專利名稱：：一種氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法。
背景技術(shù)：
：對于普通鐵水煉鋼來說，靜態(tài)控制法是按照已知的原材料條件和吹煉鋼種的終點(diǎn)成分和溫度，依據(jù)物料平衡和熱平衡原理來計(jì)算鐵水、廢鋼、冷卻劑、渣料、鐵合金及供氧量的加入量的方法。與普通鐵水相比，攀西地區(qū)鐵水含釩、鈦較高，含釩鈦鐵水煉鋼具有其自身的特點(diǎn)。在常規(guī)鐵水的冶煉中，爐渣是一個(gè)復(fù)雜的多組分體系，除了CaO、Si02和FeO夕卜，還有MnO、Al203、MgO等組分，MnO、A1203、MgO等組分使得爐渣熔點(diǎn)降低，并能盡快成渣及減緩中期返干的發(fā)生。而對于攀西地區(qū)鐵水的冶煉，硅、錳含量比較少，需要額外的添加酸性造渣料，成渣比較晚。而且含鈦高的鐵水粘度大，容易粘槍、粘罐，影響設(shè)備的壽命和正常運(yùn)轉(zhuǎn)。如果仍用常規(guī)方法冶煉，爐渣則基本為CaO-FeO體系。其結(jié)果將會(huì)導(dǎo)致由于脫除磷、硫困難引起的造渣時(shí)間長，成渣慢，從而造成易粘槍、粘爐口等一系列嚴(yán)重問題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于克服常規(guī)鐵水的冶煉方法使得攀西地區(qū)轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中造渣時(shí)間長的缺點(diǎn)，提供一種造渣時(shí)間短的轉(zhuǎn)爐煉鋼方法。本發(fā)明提供了一種氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法，該方法包括將鋼原料加到轉(zhuǎn)爐中，通過氧槍向轉(zhuǎn)爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉(zhuǎn)爐中分批加入輔料，其中，所述鋼原料含有含釩鈦的鐵水；所述氧槍的槍位在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水液面的上方1.35-2.2米的范圍內(nèi)移動(dòng)，其中，開吹槍位為1.9-2.1米，吹煉槍位為1.4-1.8米，拉碳槍位為1.35-1.45米；所述輔料包括復(fù)合渣、石灰和高鎂石灰，相對于每噸含釩鈦的鐵水，復(fù)合渣的用量為5-8千克，石灰的用量為14-19千克，高鎂石灰的用量為25-30千克，吹入氧氣的總量為40-50立方米；以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，在吹氧量為0.5-3.5%時(shí)，加入第一批輔料，所述第一批輔料包括石灰總量的60-75重量％的石灰、高鎂石灰總量的60-75重量%的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的40-60重量％的復(fù)合渣，所述復(fù)合渣為以其總重量為基準(zhǔn)Si02的含量為40-70重量％的復(fù)合造渣劑。在本發(fā)明的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法中，由于采用小渣量煉鋼，從而縮短造渣時(shí)間，并且減少了渣料和金屬料的消耗，不但降低了生產(chǎn)成本，而且縮短了冶煉的時(shí)間，提高了轉(zhuǎn)爐的作業(yè)率和生產(chǎn)能力和。本發(fā)明提供的方法適用于冶煉經(jīng)過預(yù)處理后P高、S低的含釩鈦的鐵水，生產(chǎn)出對P、S要求不高的低級別鋼種。本發(fā)明的方法能有效地降低攀西地區(qū)鐵水冶煉的輔料消耗、縮短冶煉時(shí)間、提高金屬收得率。圖1表示本發(fā)明實(shí)施例1-3的槍位與吹氧量的關(guān)系圖。具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法包括將鋼原料加到轉(zhuǎn)爐中，通過氧槍向轉(zhuǎn)爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉(zhuǎn)爐中分批加入輔料，其中，所述鋼原料含有含釩鈦的鐵水；所述氧槍的槍位在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水液面的上方1.35-2.2米的范圍內(nèi)移動(dòng)，其中，開吹槍位為1.9-2.1米，吹煉槍位為1.4-1.8米，拉碳槍位為1.35-1.45米；所述輔料包括復(fù)合渣、石灰和高鎂石灰，相對于每噸含釩鈦的鐵水，復(fù)合渣的用量為5-8千克，石灰的用量為14-19千克，高鎂石灰的用量為25-30千克，吹入氧氣的總量為40-50立方米；以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，在吹氧量為0.5-3.5%時(shí)，加入第一批輔料，所述第一批輔料包括石灰總量的60-75重量％的石灰、高鎂石灰總量的60-75重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的40-60重量％的復(fù)合渣，所述復(fù)合渣為以其總重量為基準(zhǔn)Si02的含量為40-70重量％的復(fù)合造渣劑。