本發(fā)明屬于機械加工與磨具制造領(lǐng)域，具體涉及一種加工金剛石磨頭的方法及夾具。

背景技術(shù)：

金屬結(jié)合劑金剛石磨頭在生產(chǎn)過程中經(jīng)過燒結(jié)、粗磨、車加工、精磨等工序制成成品。而金剛石磨頭在燒結(jié)過程中，因高溫、壓力等因素，燒結(jié)過后的金剛石磨頭毛坯鋼基體會產(chǎn)生一定的彎曲變形，跳動值較大，高達幾十絲(1絲＝0.01mm)，甚至更高，給車加工工序裝夾帶來極大不便。目前，金屬結(jié)合劑金剛石磨頭在車加工過程中，通常都是使用百分表對金剛石磨頭鋼基體進行校正，其加工特點是保證每支砂輪棒的跳動值均在規(guī)定范圍內(nèi)才進行加工，但是，該種方法需不斷敲擊夾持在車床三爪卡盤上的金剛石磨頭鋼基體來調(diào)整金剛石磨頭跳動值，耗費較長的時間，且因百分表針頭要接觸金剛石磨頭砂層，而金剛石砂層鋒利、耐磨，導致針頭受損，經(jīng)常要更換針頭，提高了生產(chǎn)成本。另外，裝夾過程為了保證金剛石磨頭的尺寸符合要求，還需使用游標卡尺對金剛石磨頭鋼基體尺寸進行測量，測量后再對基體進行切割，以保證金剛石磨頭成品長度尺寸，這樣使得整個工藝步驟及其復雜。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供了一種快速定位，提高了生產(chǎn)效率，降低了量具損耗，減少了生產(chǎn)成本的一種加工金剛石磨頭的方法及夾具。

本發(fā)明采用如下技術(shù)方案實現(xiàn)：一種加工金剛石磨頭的夾具，包括圓柱形的主體，所述主體的一端設(shè)有用于夾裝金剛石磨頭的裝夾孔，所述裝夾孔內(nèi)設(shè)有限定裝夾孔深度的限位部，所述主體上還設(shè)有與裝夾孔連通的排液孔，所述主體在裝夾孔端外側(cè)設(shè)有與裝夾孔同軸設(shè)置的定位凸臺。

所述排液孔設(shè)置在主體的另一端且與所述裝夾孔同軸設(shè)置，使得所述主體軸向貫通。

所述裝夾孔與所述排液孔的連接處形成限位臺階構(gòu)成限位部。

所述排液孔直徑小于裝夾孔。

所述主體的主體壁上沿軸向設(shè)有與裝夾孔連通的伸縮縫，所述主體外側(cè)設(shè)有將設(shè)置裝夾孔內(nèi)的金剛石磨頭夾緊的卡箍。

一種加工金剛石磨頭的方法，包括加工金剛石磨頭的夾具，將加工金剛石磨頭的夾具中裝夾孔與金剛石磨頭磨削層大小相匹配的設(shè)為粗車夾具，裝夾孔與金剛石磨頭基體大小相匹配的為精車夾具，所述精車夾具裝夾孔的深度與金剛石磨頭基體需切除部分長度一致，其特征在于：首先將粗車夾具固定在車床的三爪卡盤上，定位凸臺與三爪卡盤端面緊靠定位，然后將金剛石磨頭磨削層裝夾在粗車夾具的裝夾孔內(nèi)，粗車金剛石磨頭基體,粗車完成后，再將精車夾具固定在車床的三爪卡盤上，把粗車后的金剛石磨頭基體插入裝夾孔中并且插入到底，然后精車金剛石磨頭基體，精車完成后，將裝夾孔內(nèi)側(cè)的金剛石磨頭基體沿精車夾具主體端面切除。

所述粗車轉(zhuǎn)速為600～1000r/min，加工后的金剛石磨頭鋼基體直徑比成品直徑大0.3～0.6mm，所述精車轉(zhuǎn)速1100～1500r/min。

所述粗車轉(zhuǎn)速為800r/min，所述精車轉(zhuǎn)速1300r/min。

由于采用上述結(jié)構(gòu)，本發(fā)明突破了現(xiàn)有技術(shù)中單一夾裝金剛石磨頭基體來加工基體，導致金剛石磨頭磨削層與基體加工對中難度大、步驟復雜的技術(shù)壁壘，通過粗車夾具與精車夾具的配合使用，利用粗車夾具首先對金剛石磨頭磨削層定位來粗加工基體，保證磨削層與基體同軸度，然后再通過精車夾具定位基體，進一步精加工基體保證基體滿足加工尺寸，采用本方法裝夾時間短、跳動值小穩(wěn)定，尺寸測量方便，沒有量具的磨損，而且本裝置裝夾方便，實現(xiàn)了金剛石磨頭在車床加工中的快速定位，提高了生產(chǎn)效率，降低了量具損耗，減少了生產(chǎn)成本，而且通過精車夾具裝夾孔的深度與金剛石磨頭基體需切除部分長度一致，這樣精車完成后，將裝夾孔內(nèi)側(cè)的金剛石磨頭基體沿精車夾具主體端面切除，即形成成品，保證金剛石磨頭的尺寸符合要求，無需再次使用游標卡尺對金剛石磨頭鋼基體尺寸進行測量后再對基體進行切割，節(jié)約了工藝步驟，使得生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量大大提高。

