一分料槽2-2-1回復至初始位置，接收下一個待加工工件；
使移料氣缸2-2-4的活塞桿伸長，推動第二分料槽2-2-5向前運動至裝夾工位；然后使第二分料氣缸2-2-6的活塞桿伸長，將工件從第二分料槽2-2-5推入與之對應的彎針曲柄夾具1-3 ；
第三步，彎針曲柄夾具1-3定位并夾緊工件；
工件從第二分料槽2-2-5被推入彎針曲柄夾具1-3的夾具底板1-3-1之后，工件插入夾具底板1-3-1的定位銷；使自動上下料模塊2的定位氣缸2-2-7的活塞桿伸長下壓，與彎針曲柄夾具1-3的定位支撐塊1-3-2、定位銷相互配合，完成工件豎直方向的定位；使壓緊油缸1-3-4帶動夾具壓板1-3-3壓緊工件，完成工件的夾緊與定位；
第四步，轉(zhuǎn)盤1-2旋轉(zhuǎn)，帶動工件至小頭端點孔工位，由小頭端點孔模塊3對工件進行小頭〗而點孔加工； 工件送至小頭端點孔工位后，小頭端點孔油缸3-4帶動小頭端點孔鉆頭3-2向前運動至加工工位，小頭端點孔電機3-3驅(qū)動小頭端點孔鉆頭3-2旋轉(zhuǎn)，進行點孔加工；之后小頭端點孔油缸3-4帶動小頭端點孔鉆頭3-2復位，等待下一次加工；
第五步，轉(zhuǎn)盤1-2旋轉(zhuǎn)，帶動工件至小頭端鉆孔工位，由小頭端鉆孔模塊4對工件進行小頭端鉆孔加工；
第六步，轉(zhuǎn)盤1-2旋轉(zhuǎn)，帶動工件至小頭端擴孔工位，由小頭端擴孔模塊5對工件進行小頭端擴孔加工；
第七步，轉(zhuǎn)盤1-2旋轉(zhuǎn)，帶動工件至大頭端锪平工位，由大頭端锪平模塊6對工件進行大頭端锪平加工；
第八步，轉(zhuǎn)盤1-2旋轉(zhuǎn)，帶動工件至大頭端第一鉆孔工位，由大頭端第一鉆孔模塊7對工件的大頭端進行上端孔的加工，加工深度為大頭端整體高度的一半；
第九步，轉(zhuǎn)盤1-2旋轉(zhuǎn)，帶動工件至大頭端第二鉆孔工位，由大頭端第二鉆孔模塊8對工件的大頭端進行下端孔的加工，加工深度為大頭端整體高度的一半；
第十步，轉(zhuǎn)盤1-2旋轉(zhuǎn)，帶動工件至攻絲工位，由攻絲模塊9對工件的大頭端下端孔進行攻絲加工，加工深度為大頭端整體高度的一半；
第十一步，轉(zhuǎn)盤1-2旋轉(zhuǎn)，帶動工件至鋸切工位，由大頭端鋸切模塊10對工件進行大頭端中間鋸斷加工；
工件送至鋸切工位后，行程油缸10-5帶動鋸床10-3向前運動，完成鋸切加工，得到成品工件；加工完成后，行程油缸10-5帶動鋸床10-3復位，等待下次加工；
第十二步，轉(zhuǎn)盤1-2旋轉(zhuǎn)，帶動成品工件回到自動上下料工位，使彎針曲柄夾具1-3的壓緊油缸1-3-4帶動夾具壓板1-3-3反向運動，松開成品工件；
下料升降氣缸2-3-1的活塞桿縮回，帶動下料氣爪2-3-2上升；下料移料氣缸2-3-3的活塞桿伸長，推動下料氣爪2-3-2至下料工位抓取成品工件；
下料移料氣缸2-3-3的活塞桿縮回，帶動夾持著成品工件的下料氣爪2-3-2后退至出料工位；下料升降氣缸2-3-1的活塞桿伸長，推動下料氣爪2-3-2下降，以免擋住第二分料槽2-2-5向前送料；
移料氣缸2-2-4的活塞桿伸長，將第二分料槽2-2-5送至分料工位，實施分料，同時帶動儲料槽2-3-6至接料工位；下料氣爪2-3-2松開，使成品工件落至處于接料工位的儲料槽2-3-6 上；
