+h2，ch4+h2o＝co+h2還原后的固態(tài)直接還原鐵不經(jīng)冷卻段冷卻直接連續(xù)出料，直接還原鐵主要成分及含量如表8所示。表8還原鐵主要成分及含量，％tfemfefeospcaomgosio2al2o387.8881.569.010.020.0120.310.354.222.10還原鐵經(jīng)高溫輸送帶連續(xù)加入電弧爐煉鋼，出爐溫度600℃，進(jìn)入電爐后經(jīng)熔化、還原、精煉，冶煉過(guò)程后，加入蘭炭(還原鐵與蘭炭質(zhì)量比100:4)作還原劑，將還原鐵中鐵氧化物還原成金屬鐵。為便于脫磷，還原劑加入量使得爐渣中氧化亞鐵含量控制在12-20％。為控制爐渣堿度1.5-2.8，石灰作為造渣脫磷劑和直接還原鐵的加入量之比為15:100。根據(jù)電爐直接還原鐵中氧化亞鐵含量還原及造渣原理：(feo)+[c]＝[fe]+co，(p2o5)+3(feo)＝3(feo.p2o5)，p2o5+4(cao)＝(4cao.p2o5)；為防止回磷，脫磷結(jié)束后，需進(jìn)行扒渣(cao+sio2＝casio3)，扒渣后為了脫除鋼中氧、硫等雜質(zhì)成分進(jìn)行鋼液合金化操作，保證成品鋼所有元素的含量符合標(biāo)準(zhǔn)要求。實(shí)施例3將破碎篩分后粒度為2-8mm的煤及白云石烘干爐烘干，烘煤熱量來(lái)源:氣基直接還原豎爐爐頂氣煙氣，豎爐爐頂氣溫度350℃，將烘干除去水分的煤粉運(yùn)送到流化床料倉(cāng)待用，煤經(jīng)螺旋加料器加入。首先原料煤、脫硫劑從料倉(cāng)進(jìn)加料器加入流化床內(nèi)，煤與脫硫劑質(zhì)量比100:1.5。從床層底部全部通入水蒸氣與純氧混合物，為了與豎爐直接還原工序更好的耦合，生產(chǎn)過(guò)程煤粉中碳與水蒸氣純氧混合物摩爾比為1.15:1。床內(nèi)壓力控制在0.8mpa,床層溫度750℃。流化床出口煤氣中二氧化碳及水蒸氣含量分別為6.25％，5.12％。流化床煤氣化主要原理：c+h2o＝co+h2，c+o2＝co2，c+co2＝2co，以及揮發(fā)分分解所得甲烷及cnhm氣體，氣體主要成分及含量見(jiàn)表9。表9煤氣主要成分及含量，％成分coh2co2h2och4cnhm含量36.1045.446.255.126.170.92產(chǎn)生煤氣無(wú)需脫碳脫硫、降溫除水及加壓降壓處理，直接將出口煤氣熱送豎爐直接還原鐵礦石氧化球團(tuán)。鐵礦石及其氧化球團(tuán)主要成分及含量見(jiàn)表10、表11。表10鐵礦主要成分及含量，％tfefe2o3feocaomgosio2al2o3sp68.5569.1126.000.220.352.761.490.040.07表11氧化球團(tuán)主要成分含量，％tfefe2o3feocaomgosio2al2o3sp65.1895.100.500.270.313.241.260.010.01豎爐氧化球團(tuán)制備：將破磨到-200目占60-80％的鐵精礦粉與粘結(jié)劑、水按100:2.0:5經(jīng)混料機(jī)混合均勻，經(jīng)造球機(jī)造球，水分、粘結(jié)劑過(guò)高、過(guò)低不利造球。所造球團(tuán)經(jīng)篩分機(jī)篩分將篩分出9-20mm球團(tuán)送干燥窯120℃干燥10min,大于或小于該粒度的球團(tuán)返回磨細(xì)再造球，將干燥后的球團(tuán)送2段預(yù)熱爐進(jìn)行預(yù)熱，1段預(yù)熱爐450℃預(yù)熱3min，2段預(yù)熱爐600℃預(yù)熱8min,將2段預(yù)熱爐的團(tuán)塊送入焙燒爐焙燒，1300℃焙燒10min。焙燒后團(tuán)塊經(jīng)環(huán)冷機(jī)冷卻出爐篩分出8-20mm球團(tuán)，將8-20mm球團(tuán)運(yùn)送到豎爐車(chē)間，并吊入豎爐爐頂料倉(cāng)。