本實用新型涉及低壓鑄造生產(chǎn)線的配套設備，尤其是指一種結構改良的鑄液感應爐。

背景技術：

低壓鑄造是使液體金屬在壓力作用下充填型腔，以形成鑄件的一種方法。由于所用的壓力較低，所以叫做低壓鑄造。低壓鑄造的工藝過程是：在密封的坩堝（或密封罐）中，通入干燥的壓縮空氣，金屬液在氣體壓力的作用下，沿升液管上升，通過澆口平穩(wěn)地進入型腔，并保持坩堝內(nèi)液面上的氣體壓力，一直到鑄件完全凝固為止。然后解除液面上的氣體壓力，使開液管中未凝固的金屬液流坩堝，再由氣缸開型并推出鑄件。

現(xiàn)有技術中的低壓鑄造機，由于設備具有一定的局限性，運動部件之間的運動平穩(wěn)性較差，往往導致鑄件精度的下降；同時傳統(tǒng)的低壓鑄造機自動化程度較低，在鑄造完成后，往往不能快速取出鑄件，同時針對不同規(guī)格模具的適應性也較差，生產(chǎn)效率較低。

中國發(fā)明專利申請（申請?zhí)枺?01310619096.5）披露了一種低壓鑄造機，其通過高溫真空泵實現(xiàn)真空負壓升液，同時將抽芯架及動模板設為一體式并通過合模油缸控制升降，從而增強了對不同規(guī)格模具的適用性，通過接芯平臺及接芯小車的設置，實現(xiàn)了快速取出鑄件，生產(chǎn)效率較高。

以上低壓鑄造設備雖然能夠有針對性地適應不同規(guī)格的模具，然而在實際使用過程中還存在以下缺陷：1、由于每次完成一次鑄件后，往往需要對模具進行冷卻和清洗，以便除去上一次鑄造過程留下的雜質，而以上設備并無相關結構，從而會嚴重影響鑄件的質量。2、由于保溫爐內(nèi)鑄液溫度極高，而將接料小車的接料位置布置于該保溫爐上方，容易惡化接料小車工作環(huán)境，降低其使用壽命，容易導致生產(chǎn)故障增多，不利于大規(guī)模高效率生產(chǎn)。

就目前而言，現(xiàn)有鑄液感應爐往往是采用單一的鑄液口，因而使用者不能根據(jù)自身的生產(chǎn)需求，調整單位時間內(nèi)的產(chǎn)量，因而不利于進一步提高生產(chǎn)效率。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型提供一種結構改良的鑄液感應爐，其主要目的在于克服現(xiàn)有鑄液感應爐存在的生產(chǎn)效率低、設備應用場合局限等缺陷。

為解決上述技術問題，本實用新型采用如下技術方案：

一種結構改良的鑄液感應爐，包括爐體、爐蓋、設置于爐體下方且用于給爐體內(nèi)原料進行加熱的感應線圈總成、設置于爐體內(nèi)的鑄液容置空間，所述爐蓋上設置有由復數(shù)個升液管座體組成的灌液入口部，每個升液管座體上對應安裝有一伸入鑄液液面下方的升液管，所述爐蓋上設置有與所述鑄液容置空間相連通的通氣頭。

進一步的，所述升液管包括金屬管柱、開設于該金屬管柱側壁的繞線槽以及布置于該繞線槽內(nèi)的電加熱單元。

進一步的，所述電加熱單元為電阻加熱塊或者電磁加熱塊。

和現(xiàn)有技術相比，本實用新型產(chǎn)生的有益效果在于:

1、在本實用新型中，鑄液感應爐上可以設計成多個鑄件灌液的入口（即多個升液管座體），這樣使用者可以根據(jù)生產(chǎn)需要，選擇需要進行鑄件灌液的數(shù)量，這樣無疑提高了單位時間內(nèi)的生產(chǎn)能力，因而，有利于進一步拓寬本實用新型的適用場合。

2、在本實用新型中，通過在升液管的管口位置布置電加熱單元，可以有效解決爐體內(nèi)的鑄液在進行鑄件灌液時因溫度降低而造成鑄液流動性變差的問題，保證鑄液順利流入模具內(nèi)，電加熱方式不僅結構簡單，而且不產(chǎn)生火源，因而大大地減少生產(chǎn)過程中的安全隱患，并且有利于改善車間工作環(huán)境。