在本發(fā)明中，所述氧槍可以是各種用于向鋼水或鐵水中噴射氧氣的槍狀物，既可以是目前本領(lǐng)域常規(guī)使用的氧槍，也可以是其它能夠?qū)崿F(xiàn)上述功能的氧槍。為便于說明，以下以本領(lǐng)域常規(guī)使用的氧槍為例說明本發(fā)明。所述槍位是指氧槍的噴頭的最低點(diǎn)與吹氧前轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水液面的距離；所述開吹槍位是指開始向轉(zhuǎn)爐中吹入氧氣時(shí)氧槍的噴頭的最低點(diǎn)與吹氧前轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水液面的距離；所述吹煉槍位是指轉(zhuǎn)爐正常吹煉時(shí)氧槍噴頭距離熔池液面的距離；所述拉碳槍位是指轉(zhuǎn)爐吹煉末期氧槍噴頭距離熔池液面的距離。本發(fā)明的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法包括將鋼原料加到轉(zhuǎn)爐中，通過氧槍向轉(zhuǎn)爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉(zhuǎn)爐中分批加入輔料。所述鋼原料包括含釩鈦的鐵水，通常所述含釩鈦的鐵水是指經(jīng)過預(yù)處理如脫硫、脫磷后得到的硫、磷含量仍然較高的含釩鈦的鋼原料。以所述含釩鈦的鐵水的總量為基準(zhǔn)，所述含釩鈦的鐵水中可以含有4.1-4.6重量％的碳、0.15-0.3重量％的硅、0.2-0.5重量％的錳、0.06-0.08重量％的磷、0.005-0.01重量％的硫、0.2-0.35重量°/。的鈦、0.2-0.35重量％的釩和93-95重量％的鐵。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，所述輔料的用量和吹入氧氣的總量可以通過靜態(tài)煉鋼模型計(jì)算出。通常情況下，所述輔料包括復(fù)合渣、石灰和高鎂石灰，而且相對于每噸含釩鈦的鐵水，復(fù)合渣的用量可以為5-8千克，石灰的用量可以為14-19千克，高鎂石灰的用量可以為25-30千克，吹入氧氣的總量可以為40-50立方米；優(yōu)選情況下，相對于每噸含釩鈦的鐵水，所述復(fù)合渣的用量為5.5-7.5千克，所述石灰的用量為14.8-18.5千克，所述高鎂石灰的用量為26-29.5千克，所述吹入氧氣的總量為43-48.3立方米。其中所述復(fù)合渣為以其總重量為基準(zhǔn)Si02的含量為40-70重量％的復(fù)合造渣劑，所述復(fù)合渣例如可以為酸性復(fù)合渣，在所述酸性復(fù)合渣中Si02的含量通常為45-55重量％，通常使用的酸性復(fù)合渣例如可以為石英砂。所述石灰和高鎂石灰主要用于脫去鐵水成分中的硫和磷。所述石灰主要含有CaO，且以所述石灰的總重量為基準(zhǔn)，CaO的含量一般為85-90重量％。所述高鎂石灰主要含有MgO和CaO，以所述高鎂石灰的總重量為基準(zhǔn)，MgO的含量一般為30-40重量％，CaO的含量一般為48-55重量％。在向轉(zhuǎn)爐內(nèi)吹入氧氣的過程中，氧氣的流量可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的參數(shù)，例如20000-30000標(biāo)準(zhǔn)立方米(Nm3)/小時(shí)。優(yōu)選情況下，在吹氧的初期和中期，將氧氣的流量控制為25000-30000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)；在以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，吹氧量為89-90%時(shí)，將氧氣的流量控制為20000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)至小于25000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)。以所述優(yōu)選的方式控制氧氣的流量可以更加精確地控制煉鋼終點(diǎn)成分和溫度。在本發(fā)明的煉鋼方法中，所述氧槍的槍位可以在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水液面的上方1.35-2.2米的范圍內(nèi)移動(dòng)，具體地，將開吹槍位控制為1.9-2.1米，吹煉槍位控制為1.4-1.8米，拉碳槍位控制為1.35-1.45米。在吹氧的同時(shí)根據(jù)吹氧量分批加入輔料，具體地，以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，在吹氧量為0.5-3.5%時(shí)，加入第一批輔料，所述第一批輔料包括石灰總量的60-75重量％的石灰、高鎂石灰總量的60-75重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的40-60重量％的復(fù)合渣。