專利名稱：一種rh噴粉精煉裝置及其應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種RH噴粉精煉裝置及其應(yīng)用技術(shù)。
背景技術(shù)：
隨著鋼鐵工業(yè)的進一步發(fā)展，鋼的材質(zhì)設(shè)計和應(yīng)用技術(shù)的開發(fā)給冶金工業(yè)帶來了 極大的挑戰(zhàn)。鋼鐵產(chǎn)品將按著鋼液潔凈度高、成分控制精度高和產(chǎn)品性能穩(wěn)定性高的方向 發(fā)展。提高鋼產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)高性能鋼鐵產(chǎn)品的關(guān)鍵在于提高鋼液的純凈度、對鋼液成份 的精確控制以及對鋼液中細小夾雜物的有效利用。目前純凈鋼精煉技術(shù)，細小氧化物彌散 鋼的生產(chǎn)以及鋼中微量合金元素的精確控制技術(shù)已經(jīng)成為21世紀鋼鐵企業(yè)面臨的重大課 題。RH是一種重要的爐外精煉技術(shù)，具有處理周期短、生產(chǎn)能力大、精煉效果好、容易 操作等一系列優(yōu)點，在煉鋼生產(chǎn)中獲得了廣泛應(yīng)用。目前，RH已經(jīng)由原來單一的脫氣設(shè)備 轉(zhuǎn)變?yōu)榘ㄉ蠲撎?、脫硫、脫磷、溫度補償、均勻溫度和成分等多功能的爐外精煉設(shè)備。而且 隨著鋼鐵工業(yè)技術(shù)的進步和精煉功能的擴展，RH在生產(chǎn)超低碳鋼和超純凈鋼方面表現(xiàn)出了 顯著的優(yōu)越性，成為現(xiàn)代化鋼廠中一種重要的爐外處理裝置。
為了更好的實現(xiàn)脫硫、脫磷及去除夾雜物的效果，人們開發(fā)出了 RH噴粉技術(shù)，按 照粉劑吹入位置的不同分為RH-PB(IJ)法、RH-PB(OB)法和RH-PTB法。RH噴粉可以使 渣-鋼反應(yīng)在真空條件下進行，最大程度地消除頂渣對脫磷、脫硫的影響，因此能夠顯著提 高脫磷、脫硫的效率。同時，RH噴粉工藝還能起到促使夾雜物變性的作用，有利于夾雜物的 去除。另外，有文獻報道噴粉工藝還可提高鋼中氣體異相形核的能力，有利于提高脫氣效 率。目前，應(yīng)用較多的是RH-PTB法，即頂吹噴粉，這種方法噴粉速度快，噴粉量大，但對設(shè)備 要求較高，并且噴粉吹氧不能同時進行。在極低碳區(qū)，真空度已不再決定反應(yīng)的熱力學(xué)條件，而反應(yīng)層鋼水深度(即鋼水 靜壓力)決定了反應(yīng)速度。由于反應(yīng)層越來越淺，如何擴大反應(yīng)界面是提高反應(yīng)速度的限 制環(huán)節(jié)，為了解決這一問題，達到深脫碳的目的，人們開發(fā)出了微氣泡法。例如，采用噴吹氫 氣向鋼水增氫，進而利用真空脫氫產(chǎn)生的微氣泡增大脫碳反應(yīng)界面的面積。同時微氣泡可 以吸收鋼中氣體，粘附細小夾雜物，使其上浮與鋼水分離。此種方法效果較好，但操作難度 大，一旦操作不當易造成鋼水增氫。除了不斷提高鋼水純凈度，對鋼液成份的精確控制也成為人們追求的目標，這是 因為合金元素的精確添加與調(diào)控對于提高鋼產(chǎn)品質(zhì)量和節(jié)約成本有著重要意義。活潑元素 如稀土、鈣、鎂等加入鋼液的方法難度很高。這主要是由于(1)這些元素燃點低，易氧化， 在高溫下易燃燒，未進入鋼液前即容易大量燒損；(2)這些元素的化學(xué)活性高，進入鋼液后 也極易發(fā)生再氧化。目前在RH上常用的合金加入方法都需要較長的循環(huán)時間，增加了合金 元素與熔渣、耐火材料的接觸機會，不利于合金收得率的提高。隨著“氧化物冶金”概念的提出，細小、彌散氧化物夾雜的有效利用成為人們關(guān)注 的焦點。目前，人們主要通過控軋控冷的方式控制第二相粒子的析出與分布，難度極高且不穩(wěn)定。因此，如何在鋼中有效引入細小、彌散質(zhì)點就成為擺在人們面前的現(xiàn)實問題。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于解決上述現(xiàn)有技術(shù)所存在的問題，提供一種新的RH噴粉精煉 裝置，及使用該裝置來提高脫碳、脫硫、脫磷效率、有效控制鋼液中非金屬夾雜物、精確調(diào)控 微量合金元素、生產(chǎn)細小氧化物彌散鋼以及對鋼渣進行改質(zhì)的方法。本發(fā)明RH噴粉精煉裝置包括RH上升/下降管，其特點是，在RH上升管和下降管 的下部管壁上開有通孔或利用上升管原有的提升氣體管路，通過噴管與外部氣源或送粉設(shè) 備連接。本發(fā)明所述RH噴粉精煉裝置的噴管的內(nèi)徑為1 30mm，噴管固定在RH真空室外 殼上，其一端安裝在通孔或提升氣體管路內(nèi)，另一端與外部氣源或送粉設(shè)備相連接；所述通 孔或提升氣體管路的位置距RH上升管和下降管下沿100 500mm，其軸向與上升/下降管 上部軸向呈10 90°，數(shù)量為1 10個；所述通孔或提升氣體管路沿上升管和下降管方 向縱向排列分布，或徑向分布，或呈螺旋狀分布，或為空間不對稱分布。本發(fā)明用RH噴粉精煉裝置去除細小夾雜物的方法的特點是，在脫氧合金化以后， 通過與外部氣源相連接的RH下降管下部的噴管向下降管內(nèi)吹入Ar、N2或CO2惰性氣體，氣 體流量為10 500L/min，氣壓為1. 0 15atm。由于氣體流量較小，吹入的氣體在下降鋼 液的沖擊作用下，將氣體離散成細小氣泡，氣泡在鋼包內(nèi)上浮，同時與夾雜物發(fā)生碰撞和粘 附，從而促進夾雜物去除。本發(fā)明去除細小夾雜物的方法也可以在脫氧合金化以后，采用送粉設(shè)備通過RH 下降管下部的噴管向鋼液中噴吹碳酸鹽粉劑，粉劑的粒度< 3mm，送粉量為1 100kg/t鋼， 載體為Ar、N2或CO2惰性氣體，氣體流量為10 800L/min，氣壓為1. 0 20atm。因為細小 碳酸鹽粉劑在高溫下發(fā)生分解原位生成細小渣滴與氣泡，氣泡與渣滴上浮過程中與夾雜物 發(fā)生碰撞、粘附，從而去除夾雜物。采用這種方式可以通過調(diào)節(jié)碳酸鹽粉劑的尺寸來控制氣 泡與渣滴尺寸的大小。本發(fā)明用RH噴粉精煉裝置進行脫碳的方法的特點是，在RH精煉脫碳過程中用送 粉設(shè)備或氣源通過上升管或下降管下部的噴管向鋼液中噴吹碳酸鹽粉劑或C02氣體，所 述粉劑的粒度< 3mm，載體為Ar、N2或C02惰性氣體，氣體流量為10 800L/min，氣壓為 1. 0 20atm，送粉量1 100kg/t鋼。由于細小碳酸鹽粉劑在高溫下發(fā)生分解原位生成的 C02氣體將與鋼水中的碳發(fā)生反應(yīng)生成C0，同時產(chǎn)生的微氣泡能夠增加脫碳反應(yīng)界面的面 積，從而提高脫碳的速度與效率。本發(fā)明用RH噴粉精煉裝置進行脫硫的方法的特點是，在脫氧合金化以后采用送 粉設(shè)備通過上升管或下降管下部的的噴管向鋼液中噴吹用于脫硫的合成渣粉劑，粉劑的粒 度< 3mm，載體為Ar、N2或CO2惰性氣體，氣體流量為10 800L/min，氣壓為1. 0 15atm， 送粉量在1 100kg/t鋼。由于合成渣粉劑隨著鋼水循環(huán)而均勻地加入，與鋼水均勻地混 合，可以使鋼水中的脫硫反應(yīng)進行得更均勻充分，合成渣粉劑粒度細小，增大了反應(yīng)面積， 從而能夠提高脫硫反應(yīng)的效率。本發(fā)明用RH噴粉精煉裝置進行脫磷的方法的特點是，當鋼包RH搬入主閥開啟以后，采用送粉設(shè)備通過上升管或下降管下部的噴管向鋼液中噴吹用于脫磷的合成渣粉劑，粉劑的粒度< 3mm，載體為Ar、N2或CO2惰性氣體，氣體流量為10 800L/min，氣壓為1. 0 15atm，送粉量在0. 1 15kg/t鋼。由于合成渣粉劑隨著鋼水循環(huán)而均勻地加入，與鋼水均 勻地混合，可以使鋼水中的脫磷反應(yīng)進行得更均勻充分，合成渣粉劑粒度細小，增大了反應(yīng) 面積，從而能夠提高脫磷反應(yīng)的效率。