附圖說明

圖1為實施例中低壓鑄造設備的結構示意圖。

圖2為實施例中鑄液感應爐的結構示意圖。

圖3為實施例中低壓鑄造機械手的結構示意圖。

圖4為實施例中低壓鑄造機械手上半部分的結構示意圖。

圖5為圖4的剖面示意圖。

圖6為實施例中低壓鑄造機械手下半部分的結構示意圖。

圖7為圖6的剖面示意圖。

圖8為實施例中低壓鑄造接料車的結構示意圖。

圖9為圖8的正視圖。

圖10為實施例中模具冷卻裝置的結構示意圖。

圖11為實施例中鑄液感應爐中灌液入口部的結構示意圖。

圖12為圖11沿A-A方向上的剖面示意圖。

圖13為實施例中升液管的結構示意圖。

圖14為圖10的俯視圖。

具體實施方式

下面參照附圖說明本實用新型的具體實施方式。

參照圖1-圖14。一種結構改良的低壓鑄造設備，包括機架1以及安裝并行走于該機架1上的低壓鑄造機械手2，所述機架1內(nèi)位于該低壓鑄造機械手2行走區(qū)域的下方依序設置有模具冷卻工位1a、鑄件卸料工位1b以及鑄件灌液工位1c，所述模具冷卻工位1a上設置有一模具冷卻裝置3，所述鑄件卸料工位1b設置有一低壓鑄造接料車4，所述鑄件灌液工位1c設置有一鑄液感應爐5，所述機架1包括左右間隔布置的第一側立架體10、第二側立架體11以及一兩端分別固定于各側立架體10、11中部的支撐橫梁12，所述支撐橫梁12在其長度方向上的兩側設置有導軌組件13，所述低壓鑄造機械手2包括一滑動導向座20、一安裝于該滑動導向座20上并且用于驅動其行走的驅動機構21、一安裝于該滑動導向座20底部的升降架體22、一合模架體23、一固定擺臂24以及一可移動地安裝于所述合模架體23內(nèi)的活動擺臂25，所述升降架體22內(nèi)安裝有用于控制所述合模架體23進行上下移位的升降機構26，所述合模架體23內(nèi)安裝有用于控制所述活動擺臂25進行左右移位的合模機構27，所述固定擺臂24的末端安裝有一第一模具28，所述活動擺臂25的末端安裝有一與所述第一模具28相適配的第二模具29，所述滑動導向座20在對應每個導軌組件13的位置分別設置有與所述導軌組件13相適配的滑塊組件200。本實施例通過將一低壓鑄造機械手2倒裝在機架1的單根支撐橫梁12上，使得該低壓鑄造機械手2可以移位到模具冷卻裝置3、低壓鑄造接料車4以及鑄液感應爐5上分別完成模具冷卻、鑄件卸料以及鑄件灌液這三道獨立的工序，整個過程均自動化完成，從而不僅滿足產(chǎn)品工序的要求，提高產(chǎn)品質量，而且簡化設備布局，將支撐橫梁12一物多用，既可作為機架1使用，也作為導軌使用，進而降低生產(chǎn)成本，減小了每個工序對應設備所占的空間面積，提高車間使用率。

參照圖1-圖14。所述合模架體23包括一合模固定端230、一合?；顒佣?31以及一由該合模固定端230朝向該合?；顒佣?31方向布置的合模導軌232，所述合模機構27為一合模液壓缸270，該合模液壓缸270的一端安裝于所述合模固定端230，另一端設有一合模活塞桿271，所述活動擺臂25安裝于所述合模導軌232上，并且其上端與所述合?；钊麠U271的端部連接。

參照圖1-圖14。所述活動擺臂25包括一滑動安裝于所述合模導軌232上的第二上架體250、第二擺動機構251、可轉動地安裝于該第二上架體250底部的第二下架體252以及安裝于第二下架體252下部的第二脫模液壓缸253，所述第二脫模液壓缸253的一端固定安裝于第二下架體252下部，另一端設置有一第二脫模頂針254，所述第二模具29安裝于所述第二下架體252的底部并且其上設置有用于供第二脫模頂針254穿過的第二裝配孔，所述第二擺動機構251為一第二擺動液壓缸255，該第二擺動液壓缸255的一端安裝于第二上架體250，另一端設置有一第二擺動活塞桿256，所述第二下架體252的上部包括一與所述第二上架體250鉸接的第二鉸接部257以及位于該第二鉸接部257上方的第二撥動部258，所述第二擺動活塞桿256的端部鉸接于該第二撥動部258上。