通過采用上述方式控制氧槍的槍位和根據(jù)吹氧量分批加入輔料可以實(shí)現(xiàn)采用小渣量進(jìn)行煉鋼，并且能夠加速爐渣的生成。在優(yōu)選情況下，在吹氧過程中向轉(zhuǎn)爐中加入輔料的批數(shù)為3-8批，且以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，吹氧量為40-50%時(shí)，加入第二批輔料，所述第二批輔料包括石灰總量的8-20重量％的石灰、高鎂石灰總量的8-20重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的15-25重量％的復(fù)合渣；吹氧量為50-58%時(shí)，加入第三批輔料，所述第三批輔料包括石灰總量的8-15重量％的石灰、高鎂石灰總量的8-15重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的20-40重量％的復(fù)合渣。進(jìn)一步優(yōu)選的情況下，將所述氧槍的槍位與吹氧量的關(guān)系控制為以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，吹氧量為0-5%時(shí)，槍位為1.9-2.1米；吹氧量為大于5%至30%時(shí)，槍位為1.35-1.45米；吹氧量為大于30%至40%時(shí)，槍位為1.55-1.7米；吹氧量為大于40%至54%時(shí)，槍位為1.45-1.55米；吹氧量為大于54%至62%時(shí)，槍位為1.65-1.8米；吹氧量為大于62%至80%時(shí)，槍位為1.45-1.55米;吹氧量為大于80%至100%時(shí)，槍位為1.3-1.45米。優(yōu)選情況下，當(dāng)所述輔料分4批加入時(shí)，可以將所述輔料的加入過程與吹氧量的關(guān)系進(jìn)一步優(yōu)選控制為以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，吹氧量為0.5-2%時(shí)加入第一批輔料，第一批輔料包括石灰總量的65-70重量％的石灰、高鎂石灰總量的65-70重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的45-55重量％的復(fù)合渣；吹氧量為40-50%時(shí)加入第二批輔料，第二批輔料包括石灰總量的10-15重量％的石灰、高鎂石灰總量的10-15重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的18-22重量％的復(fù)合渣；吹氧量為50-58%時(shí)加入第三批輔料，第三批輔料包括石灰總量的9-13重量％的石灰、高鎂石灰總量的9-13重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的25-35重量％的復(fù)合渣；吹氧量為58-63%時(shí)加入第四批輔料，第四批輔料包括石灰總量的8-12重量％的石灰和高鎂石灰總量的8-12重量%的高鎂石灰。最優(yōu)選情況下，可以分別按照上述參數(shù)同時(shí)控制所述氧槍的槍位和所述輔料的加入過程與吹氧量的關(guān)系。符合上述優(yōu)選情況的煉鋼方法更有利于爐渣的快速生成。在本發(fā)明中，每一批輔料中的多種原料可以分別加入也可以均勻混合之后加入，可以連續(xù)式加入也可以間歇式加入。為了充分利用廢鋼，使廢鋼得到回收利用并節(jié)約成本，在本發(fā)明的煉鋼方法中，除了含釩鈦的鐵水以外，加入轉(zhuǎn)爐中的鋼原料還可以含有廢鋼，相對于100重量份的含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量可以為3-10重量份。所述廢鋼是指報(bào)廢的鋼鐵料，在鐵水供應(yīng)不足或廢鋼資源過剩時(shí)，鋼廠廣泛采用加入廢鋼的技術(shù)措施。一般情況下，廢鋼中除鐵之外的主要組成為C:0.03-0.75重量％，Si:0.02-0.50重量％，Mn:0.03-0.75重量％，P:0.003-0.035重量％，S:0.003-0.035重量％。在本發(fā)明的煉鋼方法中，當(dāng)所述含釩鈦的鐵水中碳的含量為3.7-4.2重量％，且對應(yīng)于每100重量份所述含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量為6.5-10重量份時(shí)，所述輔料還包括提溫劑。所述提溫劑通常選用含碳物質(zhì)，例如類石墨和/或增碳劑，所述類石墨和增碳劑可以為本領(lǐng)域常規(guī)使用的各種類石墨和增碳劑，通常所述類石墨和增碳劑的含碳量為85%以上。所述提溫劑的用量為相對于每噸鋼原料增溫rC為0.05-0.5千克。所述提溫劑在吹氧量為0.5-2%時(shí)加入，具體的加入量根據(jù)煉鋼爐中鋼原料所需提升的溫度和鋼原料的量而定。例如，當(dāng)煉鋼爐中含有100噸鋼原料，且需要使每噸鋼原料提升10。C時(shí)，則提溫劑的用量為100xl0x(0.05-0.5)=50-500千克。下述冷卻劑的用量的計(jì)算與此相似。