本發(fā)明涉及到一種用于生產(chǎn)汽車用腰形襯套的連續(xù)模及方法。

背景技術(shù)：

汽車油箱中有很多大小不一的襯套，汽車用腰形襯套其零件外形較小，凸臺(tái)較高，凸臺(tái)形狀為腰形一圖5。在開發(fā)過程中有出現(xiàn)以下問題：

(1)、零件較小，模具工序多，如果開發(fā)工程模具，材料利用率低、生產(chǎn)效率低，并且需要大量的沖壓設(shè)備和人力。

(2)、開發(fā)成連續(xù)模具，可以很好解決以上(1)中的問題。可以提高材料利用率、提高生產(chǎn)效率，節(jié)省設(shè)備和人力。但零件的凸臺(tái)較高，在拉伸過程中，零件易開裂，這樣會(huì)導(dǎo)致整個(gè)料帶報(bào)廢，料帶的利用率就不高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：提供一種避免整個(gè)加工過程中底料容易開裂的用于生產(chǎn)汽車用腰形襯套的連續(xù)模。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種用于生產(chǎn)汽車用腰形襯套的連續(xù)模，包括上模和下模，所述上模上設(shè)置有沖頭，其中沖頭將料帶沖孔后中間形成底料并滿足如下條件，底料呈腰形且長度為A＝0.5(L-2r+1)+2(2r+1)，半徑R＝2r+1，其中L為汽車用腰形襯套總長，r為汽車用腰形襯套半徑，底料的兩個(gè)半圓端與料帶上的廢料之間分別通過兩個(gè)對(duì)稱設(shè)置的Z形拉伸帶相連，拉伸帶由前段、中間段和后段組成，其中前段與底料相連，中間段連接前段和后段，后段與廢料相連，底料的兩個(gè)半圓端圓心分別位于與對(duì)應(yīng)半圓端相連的前段的延長線上，前段和后段相互平行，中間段與前段之間的夾角68°～86°，底料的半圓端、對(duì)應(yīng)的兩個(gè)拉伸帶和廢料之間形成孔為邊料孔，料帶中間位于底料輸送方向上同側(cè)的兩個(gè)拉伸帶之間形成孔為中料孔，上模上在沖頭之后還設(shè)置有用于后續(xù)將底料壓出腰形凸包的壓頭、至少2個(gè)整型頭、沖腰形孔的腰形沖頭和落料頭，下模上設(shè)置有與沖頭、壓頭、整型頭、腰形沖頭和落料頭配合的第一凹槽，下模上還設(shè)置有擴(kuò)大凸包的擴(kuò)孔頭，擴(kuò)孔頭位于腰形沖頭和落料頭之間，上模上設(shè)置有與擴(kuò)孔頭相配合的第二凹槽。

所述沖頭包括沖邊料孔的邊沖頭以及沖中料孔的中沖頭，其中邊沖頭和中沖頭處于兩個(gè)工位。

所述兩個(gè)工位緊靠的中料孔相通，中沖頭為一個(gè)且對(duì)應(yīng)相通的中料孔。

所述上模設(shè)置有兩個(gè)定位沖頭，兩定位沖頭的連線與料帶的輸送方向相垂直，兩定位沖頭位于邊沖頭的一側(cè)，邊沖頭的另一側(cè)設(shè)置有兩個(gè)定位銷，兩定位銷位于邊沖頭和中沖頭之間，兩定位銷與定位沖頭沖出的定位孔配合，下模上設(shè)置有與定位沖頭和定位銷相配合的導(dǎo)向孔。

所述與底料同一半圓端相連的兩個(gè)拉伸帶的前段之間的夾角為80°～86°。

所述拉伸帶的寬度為2～2.5mm。

所述上模設(shè)置有兩個(gè)定位沖頭，兩定位沖頭的連線與料帶的輸送方向相垂直，兩定位沖頭位于沖頭的一側(cè)，沖頭的另一側(cè)設(shè)置有兩個(gè)定位銷，兩定位銷與定位沖頭沖出的定位孔配合，下模上設(shè)置有與定位沖頭和定位銷相配合的導(dǎo)向孔。