參照圖1-圖14。所述固定擺臂24包括一安裝于所述合模固定端230上的第一上架體240、第一擺動機構241、可轉動地安裝于該第一上架體240底部的第一下架體242以及安裝于第一下架體242下部的第一脫模液壓缸243，所述第一脫模液壓缸243的一端固定安裝于第一下架體242下部，另一端設置有一第一脫模頂針244，所述第一模具28安裝于所述第一下架體242的底部并且其上設置有用于供第一脫模頂針244穿過的第一裝配孔，所述第一擺動機構241為一第一擺動液壓缸245，該第一擺動液壓缸245的一端安裝于第一上架體240，另一端設置有一第一擺動活塞桿246，所述第一下架體242的上部包括一與所述第一上架體240鉸接的第一鉸接部247以及位于該第一鉸接部247上方的第一撥動部248，所述第一擺動活塞桿246的端部鉸接于該第一撥動部248上。

參照圖1-圖14。所述滑動導向座20的下方設置有升降導軌201，所述升降架體22的至少一端設置有與所述升降導軌201相適配的升降滑塊220，所述升降機構26為一升降液壓缸260，該升降液壓缸260的上端樞接于所述滑動導向座20內(nèi)，下端設置有一升降活塞桿261，所述升降活塞桿261的末端連接于所述升降架體22上，所述合模架體23固定安裝于所述升降架體22上。

參照圖1-圖14。所述模具冷卻裝置3包括一石墨槽30、至少一攪拌機構31以及一冷卻流體供應裝置，所述石墨槽30包括石墨槽外板301、石墨槽內(nèi)板302、由該石墨槽內(nèi)板302向內(nèi)圍設限定而形成的復數(shù)個石墨水容置空間303、由該石墨槽內(nèi)板302向外且由該石墨槽外板301向內(nèi)圍設限定而形成的用于供冷卻流體通入的夾層空間，所述夾層空間內(nèi)設置有復數(shù)個間隔交錯的隔板，該隔板將所述夾層空間劃分為一單向流動的冷卻流道。所述石墨水容置空間303設置有兩個，分別對應第一模具28和第二模具29設置，每個石墨水容置空間303內(nèi)對應設置有一所述攪拌機構31，所述攪拌機構31包括一攪拌電機310、一與該攪拌電機310輸出端傳動連接的攪拌主軸311以及一攪拌葉輪312，所述攪拌電機310安裝于所述石墨槽外板301的外側，所述攪拌主軸311依序穿過石墨槽外板301、夾層空間、石墨槽內(nèi)板302后于所述石墨水容置空間303內(nèi)與所述攪拌葉輪312相連接。所述攪拌主軸311由上往下傾斜地伸入所述石墨水容置空間303內(nèi)。本實施例通過將石墨槽30的設置成內(nèi)外板結構，并且有效利用內(nèi)外板之間的夾層空間，將其改造成單向流動的冷卻流道，這樣不僅省去布置蛇形管進行換熱所需要的花銷，而且可以充分節(jié)省石墨槽30內(nèi)空間，一定程度上擴充了石墨水盛放的體積，更可以有效解決因長期使用蛇形管所帶來水垢積累而引發(fā)的難清洗及熱交換效率下降的問題，從而大大地提高本實用新型的使用壽命及換熱效率。

參照圖1-圖14。所述第一側立架體10包括兩第一支撐立柱100以及架設于該兩第一支撐立柱100頂端的第一縱梁座體101，所述第一縱梁座體101內(nèi)一側設置有一用于盛放液壓油的箱體空間102，另一側內(nèi)置有與所述箱體空間102相連通的液壓驅動單元，所述第一縱梁座體101的側面設置有復數(shù)個用于與液壓執(zhí)行元件相連得注液頭，該注液頭與所述液壓驅動單元的輸出端相連。本實施例通過將第一側立架體10的第一縱梁座體101設計成替代傳統(tǒng)液壓裝置的液壓箱體，不僅充分利用現(xiàn)有設備結構來實現(xiàn)一物多用，降低設計成本，而且將液壓油設計在高處，既可以降低液壓動作能耗，又能充分利用頂部空間，也同時有利于液壓線路的整潔布置。所述第二側立架體11包括兩第二支撐立柱110以及架設于該兩第二支撐立柱110頂端的第二縱梁座體111，所述第二縱梁座體111內(nèi)設置有第一通氣空間，至少一所述第二支撐立柱110內(nèi)設置有與所述第一通氣空間相連通的第二通氣空間，所述第二支撐立柱110側面設置有復數(shù)個用于與鑄液感應爐5的通氣口相連得通氣頭，所述通氣頭與所述第二通氣空間相連通，所述第一通氣空間與一通氣泵相連通。在本實施例中，所述通氣頭還可以通過通氣管與所述通氣泵相連通，使用者可以將通氣管藏設在所述第二側立架體11內(nèi)的第一通氣空間或第二通氣空間。本實施例通過將第二側立架體11改裝成內(nèi)置通氣空間或者內(nèi)部藏設通氣管，這樣不僅充分利用現(xiàn)有設備結構來實現(xiàn)一物多用，降低設計成本，而且可以對通氣管進行保護起來，能夠有效防止通氣管老化或者損傷，也同時有利于通氣線路的整潔布置。

