專利名稱：一種煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型屬于廢鋼鐵加工回收技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了一種煉鋼鑄余渣鋼自動
分割裝置，適用于鋼鐵冶金鑄余大型鋼渣渣罐中液態(tài)鋼水的分割處理。技術(shù)背景 煉鋼鋼包傾渣過程中，通常會有部分殘余鋼水隨鋼渣一同被倒入特定渣罐，在渣罐中分層冷卻后形成大塊渣鋼片，徑向尺寸甚至可以達到3 4米，重量可達4 5噸。若要返回?zé)掍撌褂?，必須對其進行分割。通常的處理方式是錘砸或氣體分割。使用錘砸處理效率低，危險大，會產(chǎn)生很大的噪聲和振動，影響周圍環(huán)境；使用氣體分割處理，能源消耗大，環(huán)境污染非常嚴重，同時會將部分優(yōu)質(zhì)渣鋼資源變成熔渣流失。 由于錘砸、氧氣分割等現(xiàn)有技術(shù)處理效率低，在渣場會堆存大量的大渣鋼(坨)，這樣不僅造成了大量的優(yōu)質(zhì)鐵素資源的浪費，同時占用大量的場地?；谶@種狀況，迫切需要一種高效、節(jié)能、環(huán)保的處理技術(shù)，以解決大渣鋼(坨)所產(chǎn)生的嚴重現(xiàn)實問題。[0004] 實用新型專利"冶金用渣罐"(ZL01201699. 3)較好的解決了因倒渣產(chǎn)生大量大渣鋼(坨)無法快速、高效處理的問題。該技術(shù)在一定程度上提高了大渣鋼(坨)的處理效率，降低了大渣鋼(坨)的處理成本，部分改善了大渣鋼(坨)的處理過程中的環(huán)境問題。但是，該專利在使用過程中必須對渣罐進行墊罐，這種方式在傾渣過程中會產(chǎn)生大量的粉塵，二次污染問題難以得到根本解決。同時該裝置采用水泥作為膠凝材料進行制作，只能一次性使用。這種裝置不僅消耗大量水泥這種高能耗產(chǎn)品，而且在鋼渣引入了新的成分，極不利于鋼渣后期的資源化利用。
發(fā)明內(nèi)容[0005] 本實用新型的目的在于提供一種煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置，用來分割大型鋼渣渣罐中的渣鋼(液態(tài)鋼水)，大型渣罐是指容積大于10m3的盛放液態(tài)鋼渣的渣罐。[0006] 本實用新型包括芯柱、環(huán)向隔板、徑向隔板和涂抹材料。由芯柱、環(huán)向隔板、徑向隔板拼接而成，點焊連接，帶有吊裝口 。 拼接時以芯柱為中心，安裝環(huán)向隔板，環(huán)向隔板上帶有溝槽，用于拼接徑向隔板。芯柱，環(huán)向隔板和徑向隔板均采用鑄鐵或鑄鋼材質(zhì)。芯柱為方柱型。直徑10 15mm，四周帶有溝槽，用于連接徑向隔板。環(huán)向隔板和徑向隔板厚度10 20mm。將徑向隔板、芯柱)和環(huán)向隔板拼裝組合在一起，并使用涂抹材料涂抹在隔板表面。涂抹材料采用鋼渣為主要原料制成，鋼渣成分占95%。這樣形成鑄余渣鋼自動分割裝置。渣罐受渣過程中，液態(tài)鋼水和鋼渣被鑄余渣鋼自動分割裝置分割開來。液態(tài)鋼水分層后緩慢冷卻，易于與鋼渣分離，獲取高品位渣鋼；不需要另行分割，就可以達到轉(zhuǎn)爐廢鋼的尺寸要求，返回轉(zhuǎn)爐使用；這樣不但可以節(jié)約大渣鋼(坨)的加工成本，還有利于節(jié)約資源，改善渣鋼處理環(huán)境。這種鑄余渣鋼自動分割裝置在反復(fù)使用前，均需采用涂抹材料涂抹一遍，以保護裝置不受高溫損壞。