本發(fā)明用RH噴粉精煉裝置進行微量合金元素精確調(diào)控的方法的特點是，在完成 脫氧工序后，采用送粉設(shè)備通過上升管或下降管下部的噴管向鋼液中噴吹各種合金粉料和 各種鋼中有益的添力卩劑，粉劑和添加劑的粒度為Inm 1mm，載體為々!“為或CO2惰性氣體， 氣體流量為10 800L/min，氣壓為1. 0 15atm。本發(fā)明所述的合金粉劑包括Fe-B合金、 Fe-Ca合金、Fe-RE合金、S i-Ca合金、Ni-Ca合金和Ni-Mg合金等；所述的鋼中有益添加劑 包括B粉、SiC粉和B4C粉等。因為隨著鋼水循環(huán)，合金粉料持續(xù)噴入，進入鋼水后立刻熔 化，并且隨著流股沖入鋼包，合金元素分布均勻。由于鋼液中溶解氧含量低，并且最大程度 地消除了氧化介質(zhì)的影響，合金元素的收得率較高。本發(fā)明用RH噴粉精煉裝置制備細小氧化物彌散鋼的方法的特點是，采用送粉設(shè) 備通過上升管或下降管下部的噴管向鋼液中噴吹有益氧化物細小粉劑。粉劑粒度為Inm 50 μ m,載體為Ar、N2或CO2惰性氣體，氣體流量為10 800L/min，氣壓為1. 0 15atm。所 述有益氧化物包括CaO、SiC、B4C, A1203、WC、MgO和&02等。因為這些粉劑在下降鋼液的沖 擊作用下，迅速離散，并且隨著流股沖入鋼包，分布均勻。由于小顆粒質(zhì)點在鋼液中的上浮 速度極小，在鋼液中基本處于布朗運動狀態(tài)，不會通過上浮被去除掉。在后續(xù)的連鑄工序 中，小顆粒質(zhì)點將在凝固過程中起到促進形核和釘扎晶界的作用，從而細化鑄態(tài)組織。本發(fā)明用RH噴粉精煉裝置進行鋼渣改質(zhì)的方法的特點是，當鋼包搬入，RH浸漬管 插入以后，采用送粉設(shè)備通過下降管下部的噴管向鋼液中噴吹Ca0、Mg0、碳酸鈣或碳酸鎂粉 齊U，粉劑粒度< 3mm，粉劑的加入量為0. 1 10kg/t鋼，載體為Ar、N2或CO2惰性氣體，氣體 流量為10 800L/min，氣壓為1. 0 15atm。這些粉劑在下降鋼液的沖擊作用下，迅速離 散，并且隨著流股沖入鋼包，隨后粉劑上浮于渣金界面，在渣金界面形成隔離層，可有效防 止頂渣向鋼液中傳氧，凈化鋼水。本發(fā)明設(shè)備簡單，操作方便；工藝合理，成本低，效果好。采用本發(fā)明技術(shù)能夠使 夾雜物去除效率高，生成的氣泡和渣滴尺寸細小，分布彌散，能夠有效去除鋼中微小夾雜， 顯著增強夾雜物的去除效率；有利于去除鋼中微小的Al2O3夾雜，減緩中間包浸入式水口堵 塞現(xiàn)象；使脫碳反應(yīng)速度快，效率高，生成的CO2氣體具有脫碳能力，并且氣泡尺寸微小，分 布彌散，能夠有效增加脫碳反應(yīng)界面的面積，提高極低碳區(qū)的脫碳反應(yīng)速度；使脫硫和脫磷 效果好，合成渣粉劑加入均勻，吹入的惰性氣體具有攪拌作用，使合成渣粉劑與鋼水混合更 均勻，并且由于合成渣粉劑粒度細小，分布彌散，增大了反應(yīng)面積，有利于提高脫硫或脫磷 反應(yīng)的效率；使外加粒子數(shù)量可控，微量合金元素命中率高，采用這種方式可以實現(xiàn)鋼液中 合金元素精確加入，合金元素精確調(diào)控范圍在士 IOppm之間，極大的提高了合金元素的穩(wěn) 定收得率和命中率；使細小氧化物彌散鋼的生產(chǎn)快速、簡單；使鋼渣改質(zhì)，有效防止頂渣向 鋼液中傳氧，凈化鋼水。
附圖為本發(fā)明噴粉裝置上升/下降管下部管壁上噴管的安裝示意圖。
圖中1為上升/下降管管壁，2為通孔，3為噴管。
具體實施例方式下面參照附圖結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。但本發(fā)明的保護范圍 不受具體的實施例所限制，以權(quán)利要求書為準。另外，以不違背本發(fā)明技術(shù)方案的前提下， 對本發(fā)明所作的本領(lǐng)域普通技術(shù)人員容易實現(xiàn)的任何改動或改變都將落入本發(fā)明的權(quán)利 要求范圍之內(nèi)。實施例1在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿400mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外部氣源連接，噴管3的內(nèi)徑為5mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈30°夾角。去除鋼中細小夾雜物，過程如下利用外部氣源，在脫氧合金化(采用Al脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入Ar氣體，噴吹 時間為7 8min，氣體流量為300L/min，供氣壓力為4. Oatm。吹入的氣體在下降鋼液的沖 擊作用下，離散成細小氣泡，氣泡在鋼包內(nèi)上浮，同時與夾雜物發(fā)生碰撞和粘附，去除鋼液 中的夾雜物。經(jīng)過RH下降管吹氣處理后鑄坯的T
為12ppm，采用常規(guī)處理鑄坯的T
為 16ppm。實施例2在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，2個通孔沿RH下降管徑向分布，兩孔軸向夾角為60°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3 向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外部氣源連接，噴管3的內(nèi)徑 為4mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45°夾角。去除鋼中細小夾雜物，過程如下利用外部氣源，在脫氧合金化(采用Al脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入Ar氣體，噴吹 時間為7 8min，單管氣體流量為lOOL/min，供氣壓力為5. Oatm。吹入的氣體在下降鋼液 的沖擊作用下，離散成細小氣泡，氣泡在鋼包內(nèi)上浮，同時與夾雜物發(fā)生碰撞和粘附，去除 鋼液中的夾雜物。經(jīng)過RH下降管吹氣處理后鑄坯的T
為lOppm，采用常規(guī)處理鑄坯的 T
為 18ppm。實施例3在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為6個，通孔2位置距RH下降管下沿 150mm，6個通孔沿RH下降管圓周對稱分布，相鄰兩孔軸向夾角為60°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管 3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外部氣源連接，噴管3 的內(nèi)徑為3mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈60°夾角。去除鋼中細小夾雜物，過程如下利用外部氣源，在脫氧合金化(采用Si脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入Ar氣體，噴吹 時間為6 7min，單管氣體流量為50L/min，供氣壓力為4. Oatm0吹入的氣體在下降鋼液的 沖擊作用下，離散成細小氣泡，氣泡在鋼包內(nèi)上浮，同時與夾雜物發(fā)生碰撞和粘附，去除鋼 液中的夾雜物。經(jīng)過RH下降管吹氣處理后鑄坯的T
為9ppm，采用常規(guī)處理鑄坯的T
為 16ppm。