在本發(fā)明的煉鋼方法中，當(dāng)所述含釩鈦的鐵水中碳的含量為4.2重量％以上，且對應(yīng)于每100重量份所述含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量為3重量份至小于6.5重量份時(shí)，所述輔料還包括冷卻劑。由于當(dāng)所述含釩鈦的鐵水中碳的含量為4.2重量％以上，且對應(yīng)于每100重量份所述含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量為小于6.5重量份時(shí)，煉鋼體系中存在熱量富余的情況，因此優(yōu)選提供能夠防止鋼液溫度過高并能夠降低鋼液溫度的冷卻劑，所述冷卻劑例如可以為污泥球，所述污泥球?yàn)楸绢I(lǐng)域常規(guī)使用的污泥球。所述冷卻劑的用量為相對于每噸鋼原料降溫TC為0.05-0.5千克。所述冷卻劑在吹氧量為77-82%時(shí)加入，具體的加入量根據(jù)煉鋼爐中原料的溫度而定。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，所述吹氧的過程和加入輔料的過程可以借助計(jì)算機(jī)來實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制。下面，將通過具體的實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。在以下實(shí)施例中，石灰中CaO的含量為88重量％;高鎂石灰中MgO的含量為30重量％，CaO的含量為52重量％;復(fù)合渣為石英砂，其中Si02的含量為55重量％。實(shí)施例1本實(shí)施例用于說明本發(fā)明提供的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法。將148.93噸鐵水加入轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行冶煉，其中鐵水的成分和入爐溫度如下表1所示，然后向其中吹入氧氣并加入輔料，加入的輔料(石灰、高鎂石灰和復(fù)合渣)的總重量以及吹入氧氣的總量如表2所示。輔料的加入方式與吹氧量的對應(yīng)關(guān)系為以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，吹氧量為1°/。時(shí)加入石灰總量的67重量％的石灰、高鎂石灰總量的67重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的50重量％的復(fù)合渣；吹氧量為46%時(shí)加入石灰總量的12重量％的石灰、高鎂石灰總量的12重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的20重量％的復(fù)合渣；吹氧量為54%時(shí)加入石灰總量的11重量°/。的石灰、高鎂石灰總量的11重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的30重量％的復(fù)合渣；吹氧量為60°/。時(shí)加入石灰總量的10重量％的石灰和高鎂石灰總量的12重量%的高鎂石灰。氧槍的槍位如圖1所示吹氧量為0-5%時(shí)，槍位為2米；吹氧量為大于5至30°/。時(shí)，槍位為1.4米；吹氧量為大于30至40%時(shí)，槍位為1.6米；吹氧量為大于40至54%時(shí)，槍位為1.5米；吹氧量為大于54至62%時(shí)，槍位為1.7米；吹氧量為大于50至62%時(shí)，槍位為1.7米；吹氧量為大于62至80%時(shí)，槍位為1.5米；吹氧量為大于80至100%時(shí)，槍位為1.4米。從開始吹氧至吹氧量為吹入氧氣總量的90%，氧氣的流量為30000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)；吹氧量為90%以后，氧氣的流量為20000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)。最終得到鋼水并進(jìn)行出鋼，其中，出鋼鋼水的成分和出鋼溫度如表3所示，出鋼的重量為138.43噸，煉制的鋼為U75鋼。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表3<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>此爐冶煉的終渣堿度為3.6，終渣中全鐵為19.6重量％，氧活度為500ppm。在本發(fā)明中，所述全鐵的重量百分含量表示爐渣中以各種形式如三氧化二鐵、氧化亞鐵和四氧化三鐵形式存在的鐵元素的重量百分含量。在此爐煉鋼過程中，未出現(xiàn)噴濺和返干的現(xiàn)象，而且，從所述半鋼加入轉(zhuǎn)爐中起2.5分鐘后即形成覆蓋鋼液的爐渣，比常規(guī)的煉鋼方法縮短0.5分鐘。從所述半鋼加入轉(zhuǎn)爐到出鋼所用的時(shí)間為10分鐘，比采用常規(guī)的煉制U75鋼的方法用時(shí)縮短l分鐘。實(shí)施例2本實(shí)施例用于說明本發(fā)明提供的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法。