[0008] 環(huán)向隔板和徑向隔板也可以采用實心金屬材質(zhì)或箱式金屬材質(zhì)制成。箱式金屬材質(zhì)隔板內(nèi)部填充物為鋼渣制成的涂抹材料。[0009] 裝置可以分成1 5層。[0010] 本實用新型的優(yōu)點 1、采用金屬材料作為隔離材料，實現(xiàn)隔離材料的循環(huán)利用，提高材料的生命周期，同時不改變鋼渣的成分。裝置表面的涂抹材料由鋼渣制成，不會額外增加新物質(zhì)進入鋼渣，又可以保護分割裝置不受損害。這種裝置不摻入其他組分，不會造成鋼渣成分發(fā)生變化而導(dǎo)致鋼渣處理難度加大。使用該裝置的渣罐在受渣過程中不會出現(xiàn)噴濺或侵蝕。采用該裝置處理后產(chǎn)生的固態(tài)渣鋼品位可達到98%以上，可以作為廢鋼直接返回?zé)掍撌褂?。[0012] 2、采用芯柱和徑向、環(huán)向隔板環(huán)形拼接而成，有利于大型渣罐的使用。[0013] 3、隔板材質(zhì)為鑄鐵、鑄鋼或普通碳鋼。[0014] 4 、隔板可以采用實心或箱體式。 5、隔板表面涂抹材料為鋼渣制成的無機涂料，以保護隔板不受損壞。 6、該裝置占用體積小，安裝方便，運行可靠，可提高廢鋼資源的高效回收與利用。
以下結(jié)合附圖對本實用新型專利進行說明。


圖1為渣罐中布置芯柱、環(huán)向隔板和徑向隔板的俯視圖。其中，鋼渣渣罐1、芯柱
2、環(huán)向隔板3、徑向隔板4。 圖2為芯柱的俯視圖。
具體實施方式
圖1 圖2為本實用新型的一種具體實施方式
。 本實用新型包括芯柱、環(huán)向隔板、徑向隔板和涂抹材料；由芯柱2、環(huán)向隔板3、徑向隔板)拼接而成，點焊連接，環(huán)向隔板3、徑向隔板4均帶有吊裝口 ；拼接是以芯柱2為中心，安裝環(huán)向隔板3，環(huán)向隔板上帶有溝槽，用于拼接徑向隔板4;芯柱2為方柱型，直徑10 15mm，四周帶有溝槽。 芯柱2，環(huán)向隔板3和徑向隔板4均采用鑄鐵或鑄鋼材質(zhì)。 本實用新型的制作步驟為 第一步，將環(huán)向隔板和徑向隔板拼裝起來； 第二步，將芯柱和其中一塊徑向隔板拼裝后吊裝進入渣罐； 第三步，將各個隔板拼裝裝置逐一吊裝到渣罐中，并與芯柱拼接起來； 第四步，采用涂抹材料將裝置表面正反涂抹上鋼渣漿狀物，厚度約8 10mm，并將
縫隙密封。 第五步，將鋼包鑄余渣倒入渣罐，冷凝后，倒出，冷卻，渣鋼與鋼渣分離，得到品位較高，可以直接返回轉(zhuǎn)爐使用的小塊渣鋼。
實施例1 :一種煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置，隔板采用實心鋼質(zhì)隔板制成[0030]渣罐上沿內(nèi)徑3.9m，下沿內(nèi)徑2m，高度2. 35m。將0. 7m長芯柱、徑向隔板和環(huán)向隔板按照實施步驟完成拼裝和吊裝；隔板分為3層吊裝到渣罐中。完成吊裝后，采用以鋼渣微粉或者精煉渣粉化粉末為膠凝材料的漿狀物涂抹渣罐及隔板表面；漿狀物干化后，渣罐受
4渣；待鋼渣冷卻后，渣鋼即分離成弧形塊鋼。
實施例2 :—種煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置，隔板采用箱式鋼質(zhì)隔板制成渣罐上沿內(nèi)徑3. 9m，下沿內(nèi)徑2m，高度2. 35m，體積為16m3。隔板采用箱式鋼質(zhì)隔
板制成，內(nèi)部填充以精煉渣粉化粉末為主要材料的渣罐噴涂材料，表面采用以鋼渣微粉或
者精煉渣粉化粉末為膠凝材料的漿狀物涂抹渣罐及隔板表面。將O. 7m長芯柱、徑向隔板和