實施例4在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為6個，通孔2位置距RH下降管下沿 250mm，6個通孔沿RH下降管圓周對稱分布，相鄰兩孔軸向夾角為60°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管 3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外部氣源連接，噴管3 的內(nèi)徑為3mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈30°夾角。去除鋼中細小夾雜物，過程如下利用外部氣源，在脫氧合金化(采用Al脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入Ar氣體，噴吹 時間為10 llmin，單管氣體流量為20L/min，供氣壓力為4. Oatm0吹入的氣體在下降鋼液 的沖擊作用下，離散成細小氣泡，氣泡在鋼包內(nèi)上浮，同時與夾雜物發(fā)生碰撞和粘附，去除 鋼液中的夾雜物。經(jīng)過RH下降管吹氣處理后鑄坯的T
為12ppm，采用常規(guī)處理鑄坯的 T
為 15ppm。實施例5在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 300mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為7mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45 °夾角。去除鋼中細小夾雜物，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用Si脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入CaCO3粉 劑200kg，噴吹時間為4 5min，粉劑的粒度為0. 02 0. 5mm,中值粒徑D5tl = 139 μ m,使用 Ar作為載體，氣體流量為300L/min，供氣壓力為6. Oatm。CaCO3粉劑進入鋼液后，分解產(chǎn)生 大量微小彌散的CO2氣泡，去除細小夾雜。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的T
為8ppm， 采用常規(guī)處理鑄坯的T
為14ppm。實施例6在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，通孔2位置距RH下降管下沿 500mm，2個通孔的軸向夾角為120°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為10mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈50°夾角。去除鋼中細小夾雜物，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用Al脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入CaCO3粉 劑300kg，噴吹時間為4 5min，粉劑的粒度為0. 02 0. 4mm,中值粒徑D5tl = 117 μ m，使用 Ar作為載體，單管氣體流量為200L/min，供氣壓力為8. Oatm。CaCO3粉劑進入鋼液后，分解 產(chǎn)生大量微小彌散的CO2氣泡，去除細小夾雜。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的T
為 llppm，采用常規(guī)處理鑄坯的Τ
為16ppm。實施例7在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為20mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈30 °夾角。去除鋼中細小夾雜物，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用Al脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入CaCO3粉 劑400kg，噴吹時間為7 8min，粉劑的粒度為0. 02 0. 4mm,中值粒徑D5tl = 89 μ m,使用Ar作為載體，氣體流量為400L/min，供氣壓力為12. Oatm0 CaCO3粉劑進入鋼液后，分解產(chǎn)生 大量微小彌散的CO2氣泡，去除細小夾雜。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的T
為7ppm， 采用常規(guī)處理鑄坯的T
為15ppm。實施例8在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為3個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，任意2個通孔的軸向夾角為120°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真 空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為16mm，通孔2的 軸向與RH下降管軸向呈45°夾角。去除鋼中細小夾雜物，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用Al脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入 CaC03+MgC03復(fù)合粉劑300kg，兩種粉劑質(zhì)量比為1 1，噴吹時間為4 5min，粉劑的粒度 為0. 02 0. 2mm,中值粒徑D5tl = 41 μ m,使用Ar作為載體，單管氣體流量為200L/min，供 氣壓力為5. Oatm。CaC03+MgC03復(fù)合粉劑進入鋼液后，分解產(chǎn)生大量微小彌散的CO2氣泡， 去除細小夾雜。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的T
為9ppm，采用常規(guī)處理鑄坯的T
為 14ppm。實施例9在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為4個，通孔2位置距RH下降管下沿 300mm，通孔2沿RH下降管圓周對稱分布，相鄰2個通孔的軸向夾角為90°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入 噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連 接，噴管3的內(nèi)徑為10mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈90°夾角。去除鋼中細小夾雜物，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用Al脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入CaCO3粉 劑500kg，噴吹時間為9 lOmin，粉劑的粒度為0. 02 0. 3mm,中值粒徑D5tl = 78 μ m,使用 Ar作為載體，單管氣體流量為^(^/!^!!，供氣壓力為^。^!!!。CaCO3粉劑進入鋼液后，分解 產(chǎn)生大量微小彌散的CO2氣泡，去除細小夾雜。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的T
為 8ppm，采用常規(guī)處理鑄坯的Τ