球團(tuán)連續(xù)從豎爐爐頂加入，煤氣從豎爐還原段底部通入，豎爐入口煤氣溫度為950℃，爐內(nèi)壓力控制在0.65mpa,鐵礦石球團(tuán)在還原段停留時(shí)間5h,高溫煤氣與自上而下的球團(tuán)進(jìn)行還原和熱交換，還原原理如下：2fe2o3+co(h2)＝fe3o4+co2(h2o)(1)fe3o4+co(h2)＝3feo+co2(h2o)(2)feo+co(h2)＝fe+co2(h2o)(3)經(jīng)豎爐還原后的固態(tài)還原鐵不經(jīng)冷卻段冷卻直接連續(xù)出料，還原鐵主要成分及含量如表12所示。表12還原鐵主要成分及含量，％tfemfefeospcaomgosio2al2o389.8682.679.250.010.0140.300.494.412.15還原鐵經(jīng)高溫輸送帶連續(xù)加入電弧爐煉鋼，出爐溫度500℃，進(jìn)入電爐后經(jīng)熔化、還原、精煉，冶煉過(guò)程后，加入(還原鐵與無(wú)煙煤質(zhì)量比100:3)無(wú)煙煤作還原劑，將還原鐵中鐵氧化物還原成金屬鐵。為便于脫磷，還原劑加入量使得爐渣中氧化亞鐵含量控制在12-20％。為控制爐渣堿度在1.5-2.8范圍內(nèi)，石灰石作為造渣脫磷劑和直接還原鐵的加入量之比為13:100。根據(jù)電爐直接還原鐵中氧化亞鐵含量還原及造渣原理：(feo)+[c]＝[fe]+co，(p2o5)+3(feo)＝3(feo.p2o5)，p2o5+4(cao)＝(4cao.p2o5)；為防止回磷，脫磷結(jié)束后，需進(jìn)行扒渣(cao+sio2＝casio3)，扒渣后為了脫除鋼中氧、硫等雜質(zhì)成分進(jìn)行鋼液合金化操作，保證成品鋼所有元素的含量符合標(biāo)準(zhǔn)要求。實(shí)施例4將破碎篩分后粒度為2-8mm的煤及白云石烘干爐烘干，烘煤熱量來(lái)源:氣基直接還原豎爐爐頂氣煙氣，豎爐爐頂氣溫度550℃，將烘干除去水分的煤粉運(yùn)送到流化床料倉(cāng)待用，煤經(jīng)螺旋加料器加入。首先原料煤、脫硫劑從料倉(cāng)進(jìn)加料器加入流化床內(nèi)，煤與脫硫劑質(zhì)量比100:4。從床層底部全部通入水蒸氣與純氧混合物，為了與豎爐直接還原工序更好的耦合，生產(chǎn)過(guò)程煤粉中碳與水蒸氣純氧混合物摩爾比為1.25:1。床內(nèi)壓力控制在0.3mpa,床層溫度900℃。流化床出口煤氣中二氧化碳及水蒸氣含量分別為6.01％，4.11％。流化床煤氣化主要原理：c+h2o＝co+h2，c+o2＝co2，c+co2＝2co，以及揮發(fā)分分解所得甲烷及cnhm氣體，氣體主要成分及含量見(jiàn)表13。表13煤氣主要成分及含量，％成分coh2co2h2och4cnhm含量33.1647.276.014.118.460.99產(chǎn)生煤氣無(wú)需脫碳脫硫、降溫除水及加壓降壓處理，將出口煤氣經(jīng)輻射管式加熱爐加熱后再熱送豎爐直接還原鐵礦石氧化球團(tuán)。鐵礦石及其氧化球團(tuán)主要成分及含量見(jiàn)表14、表15。表14鐵礦主要成分及含量，％tfefe2o3feocaomgosio2al2o3sp68.5569.1126.000.220.352.761.490.040.07表15氧化球團(tuán)主要成分含量，％tfefe2o3feocaomgosio2al2o3sp65.1390.240.490.250.323.211.270.010.01豎爐氧化球團(tuán)制備：將破磨到-200目占60-80％的鐵精礦粉與粘結(jié)劑、水按100:0.8:10經(jīng)混料機(jī)混合均勻，經(jīng)壓塊機(jī)壓塊，水分、粘結(jié)劑過(guò)高、過(guò)低不利壓塊。