專利名稱：對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的設(shè)備和方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬冶煉領(lǐng)域，具體涉及一種對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的設(shè)備和方法。
背景技術(shù)：
當(dāng)今將高品位的廢紫雜銅直接再生為電工用銅，已成為再生銅領(lǐng)域里節(jié)能減排的重要舉措。如何降低過程的能耗、減低污染、提高除雜能力、擴(kuò)大原料范圍便成為眾所關(guān)注的焦點(diǎn)。以含銅96%的2號(hào)紫雜銅為主要原料進(jìn)行精煉分為三個(gè)階段熔化、氧化排渣和還原供澆鑄。而現(xiàn)今的反射爐或者傾動(dòng)爐均是采用一段法直接處理固體廢紫雜銅方法，即將這三個(gè)階段放在一個(gè)爐子里完成。這樣會(huì)使得能耗高、勞動(dòng)強(qiáng)度大、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、煙氣處理復(fù)雜。再者，無論是反射爐還是傾動(dòng)爐在氧化結(jié)束，均不可避免重新受到污染。污染源有兩種第一種是飛濺粘附在爐墻上和滯留在死角中的爐渣，該爐渣極難清除干凈，轉(zhuǎn)入還原階段時(shí)渣中的雜質(zhì)被還原返回精煉好的銅中；第二種是在精煉過程中至少有O. 33%的銅液在與爐體交換，即在銅熔化后即開始被爐體吸收，在漫長的還原和出銅過程中這些未被精煉好的銅液又滲出和雜質(zhì)一起返回。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服上述問題，提供一種能耗低、勞動(dòng)強(qiáng)度小的對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的設(shè)備和方法。
實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的之一的技術(shù)方案是 一種對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的設(shè)備，包括預(yù)氧化豎爐、氧化爐以及還原爐；預(yù)氧化豎爐具有進(jìn)料口和排液口；氧化爐具有進(jìn)液口和排出口，排出口包括純銅液排液口；還原爐具有進(jìn)液口和排液口；預(yù)氧化豎爐的排液口與氧化爐的進(jìn)液口之間設(shè)有雜銅液流槽；氧化爐的純銅液排液口與還原爐的進(jìn)液口之間設(shè)有純銅液流槽。
所述氧化爐為富氧頂吹連續(xù)氧化爐；氧化爐的內(nèi)腔包括氧化區(qū)、酸性渣澄清區(qū)、堿性渣區(qū)以及堿性渣收集區(qū)；爐體的位于堿性渣收集區(qū)處的底部高于位于氧化區(qū)處的底部；爐體的位于氧化區(qū)的部位設(shè)有由爐頂插入的噴槍；爐體上固定有位于氧化區(qū)上方的上端排煙管，排煙管上設(shè)有將煙氣捕集送入煙氣凈化系統(tǒng)的煙罩；爐體內(nèi)設(shè)有將氧化區(qū)與酸性渣澄清區(qū)隔開的隔墻，隔墻的底部與爐體底部相連；爐體上還設(shè)有位于酸性渣澄清區(qū)邊緣的酸性渣排渣口以及澄清銅液排液口，所述酸性渣排渣口高于所述澄清銅液排液口；爐體內(nèi)還設(shè)有將氧化區(qū)與堿性渣區(qū)隔開的第一擋渣板，第一擋渣板的底部與爐體的底部相離開，留有銅液通道；爐體的位于堿性渣區(qū)的上部的部位設(shè)有燒嘴，爐體的位于堿性渣區(qū)的下部的部位設(shè)有含重雜質(zhì)銅液排液口 ；爐體中還設(shè)有位于堿性渣收集區(qū)中的避免堿性渣混入純銅液中 一起流出堿性渣收集區(qū)的第二擋渣板，第二擋渣板的底部與爐體的底部之間離開，留有銅液通道；純銅液排液口設(shè)置在爐體的位于堿性渣收集區(qū)的邊緣部位上，爐體上還設(shè)有位于堿性渣收集區(qū)邊緣的堿性渣排渣口。