為15ppm。實施例10在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為6個，通孔2位置距RH下降管下沿 150mm，通孔沿RH下降管圓周對稱分布，相鄰2個通孔的軸向夾角為60°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴 管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連 接，噴管3的內(nèi)徑為16mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈30°夾角。去除鋼中細小夾雜物，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用Al脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入CaCO3粉 劑600kg，噴吹時間為9 lOmin，粉劑的粒度為0. 02 0. 5mm,中值粒徑D5tl = 203 μ m,使 用Ar作為載體，單管氣體流量為^(^/!^!!，供氣壓力為日^站!!!。CaCO3粉劑進入鋼液后，分 解產(chǎn)生大量微小彌散的CO2氣泡，去除細小夾雜。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的T
為 lOppm，采用常規(guī)處理鑄坯的T
為16ppm。實施例11在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為6個，通孔2位置距RH下降管下沿200mm，通孔沿RH下降管圓周對稱分布，相鄰2個通孔的軸向夾角為60°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連 接，噴管3的內(nèi)徑為16mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45°夾角。去除鋼中細小夾雜物，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用Al脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入CaCO3粉 劑300kg，噴吹時間為5 6min，粉劑的粒度為0. 02 0. 6mm,中值粒徑D5tl = 148 μ m,使用 Ar作為載體，單管氣體流量為lOOL/min，供氣壓力為7. Oatm。CaCO3粉劑進入鋼液后，分解 產(chǎn)生大量微小彌散的CO2氣泡，去除細小夾雜。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的T
為 12ppm，采用常規(guī)處理鑄坯的Τ
為15ppm。實施例12在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為6個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，通孔沿RH下降管圓周對稱分布，相鄰2個通孔的軸向夾角為60°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴 管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連 接，噴管3的內(nèi)徑為16mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45°夾角。在超低碳鋼RH脫碳過程中，當主閥開啟IOmin后，定氧ειω小于lOOppm，脫碳過程 緩慢時，通過噴管3將BaC03+CaC03粉劑噴入鋼水中，粉劑的加入量為7 9kg/t鋼，粉劑粒 度0. 05 2mm，送粉氣體為N1，供氣壓力IMPa，單管氣體流量為28m3/h，經(jīng)噴粉處理RH脫碳 后鋼液碳含量穩(wěn)定在< lOppm，鑄坯的全氧為7ppm。實施例13在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為20mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈30 °夾角。在超低碳鋼RH脫碳過程中，當鋼包搬入主閥開啟后，通過噴管3將NaCO3粉劑噴 入鋼水中，粉劑的加入量為3 6kg/t鋼，粉劑粒度0. 5 2mm，送粉氣體為C0，供氣壓力 1. OMPa,單管氣體流量為30m3/h，經(jīng)噴粉處理RH脫碳后鋼液碳含量穩(wěn)定在< lOppm，鑄坯的 全氧為Ilppmo實施例14在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為8個，通孔2位置距RH下降管下沿 180mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為22mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈30 °夾角。在超低碳鋼RH脫碳過程中，當主閥開啟IOmin后，定氧aw小于lOOppm，脫碳過程 緩慢時，通過噴管3將BaC03+CaC03粉劑噴入鋼水中，粉劑的加入量為1 3kg/t鋼，粉劑粒 度0. 02 2mm，送粉氣體為CO2,供氣壓力1. 5MPa,單管氣體流量為18m3/h，經(jīng)噴粉處理RH 脫碳后鋼液碳含量穩(wěn)定在< lOppm，，鑄坯的全氧為7ppm。實施例I5在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，2個通孔的軸向夾角為120°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為16mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈45°夾角。
在超低碳鋼RH脫碳過程中，當主閥開啟IOmin后，定氧aw小于lOOppm，脫碳過程緩慢時，通過噴管3將FeO粉劑噴入鋼水中，粉劑的加入量為0. 1 2kg/t鋼，粉劑粒度小 于2mm，送粉氣體為Ar，供氣壓力1. 5MPa,單管氣體流量為15m3/h，經(jīng)噴粉處理RH脫碳后鋼 液碳含量穩(wěn)定在< llppm，鑄坯的全氧為lOppm。實施例I6在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 300mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為6mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45 °夾角。在超低碳鋼RH脫碳過程中，當主閥開啟12min后，定氧aw小于120ppm，脫碳過程 緩慢時，通過噴管3將Fe2O3粉劑噴入鋼水中，粉劑的加入量為0. 1 2kg/t鋼，粉劑粒度小 于2mm，送粉氣體為Ar，供氣壓力1. 5MPa,單管氣體流量為15m3/h，經(jīng)噴粉處理RH脫碳后鋼 液碳含量穩(wěn)定在< 12ppm，，鑄坯的全氧為9ppm。實施例17在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為5個，2個通孔的軸向夾角為120°， 通孔2位置距RH下降管下沿300mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為7mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈30°夾角。在超低碳鋼RH脫碳過程中，當主閥開啟15min后，定氧aw小于150ppm，脫碳過程 緩慢時，通過噴管3將FeO+MnO粉劑噴入鋼水中，粉劑的加入量為0. 1 2kg/t鋼，粉劑粒 度小于2mm，送粉氣體為Ar，供氣壓力1. 5MPa,單管氣體流量為15m3/h，經(jīng)噴粉處理RH脫碳 后鋼液碳含量穩(wěn)定在< lOppm，鑄坯的全氧為8ppm。