參照圖1-圖14。所述鑄液感應爐5包括爐體50、爐蓋51、設置于爐體50下方且用于給爐體50內(nèi)原料進行加熱的感應線圈總成52、設置于爐體50內(nèi)的鑄液容置空間，所述爐蓋51上設置有由復數(shù)個升液管座體53組成的灌液入口部54，每個升液管座體53上對應安裝有一伸入鑄液液面下方的升液管55，所述爐蓋51上設置有與所述鑄液容置空間相連通的通氣頭。本實施例中鑄液感應爐5上可以設計成多個鑄件灌液的入口（即多個升液管55座體53），這樣使用者可以根據(jù)生產(chǎn)需要，選擇需要進行鑄件灌液的數(shù)量，這樣無疑提高了單位時間內(nèi)的生產(chǎn)能力，因而，有利于進一步拓寬本實用新型的適用場合。所述升液管55包括金屬管柱550、開設于該金屬管柱550側壁的繞線槽551以及布置于該繞線槽551內(nèi)的電加熱單元552。所述電加熱單元552為電阻加熱塊或者電磁加熱塊。本實施例通過在升液管55的管口位置布置電加熱單元552，可以有效解決爐體50內(nèi)的鑄液在進行鑄件灌液時因溫度降低而造成鑄液流動性變差的問題，保證鑄液順利流入模具內(nèi)，電加熱方式不僅結構簡單，而且不產(chǎn)生火源，因而大大地減少生產(chǎn)過程中的安全隱患，并且有利于改善車間工作環(huán)境。

參照圖1-圖14。所述低壓鑄造接料車4包括一驅動氣缸40、一升降氣缸41、一翻轉氣缸42、一接料車固定支架43、一可左右移動地安裝于該接料車固定支架43上的接料車移動支架44、一可上下移動地安裝于該接料車移動支架44上的接料車升降支架45、一可轉動地樞接于該接料車升降支架45上的接料車翻轉支架46以及一固定安裝于該接料車翻轉支架46上的接料車焊接料斗47，所述驅動氣缸40的座體安裝于所述接料車固定支架43上，并且該驅動氣缸40的活塞端部與所述接料車移動支架44相固定，所述升降氣缸41的座體安裝于所述接料車移動支架44上，并且該升降氣缸41的活塞桿端部與所述接料車升降支架45相固定，所述翻轉氣缸42的座體安裝于所述接料車升降支架45上，并且其活塞桿端部與所述接料車接料車翻轉支架46相連接。所述接料車升降支架45上設置有復數(shù)根升降導桿450，所述接料車移動支架44上對應位置處設置有與各升降導桿450相適配的導向套440。所述接料車移動支架44在驅動氣缸40安裝位置的下方設置有平衡導向固定座441，該平衡導向固定座441上可轉動地安裝有平衡導向輪442，所述接料車固定支架43在驅動氣缸40安裝位置的下方設置有于該平衡導向輪442相抵接的導向平面430。所述接料車翻轉支架46在接料車焊接料斗47的下方設置有用于檢測接料車焊接料斗47上是否具有金屬鑄件的落料檢測單元49。本實施例通過設計低壓鑄造接料車4，可以保證每次完成一次鑄件后，能夠自動地將鑄件運走，自動完成卸料動作，整個過程是通過三個不同用途的氣缸進行配合完成，不需要人工參與，因而既能夠節(jié)省人力成本，又可以降低勞動強度。

和現(xiàn)有技術相比，本實用新型產(chǎn)生的有益效果在于:

在本實用新型中，低壓鑄造機械手2的結構簡單、成本較低，其主要部分分為三塊，升降機構26、合模機構27以及由固定擺臂24和活動擺臂25組成的擺臂機構，分別完成上下伸縮、臂爪張合以及模具收合這三個生產(chǎn)動作，因而不僅滿足生產(chǎn)需求，而且整個生產(chǎn)控制動作均是通過液壓控制，控制精度高、成本低，可用于鋅合金與銅合金的各種小部件的鑄造，不僅可以大大的減少了產(chǎn)品的內(nèi)部氣孔，提高了產(chǎn)品質量，而且成本遠遠低于采用伺服電機控制的其他工業(yè)機械臂，受到了廣大廠商的歡迎。

上述僅為本實用新型的具體實施方式，但本實用新型的設計構思并不局限于此，凡利用此構思對本實用新型進行非實質性的改動，均應屬于侵犯本實用新型保護范圍的行為。