將140.16噸鐵水加入轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行冶煉，再向其中加入6,2噸廢鋼，其中鐵水和廢鋼的成分以及鐵水的入爐溫度如下表4所示，然后向其中吹入氧氣并加入輔料，加入的輔料(石灰、高鎂石灰、復(fù)合渣和污泥球(由含有45-50%的金屬鐵的細(xì)粉狀的轉(zhuǎn)爐污泥產(chǎn)得))的總重量以及吹入氧氣的總量如表5所示。根據(jù)其中鐵水的碳含量和廢鋼的加入量，采用靜態(tài)煉鋼模型通過計(jì)算機(jī)計(jì)算出需要加入冷卻劑對煉鋼體系降溫55'C。輔料的加入方式與吹氧量的對應(yīng)關(guān)系為以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，吹氧量為1%時(shí)加入石灰總量的68重量％的石灰和高鎂石灰總量的70重量％的高鎂石灰；吹氧量為2%時(shí)加入復(fù)合渣總量的45重量％的復(fù)合渣和污泥球總量的50重量％的污泥球；吹氧量為42%時(shí)加入石灰總量的15重量％的石灰、高鎂石灰總量的10重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的22重量％的復(fù)合渣；吹氧量為53%時(shí)加入石灰總量的9重量％的石灰和污泥球總量的50重量％的污泥球；吹氧量為56%時(shí)加入高鎂石灰總量的10重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的33重量％的復(fù)合渣；吹氧量為62%時(shí)加入石灰總量的8重量％的石灰和高鎂石灰總量的10重量％的高鎂石灰。氧槍的槍位同實(shí)施例1，如圖1所示。從開始吹氧至吹氧量為吹入氧氣總量的90%，氧氣的流量為30000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)；吹氧量為90%以后，氧氣的流量為20000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)。從而得到鋼水并進(jìn)行出鋼，其中，出鋼鋼水的成分和出鋼溫度如表6所示，出鋼的重量為141.26噸，煉制的鋼為U71Mn鋼。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表5<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>此爐冶煉的終渣堿度為3.52，終渣中全鐵為19.1重量％，氧活度為350ppm。在此爐煉鋼過程中，未出現(xiàn)噴濺和返干的現(xiàn)象，而且，從所述半鋼加入轉(zhuǎn)爐中起3分鐘后即形成覆蓋鋼液的爐渣，比常規(guī)的煉鋼方法縮短0.6分鐘。從所述半鋼加入轉(zhuǎn)爐到出鋼所用的時(shí)間為12分鐘，比采用常規(guī)的煉制U71Mn鋼的方法用時(shí)縮短1.2分鐘。實(shí)施例3本實(shí)施例用于說明本發(fā)明提供的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法。將132噸鐵水加入轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行冶煉，再向其中加入6噸廢鋼，其中鐵水和廢鋼的成分以及鐵水的入爐溫度如下表7所示，然后向其中吹入氧氣并加入輔料，加入的輔料(石灰、高鎂石和復(fù)合渣)的總重量以及吹入氧氣的總量如表8所示。根據(jù)其中鐵水的碳含量和廢鋼的加入量，采用靜態(tài)煉鋼模型通過計(jì)算機(jī)計(jì)算出需要加入冷卻劑對煉鋼體系降溫40°C。輔料的加入方式與吹氧量的對應(yīng)關(guān)系為以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，吹氧量為2%時(shí)加入石灰總量的70重量％的石灰、高鎂石灰總量的65重量％的高鎂石灰、復(fù)合渣總量的52重量％的復(fù)合渣和IOOO千克作為冷卻劑的污泥球；吹氧量為40%時(shí)加入石灰總量的10重量％的石灰、高鎂石灰總量的12重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的18重量％的復(fù)合渣；吹氧量為52%時(shí)加入石灰總量的10重量％的石灰、高鎂石灰總量的12重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的30重量％的復(fù)合渣；吹氧量為62%時(shí)加入石灰總量的10重量%的石灰和高鎂石灰總量的11重量％的高鎂石灰。氧槍的槍位如圖1所示。從開始吹氧至吹氧量為吹入氧氣總量的90%，氧氣的流量為30000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)；吹氧量為90%以后，氧氣的流量為20000標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)。