所述預(yù)氧化豎爐的爐體內(nèi)腔包括位于爐體上部的熔化區(qū)和位于爐體下部的高溫過熱區(qū)；位于熔化區(qū)的爐壁上設(shè)有燒嘴。所述高溫過熱區(qū)與熔化區(qū)可拆連接。爐體的位于堿性渣區(qū)處的底部低于位于氧化區(qū)處的底部。
實(shí)現(xiàn)本發(fā)明另一目的的技術(shù)方案是 一種對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的方法，具有以下步
驟
①將廢紫雜銅加入到預(yù)氧化豎爐中，同時(shí)從熔化區(qū)上的燒嘴中噴入熔劑對廢紫雜銅進(jìn)行熔化，同時(shí)對廢紫雜銅進(jìn)行預(yù)氧化，熔化區(qū)的溫度為110(TC 113(TC;熔化后的雜銅液從熔化區(qū)流入高溫過熱區(qū)中進(jìn)一步加熱至120(TC 130(rC;然后雜銅液從預(yù)氧化豎爐的排液口流出預(yù)氧化豎爐經(jīng)過雜銅液流槽由氧化爐的進(jìn)液口流入氧化爐的氧化區(qū)中；②從氧化爐的氧化區(qū)上的噴槍中噴入燃?xì)?、空氣、氧氣以及酸性熔劑，使雜銅液在氧化區(qū)中進(jìn)行富氧氧化，產(chǎn)生的酸性渣位于上層并漫過隔墻進(jìn)入酸性渣澄清區(qū)中澄清，澄清后的酸性渣從酸性渣排渣口排出爐體，澄清后的少量銅液則從澄清銅液排液口排出爐體；下層的銅液則由第一擋渣板下方的銅液通道流入堿性渣區(qū)中；③從堿性渣區(qū)上部的燒嘴中加入堿性熔劑生成堿性渣，精煉過程中含重雜質(zhì)的銅液沉降至堿性渣區(qū)的底部，定期從含重雜質(zhì)銅液排液口排出爐體，上層堿性渣和中層的純銅液一起流入堿性渣收集區(qū)中；④在堿性渣收集區(qū)中，上層的堿性渣被第二擋渣板阻擋并從堿性渣排渣口排出爐體，下層的純銅液則從第二擋渣板下方的銅液通道沿著純銅液流槽流入還原爐中；⑤在還原爐中對純銅液進(jìn)行還原，即完成了對廢紫雜銅的精煉
本發(fā)明的設(shè)備還包括還原銅液流槽和保溫爐，上述步驟⑤中，在完成精煉后，使還原爐中的還原銅液沿著還原銅液流槽進(jìn)入保溫爐中，而使之處于待澆注狀態(tài)即可。上述步驟①中預(yù)氧化后的雜銅液中的含氧量為3000卯m 5000卯m 。上述步驟④中純銅液的含氧量》9000卯m 。上述步驟⑤中還原好的純銅液的含氧量為200ppm 350ppm。本發(fā)明具有積極的效果(1)本發(fā)明將熔化、氧化排渣以及還原分別在三個(gè)爐中進(jìn)行，從而實(shí)現(xiàn)連續(xù)出銅，連續(xù)排渣，這樣能夠降低能耗，減少勞動(dòng)強(qiáng)度。連續(xù)作業(yè)還將獲得數(shù)量、溫度和成分較為穩(wěn)定的煙氣，可減少外泄煙氣，便于煙害治理。(2)本發(fā)明的預(yù)氧化豎爐將熔化后的銅液進(jìn)一步進(jìn)行過熱，這樣可以使預(yù)氧化更加充分，出爐銅液含氧量可達(dá)3000卯m 5000卯m，這樣可以減輕氧化爐的負(fù)荷。(3)本發(fā)明的預(yù)氧化豎爐中上方的熔化區(qū)懸掛在堅(jiān)固的鋼架上，而下部的高溫過熱區(qū)則座落在導(dǎo)軌上，可以方便的卸下，這樣大大提高了豎爐的作業(yè)率減少了維修時(shí)間，中修只需要3 4天。(4)銅液中含有的重雜質(zhì)、酸性渣以及堿性渣分別處理并排出，可以大大提高最后純銅液的質(zhì)量。