本發(fā)明屬于一種片狀銀粉的制作工藝。

背景技術(shù)：

片狀銀粉為浸漬銀漿、導(dǎo)電膠等低溫固化銀漿的主要填充物料，其生產(chǎn)周期較長，工序設(shè)計較多，因此其性能穩(wěn)定性體現(xiàn)了工藝參數(shù)及工藝過程的合理程度，目前片狀銀粉的生產(chǎn)過程包括：還原→24h真空脫水→16h、70℃烘干→球磨→檢測，其生產(chǎn)周期至少5天，再加上低溫固化銀漿的5天生產(chǎn)周期，使得生產(chǎn)效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：本發(fā)明提供一種片狀銀粉的制作工藝，該制作工藝縮短了生產(chǎn)的周期，達到高效率地完成制作。

技術(shù)方案：一種片狀銀粉的制作工藝，包括以下步驟：

步驟1，將清洗干凈的銀粉，即銀粉水電導(dǎo)率小于100uS/m，加入分散劑充分攪拌，保證分散劑與銀粉充分混勻；

步驟2，將加入分散劑的銀粉放入烘干盤中，使銀粉以均勻厚度平鋪在烘干盤中，并放于烘箱中烘干；

步驟3，以機械破碎機充分打粉分散；

步驟4，以直徑10mm的鋼球在不銹鋼罐中進行輥磨，每一小時將團聚的團塊拍散，共輥磨8h；

步驟5，出料。

具體地，所述步驟1中分散劑采用十六醇或硬脂酸。

具體地，所述步驟1中分散劑的加入量為0.6-0.7％。

具體地，所述步驟2中烘干時間為16h。

具體地，所述步驟2中烘干溫度為60-90度。

有益效果：與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：該制作工藝取消了真空烘干過程，在烘干前加入0.6-0.7％的分散劑將片狀銀粉烘干時間由原來的48小時，減少到16小時，縮短了生產(chǎn)周期，使得制作效率更高。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有技術(shù)粒度分布圖；

圖2是本申請粒度分布圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式，進一步闡明本發(fā)明。

一種片狀銀粉的制作工藝，包括以下步驟：

步驟1，將清洗干凈的銀粉，即銀粉水電導(dǎo)率小于100uS/m，加入分散劑充分攪拌，保證分散劑與銀粉充分混勻，分散劑采用十六醇或硬脂酸之類蠟狀物質(zhì)，分散劑的加入量為0.6-0.7％，最優(yōu)加入量為0.6％；

步驟2，將加入分散劑的銀粉放入烘干盤中，使銀粉以均勻厚度平鋪在烘干盤中，并放于烘箱中60-90度烘干，烘干時間為16h；

步驟3，以機械破碎機充分打粉分散；

步驟4，以直徑10mm的鋼球在不銹鋼罐中進行輥磨，每一小時用鐵鏟將團聚的團塊拍散，共輥磨8h；

步驟5，出料。

本申請首先取消銀粉還原工藝后的真空烘干過程，直接采用常壓烘干，并對烘干時間進行記錄，通過對烘干后粉體的燒損進行測試，來確定粉體是否充分烘干；通過實驗了解到直接常壓烘干的最優(yōu)時間為16h。

由于取消了真空烘干過程，烘干后銀粉中分散劑的殘余量大于以往工藝的0.3％，達到0.7％；過多的殘留分散劑導(dǎo)致銀粉在球磨過程中板結(jié)，導(dǎo)致只有板結(jié)塊表面部分的銀粉受到磨球的碾壓作用而迅速片狀化，板結(jié)塊內(nèi)部的銀粉片狀化時間則要相應(yīng)增加，最終導(dǎo)致表面部分銀粉過度片狀化，甚至產(chǎn)生團聚態(tài)的粗銀片和銀珠，從而增加片狀銀粉的平均粒徑。為了解決這個問題，我們在還原過程中減少了分散劑的加入量，并進行了球磨實驗，從而得到最優(yōu)的分散劑加入量為0.6％-0.7％。

為了分析銀粉在球磨過程中粒徑的變化趨勢，我們在球磨過程中以1h的頻率對銀粉進行取樣，通過取樣的粒徑測試，球磨過程中銀粉首先是被磨球分散，平均粒徑逐漸減小，3h以后開始出現(xiàn)片狀化，平均粒徑在7-9h之間基本保持穩(wěn)定，因此我們確定球磨工藝最佳時間維持原工藝的8h。

經(jīng)過試驗證實，本申請完成前共進行片粉生產(chǎn)14批，其中有6批平均粒徑超出標準上限8um，這六批中最嚴重的兩批存在大于100um的銀團聚顆粒，無法在漿料中正常使用，必須進行過篩處理，圖1是本試驗完成前的批次粒度分布圖；本試驗完成后，共生產(chǎn)6批片狀銀粉，其平均粒徑均符合標準范圍，其分布情況如圖2所示。

由圖1和圖2對比可以看出本申請所采用的方法可有效的解決片狀銀粉批次穩(wěn)定性差的問題,并且大大減少了片狀銀粉生產(chǎn)時間。