本發(fā)明涉及一種鎂冶煉排渣方式，屬于硅熱法豎罐煉鎂技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種硅熱法鎂冶煉負壓排渣裝置及其方法。

背景技術(shù)：

硅熱法鎂冶煉技術(shù)由于具有工藝設備簡單、投資少和成本較低等優(yōu)勢，廣泛應用于原鎂冶煉工業(yè)，已成為當前最主要的原鎂冶煉技術(shù)。硅熱法煉鎂生產(chǎn)過程中，還原工序結(jié)束后，均需將還原渣從還原罐中排出，然后進行重新加料。排渣時，高溫的還原渣飛灰飄浮在還原罐口周邊乃至整個車間，直接危害操作工人的健康。與常用的皮江法煉鎂技術(shù)相比，豎罐煉鎂技術(shù)的還原罐豎立在還原爐內(nèi)，可利用原料自身重力實現(xiàn)自動加料和排渣，大幅縮短操作時間、減少勞動強度和用工。但是，排渣過程中還原渣飛灰到處飛揚的現(xiàn)象仍然存在，工人的操作環(huán)境非常惡劣。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：針對現(xiàn)有豎罐鎂冶煉技術(shù)排渣時罐口周邊乃至整個車間還原渣飛灰到處飛揚、工人操作環(huán)境惡劣和污染環(huán)境嚴重的難題，本發(fā)明提供一種鎂冶煉負壓排渣裝置及其方法。利用本發(fā)明裝置進行排渣時，通過渣倉入口處設置的負壓收塵系統(tǒng)，將還原渣和飛灰分離，實現(xiàn)負壓排渣，避免高溫的還原渣飛灰向車間飄散，從而改善工人操作環(huán)境。

為了解決上述問題，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是：

本發(fā)明提供一種鎂冶煉負壓排渣裝置，包括豎罐排渣口、導渣筒和渣倉，其中：還包括排風管道、抽氣裝置和粉塵過濾裝置，所述豎罐排渣口下部設有導渣筒，導渣筒下部設有渣倉，渣倉入口處設有排風管道、抽氣裝置和粉塵過濾裝置。

根據(jù)上述的鎂冶煉負壓排渣裝置，渣倉入口處連接有排風管道，排風管道與抽氣裝置相連通，抽氣裝置與粉塵過濾裝置相連通。

根據(jù)上述的鎂冶煉負壓排渣裝置，渣倉入口處連接有排風管道，排風管道與粉塵過濾裝置相連通，粉塵過濾裝置與抽氣裝置相連通。

根據(jù)上述的鎂冶煉負壓排渣裝置，所述抽氣裝置為風機、真空泵或噴射泵。

另外，提供一種利用上述鎂冶煉負壓排渣裝置進行排渣的方法，所述排渣方法包括以下步驟：

a、鎂冶煉還原反應后產(chǎn)生的還原渣及其飛灰從豎罐排渣口排出，進入還原渣導渣筒；

b、還原渣及其飛灰經(jīng)過導渣筒進入渣倉，還原渣及其飛灰經(jīng)過渣倉入口處時，飛灰經(jīng)渣倉入口處設有的排放管道由抽氣裝置通入的負壓氣體引入排風管道；

c、飛灰由抽氣裝置通入的負壓氣體引入排風管道后，經(jīng)粉塵過濾裝置處理后排出；

d、還原渣與攜帶的飛灰分離后，進入渣倉收集。

根據(jù)上述利用鎂冶煉負壓排渣裝置進行排渣的方法，所述抽氣裝置為風機、真空泵或噴射泵。

根據(jù)上述利用鎂冶煉負壓排渣裝置進行排渣的方法，所述抽氣裝置通入的負壓氣體的流速為5～25m/s。

根據(jù)上述利用鎂冶煉負壓排渣裝置進行排渣的方法，所述抽氣裝置通入的負壓氣體的流速為10～20m/s。

本發(fā)明鎂冶煉負壓排渣裝置及其方法，在排渣過程中，豎罐排渣口、導渣筒和渣倉之間的接口以及其它部位漏入的空氣及還原渣飛灰，經(jīng)抽氣裝置抽吸，由設在渣倉入口處的排風管道排出，經(jīng)粉塵過濾裝置過濾，實現(xiàn)還原渣飛灰的收集。

本發(fā)明的積極有益效果：

1、利用本發(fā)明裝置進行排渣時，通過渣倉入口處設置的負壓收塵系統(tǒng)，將還原渣和飛灰分離，實現(xiàn)負壓排渣，避免高溫的還原渣飛灰向車間飄散，從而改善工人操作環(huán)境。