(5)本發(fā)明的還原爐與氧化爐分開，使得還原爐不接觸除雜前的銅液以及精煉的爐渣，成品銅的雜質(zhì)含量將會(huì)保持氧化結(jié)束時(shí)的水平，產(chǎn)品符合電工用銅標(biāo)準(zhǔn)，完全避免一段法在漫長的還原、出銅期間，銅液被前期滲入爐襯的高雜質(zhì)含量銅液所污染的弊端。并且還原爐產(chǎn)生的煙氣可用于焚燒漆包線，不會(huì)攜帶鉛鋅煙塵返回預(yù)氧化豎爐，在微氧化性煙氣下燒去漆膜，銅的氧化燒損將大大降低，特別是焚燒細(xì)線成效更加顯著，該煙氣也可仿碳黑生產(chǎn)濕法回收碳黑。


圖l為本發(fā)明的設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖2為圖1中的氧化爐的結(jié)構(gòu)示意圖3為圖2的A向視圖4為圖2的俯視圖。
附圖中的標(biāo)記如下
預(yù)氧化豎爐l，進(jìn)料口l-l，排液口l-2，排煙口l-3，熔化區(qū)ll，燒嘴ll-l，高溫過熱區(qū)12，導(dǎo)軌13，云梯14，排煙管15;
氧化爐2，進(jìn)液口2-l，排出口2-2，純銅液排液口2-21，酸性渣排渣口2-22，含重雜質(zhì)銅液排液口2-23，堿性渣排渣口2-24，澄清銅液排液口2-25，氧化區(qū)21，酸性渣澄清區(qū)22，堿性渣區(qū)23，燒嘴23-1，堿性渣收集區(qū)24，隔墻25-1，第一擋渣板25-2，第二擋渣板25-3，噴槍26，排煙管27;
還原爐3，進(jìn)液口3-l，排液口3-2，燒嘴3-3;
雜銅液流槽41，純銅液流槽42，排煙管43。
具體實(shí)施方式
見圖1至圖4，本發(fā)明對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的設(shè)備包括預(yù)氧化豎爐l、氧化爐2以及還原爐3。
預(yù)氧化豎爐l具有進(jìn)料口l-l、排液口l-2和排煙口l-3。氧化爐2具有進(jìn)液口2-l和排出口2-2，排出口2-2包括純銅液排液口2-21、酸性渣排渣口2-22、含重雜質(zhì)銅液排渣口2-23、堿性渣排渣口2-24以及澄清銅液排液口2-25。還原爐3具有進(jìn)液口3-l和排液口3-2。預(yù)氧化豎爐1的排液口 l-2與氧化爐2的進(jìn)液口2-1之間設(shè)有雜銅液流槽41 。氧化爐2的純銅液排液口2-21與還原爐3的進(jìn)液口 3-1之間設(shè)有純銅液流槽42 。
預(yù)氧化豎爐1的爐體內(nèi)腔包括位于爐體上部的熔化區(qū)11和位于爐體下部的高溫過熱區(qū)12，高溫過熱區(qū)12與熔化區(qū)11可拆連接，即上部的熔化區(qū)ll固定不動(dòng)，使用時(shí)將下部的高溫過熱區(qū)12座落在導(dǎo)軌13上移至熔化區(qū)11下方，再通過五個(gè)千斤頂將其頂起從而與熔化區(qū)11連接。位于熔化區(qū)l 1的爐壁上設(shè)有內(nèi)腔通往爐體外的燒嘴l 1-1 。
氧化爐2為富氧頂吹連續(xù)氧化爐。氧化爐2的內(nèi)腔包括氧化區(qū)21、酸性渣澄清區(qū)22、堿性渣區(qū)23以及堿性渣收集區(qū)24。爐體的位于堿性渣收集區(qū)24處的底部高于位于氧化區(qū)21處的底部；爐體的位于堿性渣區(qū)23處的底部低于位于氧化區(qū)21處的底部。
爐體的位于氧化區(qū)21的部位設(shè)有由爐頂插入的噴槍26，爐體上固定有位于氧化區(qū)21上方的上端排煙管27，排煙管27上設(shè)有將煙氣捕集送入煙氣凈化系統(tǒng)的煙罩43。