所造團(tuán)塊經(jīng)篩分機(jī)篩分將篩分出9-20mm團(tuán)塊送干燥窯200℃干燥6min,大于或小于該粒度的團(tuán)塊返回磨細(xì)再壓塊，將干燥后的團(tuán)塊送2段預(yù)熱爐進(jìn)行預(yù)熱，1段預(yù)熱爐550℃預(yù)熱6min，2段預(yù)熱爐800℃預(yù)熱7min,將2段預(yù)熱爐的團(tuán)塊送入焙燒爐焙燒，1250℃焙燒12min。焙燒后團(tuán)塊經(jīng)環(huán)冷機(jī)冷卻出爐篩分出8-20mm團(tuán)塊，將8-20mm團(tuán)塊運(yùn)送到豎爐車(chē)間，并吊入豎爐爐頂料倉(cāng)。團(tuán)塊連續(xù)從豎爐爐頂加入，煤氣從豎爐還原段底部通入，豎爐入口煤氣溫度為750℃，爐內(nèi)壓力控制在0.2mpa,鐵礦石團(tuán)塊在還原段停留時(shí)間9h,高溫煤氣與自上而下的團(tuán)塊進(jìn)行還原和熱交換，還原原理如下：2fe2o3+co(h2)＝fe3o4+co2(h2o)(1)fe3o4+co(h2)＝3feo+co2(h2o)(2)feo+co(h2)＝fe+co2(h2o)(3)經(jīng)豎爐還原后的固態(tài)還原鐵不經(jīng)冷卻段冷卻直接連續(xù)出料，直接還原鐵主要成分及含量如表16所示。表16還原鐵主要成分及含量，％tfemfefeospcaomgosio2al2o389.8682.679.250.010.0140.300.494.412.15還原鐵經(jīng)高溫輸送帶連續(xù)加入電弧爐煉鋼，出爐溫度800℃，進(jìn)入電爐后經(jīng)熔化、還原、精煉，冶煉過(guò)程后，加入(還原鐵與焦炭質(zhì)量比100:4)焦炭作還原劑，將還原鐵中鐵氧化物還原成金屬鐵。為便于脫磷，還原劑加入量使得爐渣中氧化亞鐵的含量控制在12-20％。為控制爐渣堿度在1.5-2.8范圍，石灰作為造渣脫磷劑和直接還原鐵的加入量之比為14:100。根據(jù)電爐直接還原鐵中氧化亞鐵含量還原及造渣原理：(feo)+[c]＝[fe]+co，(p2o5)+3(feo)＝3(feo.p2o5)，p2o5+4(cao)＝(4cao.p2o5)；為防止回磷，脫磷結(jié)束后，需進(jìn)行扒渣(cao+sio2＝casio3)，扒渣后為了脫除鋼中氧、硫等雜質(zhì)成分進(jìn)行鋼液合金化操作，保證成品鋼所有元素的含量符合標(biāo)準(zhǔn)要求。以上實(shí)施例通過(guò)對(duì)流化床制氣-氣基直接還原-電爐煉鋼的工藝進(jìn)行耦合，省去了流化床制得煤氣的冷卻、洗滌、除塵再升溫加熱的過(guò)程，減少系統(tǒng)投資并充分利用煤氣顯熱，降低了豎爐煤氣加熱的能源消耗，并避免了煤氣中二氧化碳或水蒸氣對(duì)傳統(tǒng)加熱爐管道的高溫腐蝕。還原鐵經(jīng)過(guò)高溫輸送帶以連續(xù)方式熱送至所述電爐，電耗降低。且篩選出了較優(yōu)的參數(shù)，摸索出全流程最佳工藝，實(shí)現(xiàn)設(shè)備間生產(chǎn)參數(shù)的最佳耦合。最后應(yīng)說(shuō)明的是：顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說(shuō)明本發(fā)明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在上述說(shuō)明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無(wú)需也無(wú)法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引申出的顯而易見(jiàn)的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明的保護(hù)范圍之中。當(dāng)前第1頁(yè)12