所述整型頭用于收縮腰形凸包及整凸包內(nèi)上表面，上模上位于最后一個(gè)整型頭之前的位置設(shè)置有一個(gè)只收縮腰形凸包的單整型頭。

一種生產(chǎn)汽車用腰形襯套的方法，具體步驟如下：

(1)沖定位孔+邊料孔：料帶從左邊被送過來，定位沖頭和邊沖頭工作，定位沖頭沖出定位孔，同時(shí)邊沖頭沖出兩個(gè)邊料孔；

(2)沖中料孔：然后料帶移動(dòng)，進(jìn)入下一工位，中沖頭沖出中料孔；

(3)拉伸：利用壓頭壓出腰形凸包，使得凸包高度大于汽車用腰形襯套高度，凸包腰部傾斜；

(4)整型：利用整型頭逐漸收縮腰形凸包底部的尺寸、逐漸降低凸包高度及逐漸擴(kuò)大凸包內(nèi)上表面的尺寸至少兩次，在最后一次收縮凸包底部尺寸和擴(kuò)大凸包內(nèi)上表面尺寸之前，只收縮凸包底部尺寸，最后一次收縮凸包底部尺寸及擴(kuò)大凸包內(nèi)上表面的尺寸，使得凸包底部的尺寸等于汽車用腰形襯套成品凸包底部尺寸，凸包內(nèi)上表面小于汽車用腰形襯套凸包頂部尺寸；

(5)沖孔：利用腰形沖頭對(duì)凸包頂部進(jìn)行沖腰形孔，其中腰形沖頭的尺寸略小于整型(4)中最后一個(gè)凸包內(nèi)上表面的尺寸；

(6)擴(kuò)孔：利用擴(kuò)孔頭從凸包頂部伸入凸包內(nèi)進(jìn)行擴(kuò)大凸包尺寸并修正凸包的高度，直至凸包尺寸滿足生產(chǎn)要求；

(7)落料：利用落料頭將所需生產(chǎn)要求的汽車用腰形襯套從底料上沖下來。

本發(fā)明的有益效果是：利用上述結(jié)構(gòu)的連續(xù)模加工，加工出的底料和拉伸帶在后續(xù)的拉伸過程中，可以很有效提高材料的流動(dòng)速度，防止拉伸開裂，并能更好的提高材料的利用率，汽車用腰形襯套一次成型，而且在整個(gè)生產(chǎn)過程中，底料基本不會(huì)斷裂，保證整個(gè)加工過程順利進(jìn)行，提高產(chǎn)品的合格率，提高料帶的利用率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明用于生產(chǎn)汽車用腰形襯套的上模的立體圖；

圖2是本發(fā)明用于生產(chǎn)汽車用腰形襯套的下模的立體圖；

圖3是圖1的局部俯視圖；

圖4是料帶加工過程中的半成品圖；

圖5是背景技術(shù)中汽車用腰形襯套結(jié)構(gòu)圖；

圖6是腰形沖頭小于凸包腰形孔時(shí)沖腰形孔后的凸包局部圖；

圖7是腰形沖頭與凸包腰形孔尺寸相同時(shí)沖腰形孔后的凸包局部圖；

圖8是拉伸后的凸包外形圖；

圖9是圖4中局部圖。

圖中：1、上模，2、下模，3、料帶，4、底料，5、汽車用腰形襯套，6、半圓端，7、廢料，8、拉伸帶，9、前段，10、中間段，11、后段，12、邊料孔，13、中料孔，14、邊沖頭，15、中沖頭，16、第一圓弧邊，17、第一Z形邊，18、第一直邊，19、第二直邊，20、第二圓弧邊，21、第二Z形邊，22、第三圓弧邊，23、定位沖頭，24、定位銷，25、定位孔，26、導(dǎo)向孔，27、第一凹槽，28、壓頭，29、整型頭，30、腰形沖頭，31、擴(kuò)孔頭，32、落料頭，33、單整型頭，34、凸包，35、凸包底部，36、凸包內(nèi)上表面，37、凸包腰部，38、第二凹槽。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，詳細(xì)描述本發(fā)明的具體實(shí)施方案。