實施例18在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，2個通孔的軸向夾角為120°， 通孔2位置距RH下降管下沿200mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為17mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈45°夾角。在超低碳鋼RH脫碳過程中，當主閥開啟17min后，定氧aw小于180ppm，脫碳過程 緩慢時，通過噴管3將FeO粉劑噴入鋼水中，粉劑的加入量為0. 1 2kg/t鋼，粉劑粒度小 于2mm，送粉氣體為⑶，供氣壓力1. 5MPa,單管氣體流量為15m3/h，經(jīng)噴粉處理RH脫碳后鋼 液碳含量穩(wěn)定在< llppm，鑄坯的全氧為lOppm。實施例19在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 300mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為7mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45°夾角。鋼水凈循環(huán)過程中脫硫，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用Al脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入脫硫合成 渣粉劑180kg，噴吹時間為5 6min，粉劑粒度0. 02 0. 3mm,中值粒徑D5tl = 98 μ m,使用 N2作為載體，氣體流量為200L/min，供氣壓力為5. Oatm。合成渣粉劑吹入鋼液后快速熔化 并與鋼水均勻混合。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的[S]為41ppm，采用常規(guī)處理鑄坯的[S]為 54ppm。實施例20在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，2個通孔的軸向夾角為120°， 通孔2位置距RH下降管下沿400mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為14mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈30°夾角。鋼水凈循環(huán)過程中脫硫，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入脫硫合成 渣粉劑300kg，噴吹時間為7 8min，粉劑粒度0. 02 0. 5mm,中值粒徑D5(1 = 164 u m,使用 Ar作為載體，單管氣體流量為200L/min，供氣壓力為6. Oatm。合成渣粉劑吹入鋼液后快速 熔化并與鋼水均勻混合。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的[S]為36ppm，采用常規(guī)處理鑄 坯的[S]為52ppm。實施例21在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，2個通孔的軸向夾角為120°， 通孔2位置距RH下降管下沿200mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為20mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈45°夾角。鋼水凈循環(huán)過程中脫硫，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入脫硫合成 渣粉劑500kg，噴吹時間為8 9min，粉劑粒度0. 02 1. Omm,中值粒徑D5(1 = 306 u m,使用 Ar作為載體，單管氣體流量為350L/min，供氣壓力為14. Oatm。合成渣粉劑吹入鋼液后快速 熔化并與鋼水均勻混合。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的[S]為22ppm，采用常規(guī)處理鑄 坯的[S]為54ppm。實施例22在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為4個，通孔2位置距RH下降管下沿 300mm，通孔沿RH下降管圓周對稱分布，相鄰2個通孔的軸向夾角為90°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴 管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連 接，噴管3的內(nèi)徑為24mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈60°夾角。鋼水凈循環(huán)過程中脫磷，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入脫磷合成 渣粉劑400kg，噴吹時間為7 8min，粉劑粒度0. 02 0. 6mm,中值粒徑D5(1 = 208 u m,使用 Ar作為載體，單管氣體流量為200L/min，供氣壓力為16. Oatm。合成渣粉劑吹入鋼液后快速 熔化并與鋼水均勻混合。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的[P]為29ppm，采用常規(guī)處理鑄 坯的[P]為43ppm。實施例23在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個 通孔2位置距RH下降管下沿 150mm，2個通孔的軸向夾角為120°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為20mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈60°夾角。
鋼水凈循環(huán)過程中脫磷，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入脫磷合成 渣粉劑300kg，噴吹時間為10 llmin，粉劑粒度0. 02 0. 4mm，中值粒徑D5。= 121 ym，使 用N2作為載體，單管氣體流量為300L/min，供氣壓力為12. Oatm。合成渣粉劑吹入鋼液后 快速熔化并與鋼水均勻混合。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的[P]為32ppm，采用常規(guī)處 理鑄坯的[P]為45ppm。實施例24在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，2個通孔的軸向夾角為180°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為20mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈60°夾角。鋼水凈循環(huán)過程中脫磷，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入脫磷合成 渣粉劑400kg,噴吹時間為13 14min,粉劑粒度0. 02 0. 4mm,中值粒徑D50 = 103 u m,使 用Ar作為載體，單管氣體流量為400L/min，供氣壓力為20. Oatm。合成渣粉劑吹入鋼液后 快速熔化并與鋼水均勻混合。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的[P]為30ppm，采用常規(guī)處 理鑄坯的[P]為47ppm。實施例25在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，2個通孔的軸向夾角為180°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為20mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈60°夾角。