從而得到鋼水并進(jìn)行出鋼，其中，出鋼鋼水的成分和出鋼溫度如表9所示，出鋼的重量為131.2噸，煉制的鋼為B1鋼種的鋼。<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>此爐冶煉的終渣堿度為3.42，終渣中全鐵為18.9重量％，氧活度為450ppm。在此爐煉鋼過程中，未出現(xiàn)噴濺和返干的現(xiàn)象，而且，從所述半鋼加入轉(zhuǎn)爐中起3分鐘后即形成覆蓋鋼液的爐渣，比常規(guī)的煉鋼方法縮短0.45分鐘。從所述半鋼加入轉(zhuǎn)爐到出鋼所用的時(shí)間為14分鐘，比采用常規(guī)的煉制Bl鋼的方法用時(shí)縮短0.5分鐘。由此可見，采用本發(fā)明提供的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法，可以快速形成覆蓋鋼液的爐渣，從而縮短了煉鋼的時(shí)間，而且在煉鋼過程中有效避免了噴濺和返干現(xiàn)象的發(fā)生。權(quán)利要求1、一種氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法，該方法包括將鋼原料加到轉(zhuǎn)爐中，通過氧槍向轉(zhuǎn)爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉(zhuǎn)爐中分批加入輔料，其特征在于，所述鋼原料含有含釩鈦的鐵水；所述氧槍的槍位在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水液面的上方1.35-2.2米的范圍內(nèi)移動(dòng)，其中，開吹槍位為1.9-2.1米，吹煉槍位為1.4-1.8米，拉碳槍位為1.35-1.45米；所述輔料包括復(fù)合渣、石灰和高鎂石灰，相對于每噸含釩鈦的鐵水，復(fù)合渣的用量為5-8千克，石灰的用量為14-19千克，高鎂石灰的用量為25-30千克，吹入氧氣的總量為40-50立方米；以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，在吹氧量為0.5-3.5％時(shí)，加入第一批輔料，所述第一批輔料包括石灰總量的60-75重量％的石灰、高鎂石灰總量的60-75重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的40-60重量％的復(fù)合渣，所述復(fù)合渣為以其總重量為基準(zhǔn)SiO2的含量為40-70重量％的復(fù)合造渣劑。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，相對于每噸鐵水，所述復(fù)合渣的用量為5.5-7.5千克，所述石灰的用量為14.8-18.5千克，所述高鎂石灰的用量為26-29.5千克。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述含釩鈦的鐵水含有4.1-4.6重量％的碳、0.15-0.3重量％的硅、0.2-0.5重量％的錳、0.06-0.08重量％的磷、0.005-0.01重量％的硫、0.2-0.35重量％的鈦、0.2-0.35重量°/。的釩和93-95重量％的鐵。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述氧槍的槍位與吹氧量的關(guān)系為以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，吹氧量為0-5%時(shí)，槍位為1.9-2.1米；吹氧量為大于5%至30%時(shí)，槍位為1.35-1.45米；吹氧量為大于30%至40%時(shí)，槍位為1.55-1.7米；吹氧量為大于40%至54%時(shí)，槍位為1.45-1.55米；吹氧量為大于54%至62%時(shí)，槍位為1.65-1.8米；吹氧量為大于62%至80%時(shí)，槍位為1.45-1.55米；吹氧量為大于80%至100%時(shí)，槍位為1.3-1.45米。5、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在吹氧過程中向轉(zhuǎn)爐中加入輔料的批數(shù)為3-8，且以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，在吹氧量為40-50%時(shí)，加入第二批輔料，所述第二批輔料包括石灰總量的8-20重量％的石灰、高鎂石灰總量的8-20重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的15-25重量°/。的復(fù)合渣；吹氧量為50-58%時(shí)，加入第三批輔料，所述第三批輔料包括石灰總量的8-15重量％的石灰、高鎂石灰總量的8-15重量°/。的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的20-40重量％的復(fù)合渣。