2、本發(fā)明鎂冶煉負壓排渣裝置及其方法經(jīng)過初步驗證，效果顯著：避免排渣時高溫的還原渣飛灰向車間飄散，改善工人操作環(huán)境。

附圖說明：

圖1本發(fā)明鎂冶煉負壓排渣裝置結(jié)構(gòu)示意圖之一；

圖1中：1為豎罐排渣口，2為導渣筒，3為渣倉，4排風管道，5為抽氣裝置，6為粉塵過濾裝置，7為還原渣。

圖2本發(fā)明鎂冶煉負壓排渣裝置結(jié)構(gòu)示意圖之二；

圖2中：1為豎罐排渣口，2為導渣筒，3為渣倉，4排風管道，5為粉塵過濾裝置，6為抽氣裝置，7為還原渣。

具體實施方式：

以下結(jié)合實施例進一步闡述本發(fā)明，但并不限制本發(fā)明的內(nèi)容。

實施例1：

參見附圖1，本發(fā)明鎂冶煉負壓排渣裝置，包括豎罐排渣口1、導渣筒2和渣倉3，還包括排風管道4、抽氣裝置5和粉塵過濾裝置6；所述豎罐排渣口1下部設有導渣筒2，導渣筒2下部設有渣倉3，渣倉3入口處設有排風管道4、抽氣裝置5和粉塵過濾裝置6；渣倉3入口處連接有排風管道4，排風管道4與抽氣裝置5相連通，抽氣裝置5與粉塵過濾裝置6相連通。

實施例2：與實施例1基本相同，不同之處在于：

所述抽氣裝置5為風機。

實施例3：與實施例1基本相同，不同之處在于：

所述抽氣裝置5為真空泵。

實施例4：與實施例1基本相同，不同之處在于：

所述抽氣裝置5為噴射泵。

實施例5：

參見附圖2，本發(fā)明鎂冶煉負壓排渣裝置，包括豎罐排渣口1、導渣筒2和渣倉3，還包括排風管道4、粉塵過濾裝置5和抽氣裝置6；所述豎罐排渣口1下部設有導渣筒2，導渣筒2下部設有渣倉3，渣倉3入口處設有排風管道4、粉塵過濾裝置5和抽氣裝置6；渣倉3入口處連接有排風管道4，排風管道4與粉塵過濾裝置5相連通，粉塵過濾裝置5與抽氣裝置6相連通。

實施例6：與實施例5基本相同，不同之處在于：

所述抽氣裝置6為風機。

實施例7：與實施例5基本相同，不同之處在于：

所述抽氣裝置6為真空泵。

實施例8：與實施例5基本相同，不同之處在于：

所述抽氣裝置6為噴射泵。

實施例9：

本發(fā)明利用上述實施例1-4鎂冶煉負壓排渣裝置進行排渣的方法，該方法的詳細步驟如下：

a、鎂冶煉還原反應后產(chǎn)生的還原渣7及其飛灰從豎罐排渣口1排出，進入還原渣導渣筒2；

b、還原渣7及其飛灰經(jīng)過導渣筒2進入渣倉3，還原渣7及其飛灰經(jīng)過渣倉3入口處時，飛灰經(jīng)渣倉3入口處設有的排放管道4由抽氣裝置風機5通入的負壓氣體引入排風管道4（負壓氣體的流速為5～25m/s）；

c、飛灰由抽氣裝置風機5通入的負壓氣體引入排風管道4后（負壓氣體的流速為5～25m/s），經(jīng)粉塵過濾裝置6處理后排出；

d、還原渣3與攜帶的飛灰分離后，進入渣倉3收集。

實施例10：

本發(fā)明利用上述實施例5-8鎂冶煉負壓排渣裝置進行排渣的方法，該方法的詳細步驟如下：

a、鎂冶煉還原反應后產(chǎn)生的還原渣7及其飛灰從豎罐排渣口1排出，進入還原渣導渣筒2；

b、還原渣7及其飛灰經(jīng)過導渣筒2進入渣倉3，還原渣7及其飛灰經(jīng)過渣倉3入口處時，飛灰經(jīng)渣倉3入口處設有的排放管道4由抽氣裝置風機6通入的負壓氣體引入排風管道4（負壓氣體的流速為5～25m/s）；

c、飛灰由抽氣裝置風機6通入的負壓氣體引入排風管道4后（負壓氣體的流速為5～25m/s），經(jīng)粉塵過濾裝置5處理后排出；

d、還原渣3與攜帶的飛灰分離后，進入渣倉3收集。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種鎂冶煉負壓排渣裝置及其方法。本發(fā)明負壓排渣裝置包括豎罐排渣口、導渣筒和渣倉，還包括排風管道、抽氣裝置和粉塵過濾裝置，所述豎罐排渣口下部設有導渣筒，導渣筒下部設有渣倉，渣倉入口處設有排風管道、抽氣裝置和粉塵過濾裝置。鎂冶煉還原反應后產(chǎn)生的還原渣及其飛灰從豎罐排渣口排出，進入導渣筒；經(jīng)過導渣筒進入渣倉，飛灰經(jīng)渣倉入口處設有的排放管道由抽氣裝置通入的負壓氣體引入排風管道，經(jīng)粉塵過濾裝置處理后排出；還原渣與攜帶的飛灰分離后，進入渣倉收集。本發(fā)明經(jīng)過初步驗證，效果顯著：避免排渣時高溫的還原渣飛灰向車間飄散，改善工人操作環(huán)境。

技術(shù)研發(fā)人員：張少軍;王成鐸;楊沛胥;車玉思;王超
受保護的技術(shù)使用者：鄭州大學
技術(shù)研發(fā)日：2017.06.16
技術(shù)公布日：2017.08.25