鋼水凈循環(huán)過程中脫磷，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入脫磷合成 渣粉劑400kg,噴吹時間為13 14min,粉劑粒度0. 02 0. 4mm,中值粒徑D50 = 105 u m,使 用Ar作為載體，單管氣體流量為400L/min，供氣壓力為20. Oatm。合成渣粉劑吹入鋼液后 快速熔化并與鋼水均勻混合。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的[P]為30ppm，采用常規(guī)處 理鑄坯的[P]為47ppm。實施例26在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 400mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為26mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45 °夾角。鋼水凈循環(huán)過程中脫磷，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入脫磷合成 渣粉劑600kg,噴吹時間為13 14min,粉劑粒度0. 02 0. 8mm,中值粒徑D50 = 224 u m,使 用Ar作為載體，氣體流量為500L/min，供氣壓力為18. Oatm。合成渣粉劑吹入鋼液后快速 熔化并與鋼水均勻混合。經(jīng)過RH下降管噴粉處理后鑄坯的[P]為33ppm，采用常規(guī)處理鑄 坯的[P]為49ppm。實施例27
在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 300mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為7mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45 °夾角。合金元素精確控制，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入Fe-25% B合金粉劑，粉劑粒度0. 02 0. 9mm,中值粒徑D5(1 = 89 u m,使用Ar作為載體，氣體流量為 200L/min，供氣壓力為5. Oatm。合金粉劑進入鋼液后，迅速熔化并被下降鋼液流股充分離 散、均勻化。鑄坯檢驗結(jié)果可知，B元素的收得率為89%。實施例28在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為10mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45 °夾角。合金元素精確控制，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入Fe-25% Ca合金粉劑，粉劑粒度0. 02 1. Omm,中值粒徑D5(1 = 73 u m,使用Ar作為載體，氣體流量 為300L/min，供氣壓力為6. Oatm。合金粉劑進入鋼液后，迅速熔化并被下降鋼液流股充分 離散、均勻化。鑄坯檢驗結(jié)果可知，Ca元素的收得率為30%。實施例29在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，通孔2位置距RH下降管下沿 400mm，2個通孔的軸向夾角為120°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為14mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈30°夾角。合金元素精確控制，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入Si-30% Ca合金粉劑，粉劑粒度0. 02 0. 6mm,中值粒徑D5(1 = 82 u m,使用Ar作為載體，單管氣體 流量為300L/min，供氣壓力為8. Oatm。合金粉劑進入鋼液后，迅速熔化并被下降鋼液流股 充分離散、均勻化。鑄坯檢驗結(jié)果可知，Ca元素的收得率為34%。實施例30在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為4個，通孔2位置距RH下降管下沿 300mm，通孔沿RH下降管圓周對稱分布，相鄰2個通孔的軸向夾角為90°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴 管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連 接，噴管3的內(nèi)徑為16mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45°夾角。合金元素精確控制，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入Ni-15% Ca合金粉劑，粉劑粒度0. 02 0. 7mm,中值粒徑D5(1 = 64 u m,使用Ar作為載體，單管氣體 流量為150L/min，供氣壓力為10. Oatm。合金粉劑進入鋼液后，迅速熔化并被下降鋼液流股 充分離散、均勻化。鑄坯檢驗結(jié)果可知，Ca元素的收得率為29%。實施例31在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿
14180mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為22mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈30 °夾角。合金元素精確控制，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入Ni-15% Mg合金粉劑，粉劑粒度0. 02 0. 6mm,中值粒徑D5(1 = 57 u m,使用Ar作為載體，氣體流量 為400L/min，供氣壓力為6. Oatm。合金粉劑進入鋼液后，迅速熔化并被下降鋼液流股充分 離散、均勻化。鑄坯檢驗結(jié)果可知，Mg元素的收得率為30%。實施例32在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 300mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為20mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈30 °夾角。鋼中有益添加劑的加入，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入B粉，粉 劑粒度0. 02 0. 9mm,中值粒徑D5(1 = 61 y m，使用Ar作為載體，氣體流量為300L/min，供 氣壓力為6. Oatm。合金粉劑進入鋼液后，迅速熔化并被下降鋼液流股充分離散、均勻化。鑄 坯檢驗結(jié)果可知，B元素的收得率為71%。實施例33在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為3個，通孔2位置距RH下降管下沿 250mm，3個通孔的軸向夾角互為120°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空 室外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為20mm，通孔2的軸 向與RH下降管軸向呈30°夾角。