附圖說明

圖1為本裝置的剖視圖。

圖2為本裝置的立體圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明做進一步的說明。

如圖1、2所示，一種加工金剛石磨頭的夾具，包括裝夾孔23與金剛石磨頭磨削層大小相匹配的粗車夾具和裝夾孔23與金剛石磨頭基體大小相匹配的精車夾具，所述精車夾具裝夾孔23的深度與金剛石磨頭基體需切除部分長度一致，夾具的主體21是一段中空圓柱體，主體21前端有一定位凸臺22，粗車夾具的主體21裝夾孔23比金剛石磨頭磨削層直徑小0.3mm～1mm，精車夾具的主體21裝夾孔23比金剛石磨頭基體直徑小0.5mm～1.5mm，裝夾孔23延伸一定長度后有一限位臺階24，臺階后是一比裝夾孔23直徑小1mm～3mm的排液孔25，在整個主體21上有一條伸縮縫11貫穿，伸縮縫寬度為0.4mm～1.0mm。

實施例1，目的：將直徑為10mm的金剛石磨頭毛坯加工至直徑為8mm的成品。

經(jīng)過磨加工工序，金剛石磨頭基體直徑為9.4mm。所選用的粗車夾具裝夾孔孔徑為9.4mm，將粗車夾具置于車床三爪卡盤，定位凸臺22與三爪卡盤端面緊靠，然后將金剛石磨頭前端砂層端51裝夾在粗車夾具裝夾孔23內(nèi)，然后擰緊三爪卡盤即可。粗車，轉(zhuǎn)速800r/min，加工時間3分24秒，加工后的金剛石磨頭鋼基體直徑為8.5mm；然后將粗車后的金剛石磨頭后端62置于精車夾具裝夾孔43中，所選用的精車夾具裝夾孔直徑為8.5mm，然后擰緊三爪卡盤.精車，轉(zhuǎn)速1300r/min，加工時間2分23秒，精車完成，從而可保證金剛石磨頭跳動值在0.1mm以內(nèi)，最后將裝夾孔內(nèi)側(cè)的金剛石磨頭基體沿精車夾具主體端面切除，保證金剛石磨頭的尺寸符合要求。

實施例2，將直徑為8mm的金剛石磨頭毛坯加工至直徑為6mm的成品。

經(jīng)過粗磨加工工序，金剛石磨頭基體直徑為7.6mm。所選用的粗車夾具裝夾孔孔徑為7.6mm，將粗車夾具裝在車床三爪卡盤上，粗車夾具定位凸臺22與三爪卡盤端面緊靠，然后將金剛石磨頭前端砂層端鋼基體51裝夾在粗車夾具裝夾孔23內(nèi)，然后擰緊三爪卡盤即可。粗車，轉(zhuǎn)速800r/min，加工時間1分14秒，加工后的金剛石磨頭后段基體直徑為7mm；然后將粗車后的金剛石磨頭后端62置于精車夾具裝夾孔中，所選用的精車夾具裝夾孔孔徑為7mm，然后擰緊三爪卡盤。精車，轉(zhuǎn)速1300r/min，加工時間3分21秒。該種方式加工，可保證金剛石磨頭跳動值在0.1mm以內(nèi)，符合精磨工序所要求的跳動值，最后將裝夾孔內(nèi)側(cè)的金剛石磨頭基體沿精車夾具主體端面切除，保證金剛石磨頭的尺寸符合要求。

在該實施案例中，通過夾具進行車加工與現(xiàn)有技術(shù)進行車加工一同進行對比試驗，在加工余量、吃刀量及轉(zhuǎn)速等相同條件下，對加工時間進行統(tǒng)計對比，實驗結(jié)果如下，如表1所示。

表1打表校正與夾具校正加工時間對比

從以上實驗數(shù)據(jù)結(jié)果來看，現(xiàn)有技術(shù)通過打表校正跳動值進行加工所需時間長，且該操作技術(shù)對技術(shù)人員依耐性大，經(jīng)驗豐富者操作時間短，經(jīng)驗欠缺者操作時間更長，且裝夾過程中還需使用百分表、游標卡尺這些量具進行操作。而通過本申請的夾具校正，不僅可快速對金剛石磨頭進行定位加工，且對技術(shù)人員依耐性較低，另外，還節(jié)約量具的損耗。

以上所述，僅為本發(fā)明具體實施案例說明，不能以此限定本發(fā)明的權(quán)利保護范圍。凡根據(jù)本發(fā)明申請權(quán)利要求書及說明書內(nèi)容所作的等效變化與修改，皆在本發(fā)明保護的范圍內(nèi)。