6、根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中，在吹氧過程中向轉(zhuǎn)爐中加入輔料的批數(shù)為4，所述輔料的加入過程與吹氧量的關(guān)系為以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，吹氧量為0.5-2%時(shí)加入第一批輔料，第一批輔料包括石灰總量的65-70重量％的石灰、高鎂石灰總量的65-70重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的45-55重量％的復(fù)合渣；吹氧量為40-50%時(shí)加入第二批輔料，第二批輔料包括石灰總量的10-15重量％的石灰、高鎂石灰總量的10-15重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的18-22重量％的復(fù)合渣；吹氧量為50-58%時(shí)加入第三批輔料，第三批輔料包括石灰總量的9-13重量％的石灰、高鎂石灰總量的9-13重量％的高鎂石灰和復(fù)合渣總量的25-35重量％的復(fù)合渣；吹氧量為58-63%時(shí)加入第四批輔料，第四批輔料包括石灰總量的8-12重量％的石灰和高鎂石灰總量的8-12重量％的高鎂石灰。7、根據(jù)權(quán)利要求1-6中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述鋼原料還含有廢鋼，相對于100重量份的含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量為3-10重量份。8、根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，當(dāng)所述含釩鈦的鐵水中碳的含量為3.7-4.2重量％，且對應(yīng)于每100重量份所述含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量為6.5-10重量份時(shí)，所述輔料還包括提溫劑。9、根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，所述提溫劑在吹氧量為0.5-2%時(shí)加入。10、根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，所述提溫劑的用量為相對于每噸鋼原料增溫TC為0.05-0.5千克。11、根據(jù)權(quán)利要求8-10中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述提溫劑為類石墨和/或增碳劑。12、根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，當(dāng)所述含釩鈦的鐵水中碳的含量為4.2重量％以上，且對應(yīng)于每100重量份所述含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量為3重量份至小于6.5重量份時(shí)，所述輔料還包括冷卻劑。13、根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其中，所述冷卻劑在吹氧量為77-82%時(shí)加入。14、根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其中，其中，所述冷卻劑的用量為相對于每噸鋼原料降溫TC為0.05-0.5千克。15、根據(jù)權(quán)利要求12-14中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述冷卻劑為污泥球。全文摘要一種氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的方法，該方法包括將鋼原料加到轉(zhuǎn)爐中，通過氧槍向轉(zhuǎn)爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉(zhuǎn)爐中分批加入輔料，其特征在于，所述鋼原料含有含釩鈦的鐵水；所述氧槍的槍位在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水液面的上方1.35-2.2米的范圍內(nèi)移動(dòng)，其中，開吹槍位為1.9-2.1米，吹煉槍位為1.4-1.8米，拉碳槍位為1.35-1.45米；所述輔料包括復(fù)合渣、石灰和高鎂石灰，相對于每噸含釩鈦的鐵水；以吹入氧氣的總量為基準(zhǔn)，在吹氧量為0.5-3.5％時(shí)，加入第一批輔料。本發(fā)明提供的方法適用于冶煉經(jīng)過預(yù)處理后P高、S低的含釩鈦的鐵水，生產(chǎn)出對P、S要求不高的低級別鋼種。本方法能有效地降低攀西地區(qū)鐵水冶煉的輔料消耗、縮短冶煉時(shí)間、提高金屬收得率。文檔編號(hào)C21C5/30GK101575658SQ200910147360公開日2009年11月11日申請日期2009年6月18日優(yōu)先權(quán)日2009年6月18日發(fā)明者為何,孫維松,戈文蓀,李安林,李桂軍,李清春,楊森祥,楊輝合,梁新騰,肖明富,蔣龍奎,永陳申請人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司;攀枝花鋼鐵(集團(tuán))公司;攀枝花新鋼釩股份有限公司