鋼中有益添加劑的加入，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入B粉，粉 劑粒度0. 02 0. 9mm,中值粒徑D5(1 = 66 u m,使用Ar作為載體，單管氣體流量為140L/min， 供氣壓力為7. Oatm。合金粉劑進入鋼液后，迅速熔化并被下降鋼液流股充分離散、均勻化。 鑄坯檢驗結(jié)果可知，B元素的收得率為67%。實施例34在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，2個通孔的軸向夾角為120°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為16mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈45°夾角。鋼中有益添加劑的加入，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入SiC粉， 粉劑粒度0. 01 0. 7mm,中值粒徑D5(1 = 43 u m,使用Ar作為載體，單管氣體流量為300L/ min，供氣壓力為8. Oatm。合金粉劑進入鋼液后，迅速熔化并被下降鋼液流股充分離散、均勻 化。鑄坯檢驗結(jié)果可知，SiC的收得率為83%。實施例35在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，2個通孔的軸向夾角為160°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為14mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈30°夾角。鋼中有益添加劑的加入，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入SiC粉， 粉劑粒度0. 01 0. 4mm,中值粒徑D5(1 = 32 u m,使用Ar作為載體，單管氣體流量為200L/ min，供氣壓力為8. Oatm。合金粉劑進入鋼液后，迅速熔化并被下降鋼液流股充分離散、均勻 化。鑄坯檢驗結(jié)果可知，SiC的收得率為91%。實施例36在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為4個，通孔2位置距RH下降管下沿 250mm，通孔沿RH下降管圓周對稱分布，相鄰2個通孔的軸向夾角為90°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴 管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連 接，噴管3的內(nèi)徑為12mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈30°夾角。鋼中有益添加劑的加入，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入B4C粉，粉 劑粒度0. 02 0. 8mm,中值粒徑D5(1 = 65 u m,使用Ar作為載體，單管氣體流量為120L/min， 供氣壓力為7. Oatm。合金粉劑進入鋼液后，迅速熔化并被下降鋼液流股充分離散、均勻化。 鑄坯檢驗結(jié)果可知，B4C的收得率為77%。實施例37在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為3個，通孔2位置距RH下降管下沿 250mm，3個通孔的軸向夾角互為120°，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空 室外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為12mm，通孔2的軸 向與RH下降管軸向呈30°夾角。鋼中有益添加劑的加入，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入B4C粉，粉 劑粒度0. 01 0. 4mm,中值粒徑D5(1 = 32 u m,使用Ar作為載體，單管氣體流量為150L/min， 供氣壓力為8. Oatm。合金粉劑進入鋼液后，迅速熔化并被下降鋼液流股充分離散、均勻化。 鑄坯檢驗結(jié)果可知，B4C的收得率為82%。實施例38在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 300mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為6mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45 °夾角。細小氧化物彌散鋼生產(chǎn)，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入超細CaO 粉齊U，粉劑的粒度范圍為0. 01 10 i! m，中值粒徑D5Q = 1.6um,使用Ar作為載體，氣體流 量為lOOL/min，供氣壓力為5. Oatm。超細粉劑進入鋼液后，迅速被下降鋼液流股充分離散、 均勻化。鑄坯檢驗結(jié)果可知，有益氧化物夾雜CaO的大小在0. 4 2 y m，氧化物夾雜數(shù)量密 度為 6. 12X106mnT3。實施例39在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿100mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為7mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈30 °夾角。細小氧化物彌散鋼生產(chǎn)，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入超細MgO 粉劑，粉劑的粒度范圍為0. 01 8 i! m，中值粒徑D5(1 = 1.3um,使用Ar作為載體，氣體流量 為150L/min，供氣壓力為6. Oatm。超細粉劑進入鋼液后，迅速被下降鋼液流股充分離散、均 勻化。鑄坯檢驗結(jié)果可知，有益氧化物夾雜MgO的大小在0. 3 2. 5 y m，氧化物夾雜數(shù)量密 度為 7. 45X 106mm-3o實施例40在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 200mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為5mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈45 °夾角。細小氧化物彌散鋼生產(chǎn)，過程如下采用外購送粉設(shè)備，在脫氧合金化(采用A1脫氧)結(jié)束后凈循環(huán)時噴入超細&02 粉劑，粉劑的粒度范圍為0. 01 10 i! m，中值粒徑D5(1 = 2.2um,使用Ar作為載體，氣體流 量為150L/min，供氣壓力為6. Oatm。超細粉劑進入鋼液后，迅速被下降鋼液流股充分離散、 均勻化。鑄坯檢驗結(jié)果可知，有益氧化物夾雜&02的大小在0. 5 3. 1 y m，氧化物夾雜數(shù) 量密度為6. 78X10W3o實施例41在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為1個，通孔2位置距RH下降管下沿 300mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室外殼上，外延部分留出接口，接 口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為7mm，通孔2的軸向與RH下降管軸向呈30 °夾角。