環(huán)向隔板按照實施步驟完成拼裝和吊裝；隔板分為3層吊裝到渣罐中。拼裝完成后，將渣罐
進行噴涂，待漿狀物干化后，渣罐即可受渣；待鋼渣冷卻后，渣鋼即分離成弧形塊鋼，鋼渣形
成500mmX500mm的塊狀物，沒有產(chǎn)生大型渣坨。
權(quán)利要求一種煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置，其特征在于，包括芯柱、環(huán)向隔板、徑向隔板和涂抹材料；由芯柱(2)、環(huán)向隔板(3)、徑向隔板(4)拼接而成，點焊連接，環(huán)向隔板(3)、徑向隔板(4)均帶有吊裝口；拼接是以芯柱(2)為中心，安裝環(huán)向隔板(3)，環(huán)向隔板上帶有溝槽，用于拼接徑向隔板(4)；芯柱(2)為方柱型，直徑10～15mm，四周帶有溝槽。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置，其特征在于，芯柱(2)，環(huán)向隔 板(3)和徑向隔板(4)均采用鑄鐵或鑄鋼材質(zhì)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置，其特征在于，所述的環(huán)向隔板 (3)和徑向隔板(4)厚度10 20mm。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置，其特征在于，所述的涂抹材料 是采用鋼渣制成，均勻的涂抹在隔板表面；涂層厚度8 10mm，
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置，其特征在于裝置分成1 5層。
6. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置，其特征在于環(huán)向隔板(3)和 徑向隔板(4)采用實心金屬材質(zhì)或箱式金屬材質(zhì)制成。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置，其特征在于箱式金屬材質(zhì)隔 板內(nèi)部填充物為鋼渣制成的涂抹材料。
專利摘要一種煉鋼鑄余渣鋼自動分割裝置，屬于廢鋼鐵加工回收技術(shù)領(lǐng)域。該裝置包括芯柱、環(huán)向隔板、徑向隔板和涂抹材料；由芯柱(2)、環(huán)向隔板(3)、徑向隔板(4)拼接而成，點焊連接，環(huán)向隔板(3)、徑向隔板(4)均帶有吊裝口。優(yōu)點在于，隔板采用鑄鐵、鑄鋼或普通碳鋼制成的，可以多次循環(huán)使用；裝置表面的涂抹材料由鋼渣制成，不會額外增加新物質(zhì)進入鋼渣，又可以保護分割裝置不受損害；這種裝置不摻入其他組分，不會造成鋼渣成分發(fā)生變化而導(dǎo)致鋼渣處理難度加大。采用該裝置處理后產(chǎn)生的固態(tài)渣鋼品位可達到98％以上，可以作為廢鋼直接返回?zé)掍撌褂茫辉撗b置占用體積小，安裝方便，運行可靠，可提高廢鋼資源的高效回收與利用。
文檔編號B22D43/00GK201455257SQ20092010818
公開日2010年5月12日 申請日期2009年5月18日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月18日
發(fā)明者任中興, 余廣煒, 馮仕章, 唐衛(wèi)軍, 廖洪強, 李世青, 李冀閩, 蔣運來, 趙勝利 申請人:首鋼總公司