爐體內(nèi)設(shè)有將氧化區(qū)21與酸性渣澄清區(qū)22隔開的隔墻25-1，隔墻25-l的底部與爐體底部相連。爐體上還設(shè)有位于酸性渣澄清區(qū)22邊緣的酸性渣排渣口2-22以及澄清銅液排液口2-25，所述酸性渣排渣口2-22高于所述澄清銅液排液口2-25。爐體內(nèi)還設(shè)有將氧化區(qū)21與堿性渣區(qū)23隔開的第一擋渣板25-2，第一擋渣板25-2的底部與爐體的底部相離開，留有銅液通道。爐體的位于堿性渣區(qū)23的上部的部位設(shè)有燒嘴23-l，爐體的位于堿性渣區(qū)23的下部的部位設(shè)有含重雜質(zhì)銅液排液口2-23。爐體中還設(shè)有位于堿性渣收集區(qū)24中的避免堿性渣混入純銅液中一起流出堿性渣收集區(qū)24的第二擋渣板25-3，第二擋渣板25-3的底部與爐體的底部之間離開，留有銅液通道。純銅液排液口2-21設(shè)置在爐體的位于堿性渣收集區(qū)24的邊緣部位上，爐體上還設(shè)有位于堿性渣收集區(qū)24邊緣的堿性渣排渣口2-24。
還原爐3還通過還原銅液流槽與保溫爐相連(圖中未畫出)。
本發(fā)明對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的方法包括具有以下步驟
①先對廢紫雜銅進(jìn)行分選或焚燒，然后將選好或者焚燒好的廢紫雜銅由云梯14輸送至進(jìn)料口l-l并倒入預(yù)氧化豎爐l中，同時(shí)從熔化區(qū)ll上的燒嘴ll-l中噴入熔劑對廢紫雜銅進(jìn)行熔化，同時(shí)對廢紫雜銅進(jìn)行預(yù)氧化，熔化區(qū)11的溫度為110(TC 113(TC。熔化過程中產(chǎn)生的氣體從排煙口1-3經(jīng)排煙管15排出。熔化后的雜銅液從熔化區(qū)11流入高溫過熱區(qū)12中進(jìn)一步加熱至1200。C 130(TC，然后將含氧量為3000卯m 5000卯m雜銅液從預(yù)氧化豎爐l的排液口l-2流出預(yù)氧化豎爐1經(jīng)過雜銅液流槽41由氧化爐2的進(jìn)液口 2-1流入氧化爐2的氧化區(qū)21中。
② 從氧化爐2的氧化區(qū)21上的噴槍26中噴入燃?xì)?、空氣、氧氣以及酸性熔劑，使雜銅液在氧化區(qū)21中進(jìn)行富氧氧化。產(chǎn)生的酸性渣位于上層并漫過隔墻25-l進(jìn)入酸性渣澄清區(qū)22中，澄清后的酸性渣從酸性渣排渣口2-22排出爐體，澄清后的少量銅液則從澄清銅液排液口2-25排出爐體。下層的銅液則由第一擋渣板25-2下方的銅液通道流入堿性渣區(qū)23中。
③ 從堿性渣區(qū)23上部的燒嘴23-l中加入堿性熔劑生成堿性渣，精煉過程中含重雜質(zhì)的銅液沉降至堿性渣區(qū)23的底部，定期從含重雜質(zhì)銅液排液口2-23排出爐體，上層堿性渣和中層的純銅液一起流入堿性渣收集區(qū)24中。
④ 在堿性渣收集區(qū)24中，上層的堿性渣被第二擋渣板25-3阻擋并從堿性渣排渣口2-24排出爐體，下層的純銅液則從第二擋渣板25-3下方的銅液通道沿著純銅液流槽42流入還原爐3中。流出的純銅液的含氧量》9000卯m。
⑤ 然后從還原爐3的燒嘴3-3中加入LPG和氮?dú)鈱冦~液進(jìn)行還原，使純銅液的含氧量為200ppm 350卯m，即完成了對廢紫雜銅的精煉。
最后使還原爐3中的還原銅液沿著還原銅液流槽進(jìn)入保溫爐中，而使之處于待澆注狀態(tài)即可，保溫爐中的還原銅液用于連鑄連軋生產(chǎn)線。
權(quán)利要求