當鋼包搬入，RH浸漬管插入以后，采用送粉設(shè)備向鋼液中噴吹CaO粉劑100kg。粉 劑粒度0. 01 2. 1mm,中值粒徑D5(1 = 132 u m,使用Ar作為載體，氣體流量為200L/min，供 氣壓力為5. Oatm。粉劑在下降鋼液的沖擊作用下，迅速離散，并且隨著流股沖入鋼包，隨后 粉劑上浮于渣金界面，在渣金界面形成隔離層，可有效防止頂渣向鋼液中傳氧，鋼液處理后 全氧在15ppm以下。實施例42在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，2個通孔的軸向夾角為120°， 通孔2位置距RH下降管下沿200mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為7mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈45°夾角。當鋼包搬入，RH浸漬管插入以后，采用送粉設(shè)備向鋼液中噴吹CaO粉劑200kg。粉 劑粒度0. 01 0. 8mm,中值粒徑D5(1 = 51um,使用Ar作為載體，單管氣體流量為150L/min， 供氣壓力為6. Oatm。粉劑在下降鋼液的沖擊作用下，迅速離散，并且隨著流股沖入鋼包，隨 后粉劑上浮于渣金界面，在渣金界面形成隔離層，可有效防止頂渣向鋼液中傳氧，鋼液處理 后全氧在12ppm以下。實施例43在RH下降管下部管壁1鉆孔，通孔2數(shù)量為2個，2個通孔的軸向夾角為120°，通孔2位置距RH下降管下沿300mm，通孔2內(nèi)導(dǎo)入噴管3，噴管3向外延伸，固定于真空室 外殼上，外延部分留出接口，接口與外購送粉設(shè)備連接，噴管3的內(nèi)徑為7mm，通孔2的軸向 與RH下降管軸向呈30°夾角。
當鋼包搬入，RH浸漬管插入以后，采用送粉設(shè)備向鋼液中噴吹CaO粉劑300kg。粉 劑粒度0. 01 0. 9mm,中值粒徑D5tl = 54 μ m,使用Ar作為載體，單管氣體流量為200L/min， 供氣壓力為6.0atm。粉劑在下降鋼液的沖擊作用下，迅速離散，并且隨著流股沖入鋼包，隨 后粉劑上浮于渣金界面，在渣金界面形成隔離層，可有效防止頂渣向鋼液中傳氧，鋼液處理 后全氧在IOppm以下。
權(quán)利要求
一種RH噴粉精煉裝置，包括RH上升/下降管，其特征在于在RH上升/下降管的下部管壁上開有通孔或利用上升管原有的提升氣體管路，通過噴管與外部氣源或送粉設(shè)備連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的RH噴粉精煉裝置，其特征在于所述噴管的內(nèi)徑為1 30mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的RH噴粉精煉裝置，其特征在于所述通孔或提升氣體管 路的位置距RH上升/下降管下沿100 500mm，其軸向與上升/下降管上部軸向呈10 90°，數(shù)量為1 10個。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的RH噴粉精煉裝置，其特征在于所述通孔或提升氣體管路 沿上升/下降管方向縱向排列分布，或徑向分布，或呈螺旋狀分布，或為空間不對稱分布。
5.一種用權(quán)利要求1 4任一 RH噴粉精煉裝置去除細小夾雜物的方法，其特征在于 在脫氧合金化以后，通過與外部氣源連接的RH下降管下部的噴管向下降管內(nèi)吹入々廣隊或 C02惰性氣體，氣體流量為10 500L/min，氣壓為1. 0 15atm。
6.一種用權(quán)利要求1 4任一 RH噴粉精煉裝置去除細小夾雜物的方法，其特征在于 在脫氧合金化以后，采用送粉設(shè)備通過RH下降管下部的噴管向鋼液中噴吹碳酸鹽粉劑，粉 劑的粒度< 3mm，送粉量1 100kg/t鋼，載體為Ar、N2或C02惰性氣體，氣體流量為10 800L/min，氣壓為 1. 0 20atm。
7.一種用權(quán)利要求1 4任一 RH噴粉精煉裝置進行脫碳的方法，其特征在于在RH精 煉脫碳過程中采用送粉設(shè)備或氣源通過上升管或下降管下部的噴管向鋼液中噴吹碳酸鹽 粉劑或C02氣體，粉劑的粒度< 3mm，載體為Ar、N2或C02惰性氣體，氣體流量為10 800L/ min，氣壓為1. 0 20atm，送粉量1 100kg/t鋼。
8.一種用權(quán)利要求1 4任一 RH噴粉精煉裝置進行脫硫的方法，其特征在于在脫氧合 金化以后采用送粉設(shè)備通過上升管或下降管下部的噴管向鋼液中噴吹用于脫硫的合成渣 粉劑，粉劑的粒度< 3mm，載體為Ar、N2或C02惰性氣體，氣體流量為10 800L/min，氣壓為 1. 0 15atm，送粉量在1 100kg/t鋼。
9.一種用權(quán)利要求1 4任一RH噴粉精煉裝置進行脫磷的方法，其特征在于當鋼包RH 搬入，主閥開啟以后，采用送粉設(shè)備通過上升管或下降管下部的噴管向鋼液中噴吹用于脫 磷的合成渣粉劑，粉劑的粒度< 3mm，載體為Ar、N2或C02惰性氣體，氣體流量為10 800L/ min，氣壓為1. 0 15atm，送粉量在0. 1 15kg/1鋼。
10.一種用權(quán)利要求1 4任一 RH噴粉精煉裝置進行微量合金元素精確調(diào)控的方法， 其特征在于在完成脫氧工序后，采用送粉設(shè)備通過上升管或下降管下部的噴管向鋼液中噴 吹各種合金粉料和各種鋼中有益的添加劑，粉劑和添加劑的粒度為lnm 1mm，載體為Ar、 N2或C02惰性氣體，氣體流量為10 800L/min，氣壓為1. 0 15atm。
11.一種用權(quán)利要求1 4任一 RH噴粉精煉裝置制備細小氧化物彌散鋼的方法，其特 征在于采用送粉設(shè)備通過上升管或下降管下部的噴管向鋼液中噴吹有益氧化物細小粉劑， 粉劑粒度為lnm 50 ii m，載體為Ar、N2或C02惰性氣體，氣體流量為10 800L/min，氣壓 為 1. 0 15atm。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的制備細小氧化物彌散鋼的方法，其特征在于所述有益氧化 物包括 CaO、SiC、B4C、A1203、WC、MgO、Zr02。
13.一種用權(quán)利要求1 4任一 RH噴粉精煉裝置進行鋼渣改質(zhì)的方法，其特征在于當鋼包搬入，RH浸漬管插入以后，采用送粉設(shè)備通過下降管下部的噴管向鋼液中噴吹CaO、MgO、CaCO3或MgCO3粉劑，粉劑粒度< 3mm，粉劑的加入量為0. 1 10kg/t鋼，載體為Ar、N2 或CO2惰性氣體，氣體流量為10 800L/min，氣壓為1. 0 15atm。
全文摘要
本發(fā)明提供一種RH噴粉精煉裝置及其應(yīng)用，該裝置包括RH上升/下降管，在上升管和下降管的管壁上開有通孔，通過噴管與外部氣源或送粉設(shè)備連接。用該裝置去除細小夾雜物的方法是在脫氧合金化以后，通過噴管向下降管內(nèi)吹入惰性氣體，氣體流量為10～500L/min，氣壓為1.0～15atm?；蛘呦蜾撘褐袊姶堤妓猁}粉劑，粉劑的粒度＜3mm，送粉量為1～100kg/t鋼，載體為Ar、N2或CO2惰性氣體，氣體流量為10～800L/min，氣壓為1.0～20atm。本發(fā)明設(shè)備簡單，操作方便；工藝合理，成本低，效果好。采用本發(fā)明可有效去除鋼中微小夾雜，調(diào)控合金元素，生產(chǎn)細小氧化物彌散鋼，實現(xiàn)脫碳、脫硫、脫磷和鋼渣改質(zhì)等目的。
文檔編號C21C7/04GK101824511SQ20101010818
公開日2010年9月8日 申請日期2010年2月5日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月5日
發(fā)明者吳春杰, 唐復(fù)平, 姜振生, 孫濤, 孫群, 康偉, 李鎮(zhèn), 林洋, 栗紅, 王曉峰, 袁皓, 費鵬, 辛國強, 金學(xué)峰, 陳本文 申請人:鞍鋼股份有限公司