移料氣缸2-2-4的活塞桿縮回，帶動儲料槽2-3-6至出料工位，使儲料槽2-3-6與下料斜道2-3-7的頂端相接；
下料氣缸2-3-4的活塞桿縮回，帶動下料塊2-3-5運動，將成品工件從儲料槽2-3-6掃至下料斜道2-3-7，成品工件從下料斜道2-3-7送出。
[0015]本發(fā)明可以達到的技術效果是:
本發(fā)明將彎針曲柄工件毛坯通過自動上下料模塊實現(xiàn)自動有序上料，通過轉(zhuǎn)盤上的彎針曲柄夾具夾緊工件；使轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)，將工件依次送至小頭端點孔工位、小頭端鉆孔工位、小頭端擴孔工位、大頭端锪平工位、大頭端第一鉆孔工位、大頭端第二鉆孔工位、攻絲工位、大頭端鋸切工位，進行小頭點孔、小頭鉆孔、小頭擴孔、大頭锪平、大頭6mm通孔、大頭5mm通孔、5mm孔攻絲和大頭端鋸斷，工件加工完成后，最后通過自動上下料模塊自動下料。
[0016]本發(fā)明將上料下料合為一體，形成一個工位，結(jié)構(gòu)緊湊，能夠減少整臺設備的尺寸，工作效率更高。
[0017]本發(fā)明的彎針曲柄夾具結(jié)構(gòu)合理，能夠有效實現(xiàn)彎針曲柄工件的定位，夾持緊固，保證加工的精度。
【附圖說明】
[0018]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細的說明:
圖1是縫紉機彎針曲柄的示意圖；
圖2是本發(fā)明縫紉機彎針曲柄的自動加工裝置的示意圖；
圖3是本發(fā)明的自動上下料模塊的示意圖；
圖4是本發(fā)明的轉(zhuǎn)盤工作臺的示意圖；
圖5是本發(fā)明的彎針曲柄夾具的示意圖；
圖6是本發(fā)明的小頭端點孔模塊的示意圖；
圖7是本發(fā)明的小頭端鉆孔模塊的示意圖；
圖8是本發(fā)明的小頭端擴孔模塊的示意圖；
圖9是本發(fā)明的大頭端鋸切模塊的示意圖。
[0019]圖中附圖標記說明:
I為轉(zhuǎn)盤工作臺，2為自動上下料模塊，
3為小頭端點孔模塊，4為小頭端鉆孔模塊，
5為小頭端擴孔模塊，6為大頭端锪平模塊，
7為大頭端第一鉆孔模塊， 8為大頭端第二鉆孔模塊，
9為攻絲模塊，10為大頭端鋸切模塊，
1-1為加工工作臺，1-2為轉(zhuǎn)盤，
1-3為彎針曲柄夾具，
1-3-1為夾具底板，1-3-2為定位支撐塊，
1-3-3為夾具壓板，1-3-4為壓緊油缸，
2-1為自動上料機構(gòu)，2-2為分料機構(gòu)，
2-3為自動下料機構(gòu)，
2-1-1為回轉(zhuǎn)氣缸，2-1-2為料叉，
2-1-3為第一料棒，2-1-4為第二料棒，
2-1-5為推料氣缸，2-1-6為推料板，
2-1-7為工件檢測傳感器，
2-2-1為第一分料槽，2-2-2為第一分料氣缸，
2-2-3為上料升降氣缸，2-2-4為移料氣缸，
2-2-5為第二分料槽，2-2-6為第二分料氣缸，
2-2-7為定位氣缸，
2-3-1為下料升降氣缸，2-3-2為下料氣爪，
2-3-3為下料移料氣缸，2-3-4為下料氣缸，
2-3-5為下料塊，2-3-6為儲料槽， 2-3-7為下料斜道，
3-1為小頭〗而點孔支架，3-2為小頭〗而點孔鉆頭，
3_3為小頭纟而點孔電機，3-4為小頭纟而點孔油缸，