權(quán)利要求11、一種對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的設(shè)備，其特征在于包括預(yù)氧化豎爐(1)、氧化爐(2)以及還原爐(3)；預(yù)氧化豎爐(1)具有進(jìn)料口(1-1)和排液口(1-2)；氧化爐(2)具有進(jìn)液口(2-1)和排出口(22)，排出口(22)包括純銅液排液口(221)；還原爐(3)具有進(jìn)液口(3-1)和排液口(32)；預(yù)氧化豎爐(1)的排液口(1-2)與氧化爐(2)的進(jìn)液口(2-1)之間設(shè)有雜銅液流槽(41)；氧化爐(2)的純銅液排液口(221)與還原爐(3)的進(jìn)液口(3-1)之間設(shè)有純銅液流槽(42)。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的設(shè)備，其特征在于所述氧化爐 (2)為富氧頂吹連續(xù)氧化爐；氧化爐(2)的內(nèi)腔包括氧化區(qū)(21)、酸性渣澄清區(qū)(22)、堿性渣區(qū)(23)以及堿性渣收集區(qū)(24);爐體的位于堿性渣收集區(qū)(24)處的底部高于 位于氧化區(qū)(21)處的底部；爐體的位于氧化區(qū)(21)的部位設(shè)有由爐頂插入的噴槍(26) ;爐體上固定有位于氧化區(qū)(21)上方的上端排煙管(27)，排煙管(27)上設(shè)有將煙氣捕 集送入煙氣凈化系統(tǒng)的煙罩(43);爐體內(nèi)設(shè)有將氧化區(qū)(21)與酸性渣澄清區(qū)(22)隔開 的隔墻(25-1)，隔墻(25-1)的底部與爐體底部相連；爐體上還設(shè)有位于酸性渣澄清區(qū)( 22)邊緣的酸性渣排渣口 (2-22)以及澄清銅液排液口 (2-25)，所述酸性渣排渣口 (2-22 )高于所述澄清銅液排液口 (2-25);爐體內(nèi)還設(shè)有將氧化區(qū)(21)與堿性渣區(qū)(23)隔開 的第一擋渣板(25-2)，第一擋渣板(25-2)的底部與爐體的底部相離開，留有銅液通道； 爐體的位于堿性渣區(qū)(23)的上部的部位設(shè)有燒嘴(23-1)，爐體的位于堿性渣區(qū)(23)的 下部的部位設(shè)有含重雜質(zhì)銅液排液口 (2-23);爐體中還設(shè)有位于堿性渣收集區(qū)(24)中的 避免堿性渣混入純銅液中一起流出堿性渣收集區(qū)(24)的第二擋渣板(25-3)，第二擋渣板 (25-3)的底部與爐體的底部之間離開，留有銅液通道；純銅液排液口 (2-21)設(shè)置在爐體 的位于堿性渣收集區(qū)(24)的邊緣部位上，爐體上還設(shè)有位于堿性渣收集區(qū)(24)邊緣的堿 性渣排渣口 (2-24)。
3、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的設(shè)備，其特征在于所述預(yù)氧化 豎爐(1)的爐體內(nèi)腔包括位于爐體上部的熔化區(qū)(11)和位于爐體下部的高溫過熱區(qū)(12 );位于熔化區(qū)(11)的爐壁上設(shè)有燒嘴(11-1)。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的設(shè)備，其特征在于所述高溫過 熱區(qū)(12)與熔化區(qū)(11)可拆連接。
5、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的設(shè)備，其特征在于爐體的位于 堿性渣區(qū)(23)處的底部低于位于氧化區(qū)(21)處的底部。
6、 一種用權(quán)利要求3至5之一所述的設(shè)備對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的方法，其特征在于 具有以下步驟① 將廢紫雜銅加入到預(yù)氧化豎爐(1)中，同時(shí)從熔化區(qū)(11)上的燒嘴(11-1)中噴 入熔劑對廢紫雜銅進(jìn)行熔化，同時(shí)對廢紫雜銅進(jìn)行預(yù)氧化，熔化區(qū)(11)的溫度為110(TC 113(TC;熔化后的雜銅液從熔化區(qū)(11)流入高溫過熱區(qū)(12)中進(jìn)一步加熱至120(TC 130(TC;然后雜銅液從預(yù)氧化豎爐(1)的排液口 (1-2)流出預(yù)氧化豎爐(1)經(jīng)過雜銅液 流槽(41)由氧化爐(2)的進(jìn)液口 (2-1)流入氧化爐(2)的氧化區(qū)(21)中；② 從氧化爐(2)的氧化區(qū)(21)上的噴槍(26)中噴入燃?xì)?