4-1為小頭端鉆孔支架，4-2為小頭端鉆孔鉆頭，
4-3為小頭端鉆孔電機，4-4為小頭端鉆孔油缸，
5-1為小頭端擴孔支架，5-2為小頭端擴孔鉆頭，
5-3為小頭端擴孔電機，5-4為小頭端擴孔油缸，
10-1為鋸切支架，10-2為鋸槽電機，
10-3為鋸床，10-4為鋸片，
10-5為行程油缸，
100為縫紉機彎針曲柄，
100-1為大頭端，100-2為小頭端，
100-3為連桿，100-4為大頭通孔，
100-5為螺紋孔，100-6為小頭通孔。
【具體實施方式】
[0020]如圖2所示，本發(fā)明縫紉機彎針曲柄的自動加工裝置，包括轉(zhuǎn)盤工作臺1，轉(zhuǎn)盤工作臺I上沿周向分別設置有自動上下料模塊2、小頭端點孔模塊3、小頭端鉆孔模塊4、小頭端擴孔模塊5、大頭端锪平模塊6、大頭端第一鉆孔模塊7、大頭端第二鉆孔模塊8、攻絲模塊9、大頭端鋸切模塊10。
[0021]如圖4所示，轉(zhuǎn)盤工作臺I包括加工工作臺1-1，加工工作臺1-1的中心設置有九方轉(zhuǎn)盤1-2，轉(zhuǎn)盤1-2沿周向均勻固定設置有九個彎針曲柄夾具1-3 ;自動上下料模塊2、小頭端點孔模塊3、小頭端鉆孔模塊4、小頭端擴孔模塊5、大頭端锪平模塊6、大頭端第一鉆孔模塊7、大頭端第二鉆孔模塊8、攻絲模塊9、大頭端鋸切模塊10沿周向分別設置于加工工作臺1-1上，并與彎針曲柄夾具1-3--對應，形成自動上下料工位、小頭端點孔工位、小頭端鉆孔工位、小頭端擴孔工位、大頭端锪平工位、大頭端第一鉆孔工位、大頭端第二鉆孔工位、攻絲工位、大頭端鋸切工位共九個工位；
轉(zhuǎn)盤1-2轉(zhuǎn)動，帶動彎針曲柄夾具1-3所夾持的工件依次經(jīng)過小頭端點孔工位、小頭端鉆孔工位、小頭端擴孔工位、大頭端锪平工位、大頭端第一鉆孔工位、大頭端第二鉆孔工位、攻絲工位和大頭端鋸切工位，在各工位完成相應加工后，回到自動上下料工位，由自動上下料模塊2將成品送出。
[0022]如圖5所示，彎針曲柄夾具1-3包括夾具底板1-3-1、定位支撐塊1_3_2、夾具壓板
1-3-3、壓緊油缸1-3-4，夾具底板1-3-1上設置有用于支撐彎針曲柄工件的定位銷，夾具底板1-3-1的一端固定設置有定位支撐塊1-3-2 ;定位支撐塊1-3-2與自動上下料模塊2的定位氣缸2-2-7相配合，能夠?qū)崿F(xiàn)對工件在豎直方向上的定位；夾具底板1-3-1的一側(cè)活動設置有夾具壓板1-3-3，夾具壓板1-3-3連接壓緊油缸1-3-4，壓緊油缸1_3_4能夠帶動夾具壓板1-3-3相對于夾具底板1-3-1前后運動，實現(xiàn)對工件的夾緊。
[0023]如圖3所示，自動上下料模塊2包括自動上料機構(gòu)2-1、分料機構(gòu)2-2、自動下料機構(gòu)2-3 ;自動上料機構(gòu)2-1設置于自動下料機構(gòu)2-3的上方，分料機構(gòu)2-2設置于自動上料機構(gòu)2-1的一側(cè)；
自動上料機構(gòu)2-1包括回轉(zhuǎn)氣缸2-1-1、料叉2-1-2、第一料棒2-1-3、第二料棒2_1_4、推料氣缸2-1-5、推料板2-1-6、工件檢測傳感器2-1-7，回轉(zhuǎn)氣缸2_1_1固定連接料叉2-1-2，料叉2-1-2上固定設置有第一料棒2-1-3和第二料棒2_1_4