、空氣、氧氣以及酸性?劑，使雜銅液在氧化區(qū)(21)中進(jìn)行富氧氧化，產(chǎn)生的酸性渣位于上層并漫過隔墻(25-1) 進(jìn)入酸性渣澄清區(qū)(22)中澄清，澄清后的酸性渣從酸性渣排渣口 (2-22)排出爐體，澄清 后的少量銅液則從澄清銅液排液口 (2-25)排出爐體；下層的銅液則由第一擋渣板(25-2) 下方的銅液通道流入堿性渣區(qū)(23)中；③ 從堿性渣區(qū)(23)上部的燒嘴(23-1)中加入堿性熔劑生成堿性渣，精煉過程中含 重雜質(zhì)的銅液沉降至堿性渣區(qū)(23)的底部，定期從含重雜質(zhì)銅液排液口 (2-23)排出爐體 ，上層堿性渣和中層的純銅液一起流入堿性渣收集區(qū)(24)中；④ 在堿性渣收集區(qū)(24)中，上層的堿性渣被第二擋渣板(25-3)阻擋并從堿性渣排 渣口 (2-24)排出爐體，下層的純銅液則從第二擋渣板(25-3)下方的銅液通道沿著純銅液 流槽(42)流入還原爐(3)中；⑤在還原爐(3)中對純銅液進(jìn)行還原，即完成了對廢紫雜銅的精煉。
7、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的方法，其特征在于還包括還原 銅液流槽和保溫爐，步驟⑤中，在完成精煉后，使還原爐(3)中的還原銅液沿著還原銅液 流槽進(jìn)入保溫爐中，而使之處于待澆注狀態(tài)即可。
8、 根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的方法，其特征在于步驟①中 預(yù)氧化后的雜銅液中的含氧量為3000卯m 5000卯m 。
9、 根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的方法，其特征在于步驟④中 純銅液的含氧量》9000卯m 。
10、 根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的方法，其特征在于步驟 中還原好的純銅液的含氧量為200ppm 350ppm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種對廢紫雜銅進(jìn)行連續(xù)精煉的設(shè)備和方法，該設(shè)備包括預(yù)氧化豎爐、氧化爐以及還原爐，氧化爐的內(nèi)腔包括氧化區(qū)、酸性渣澄清區(qū)、堿性渣區(qū)以及堿性渣收集區(qū)。該方法包括①將廢紫雜銅加入到預(yù)氧化豎爐中進(jìn)行預(yù)氧化，雜銅液流入氧化爐的氧化區(qū)中；②在氧化區(qū)中進(jìn)行富氧氧化，使酸性渣流入酸性渣澄清區(qū)中并排出，銅液則流入堿性渣區(qū)中；③在堿性渣中生成堿性渣，并使含重雜質(zhì)的銅液排出，堿性渣和純銅液流入堿性渣收集區(qū)中；④將堿性渣被排出爐體，純銅液流入還原爐；⑤在還原爐中對純銅液進(jìn)行還原即可。本發(fā)明將熔化、氧化排渣以及還原分別在三個(gè)爐中進(jìn)行，從而實(shí)現(xiàn)連續(xù)出銅，連續(xù)排渣，這樣能夠降低能耗，減少勞動(dòng)強(qiáng)度。
文檔編號(hào)C22B15/14GK101457300SQ20091030018
公開日2009年6月17日 申請日期2009年1月14日 優(yōu)先權(quán)日2009年1月14日
發(fā)明者夏順時(shí), 費(fèi)躍程, 陳云門 申請人:陳云門;費(fèi)躍程;夏順時(shí)