如圖1、圖2和圖3所示，本發(fā)明所述的用于生產(chǎn)汽車用腰形襯套的連續(xù)模，包括上模1和下模2，所述上模1上設(shè)置有沖頭，其中沖頭將料帶3沖孔后中間形成底料并滿足如下條件，底料4呈腰形且長度為A＝0.5(L-2r+1)+2(2r+1)，半徑R＝2r+1，其中L為汽車用腰形襯套5總長，r為汽車用腰形襯套5半徑，底料4的兩個(gè)半圓端6與料帶3上的廢料7(料帶3被沖孔后，中間的為底料4，外圍的為廢料7)之間分別通過兩個(gè)對(duì)稱設(shè)置的Z形拉伸帶8相連，拉伸帶8由前段9、中間段10和后段11組成，其中前段9與底料4的半圓端6相連，中間段10連接前段9和后段11，后段11與廢料7相連，底料4的兩個(gè)半圓端6圓心分別位于與對(duì)應(yīng)半圓端6相連的前段9的延長線上，前段9和后段11相互平行，中間段10與前段9之間的夾角β為68°～86°，這樣可以保證拉伸帶8在被拉伸的整個(gè)過程中前段9和后段11的擺動(dòng)幅度適當(dāng)，避免因?yàn)閿[動(dòng)幅度過大而導(dǎo)致前段9與半圓端6的連接處或后段11與廢料7的連接處斷裂，從而使得后續(xù)的拉伸可以順利進(jìn)行。底料4的半圓端6、對(duì)應(yīng)的兩個(gè)拉伸帶8和廢料7之間形成孔為邊料孔12，料帶3中間位于底料4輸送方向上同側(cè)的兩個(gè)拉伸帶8之間形成孔為中料孔13。上模1上在沖頭之后還設(shè)置有用于后續(xù)將底料4壓出腰形凸包34的壓頭28、至少2個(gè)整型頭29、沖腰形孔的腰形沖頭30和落料頭32，下模2上設(shè)置有與沖頭、壓頭28、整型頭29、腰形沖頭30和落料頭32配合的第一凹槽27，下模2上還設(shè)置有擴(kuò)大凸包34的擴(kuò)孔頭31，擴(kuò)孔頭31位于腰形沖頭30和落料頭32之間，上模1上設(shè)置有與擴(kuò)孔頭31相配合的第二凹槽38。所述整型頭29用于收縮腰形凸包34及整凸包內(nèi)上表面36，上模1上位于最后一個(gè)整型頭29之前的位置設(shè)置有一個(gè)只收縮腰形凸包34的單整型頭33。只收縮凸包34外形而不改變凸包內(nèi)上表面36尺寸，換句話說就是，在改變凸包34腰部形狀的時(shí)候，使得凸包34的內(nèi)上表面儲(chǔ)存足夠的料，使得在對(duì)凸包34進(jìn)行沖腰形孔之前保證凸包內(nèi)上表面36平整、料的分布均勻，從而保證凸包34被沖腰形孔后的尺寸和厚度等參數(shù)符合后續(xù)加工要求，即不會(huì)出現(xiàn)凸包34沖腰形孔出現(xiàn)偏差的情況發(fā)生。換句話說，就是單整型頭33不整凸包內(nèi)上表面36，能保證最后一步整凸包內(nèi)上表面36時(shí)順暢并符合沖腰形孔要求。

所述沖頭包括沖邊料孔12的邊沖頭14以及沖中料孔13的中沖頭15，其中邊沖頭14和中沖頭15處于兩個(gè)工位。這樣便于上模1和下模2沖頭和凹槽16的加工，不會(huì)擁擠。

所述兩個(gè)工位緊靠的中料孔13相通，中沖頭15為一個(gè)且對(duì)應(yīng)相通的中料孔13。這樣可以便于加工，減少加工誤差，因?yàn)閮蓚€(gè)中沖頭15的話需要位置的精度比一個(gè)中沖頭15的要求高。在實(shí)際生產(chǎn)的時(shí)候，可以采用如下結(jié)構(gòu)的邊沖頭14和中沖頭15，如圖3所示，邊沖頭14的截面包括第一圓弧邊16、第一圓弧邊16兩端對(duì)稱設(shè)置的第一Z形邊17及連接第一Z形邊17的第一直邊18(直邊18在實(shí)際生產(chǎn)的時(shí)候可以是其它類型的邊)圍繞而成，中沖頭15的截面包括一組對(duì)稱設(shè)置的邊線，邊線又包括一條第二直邊19，第二直邊19的兩端分別連接有第二圓弧邊20，第二圓弧邊20的另一端分別連接有第二Z形邊21，兩邊線中第二Z形邊21的端部之間通過第三圓弧邊22相連。在本發(fā)明中，是為了避開定位孔25而采用第三圓弧邊22的設(shè)計(jì)，在實(shí)際生產(chǎn)的時(shí)候，可以根據(jù)實(shí)際情況采用直邊或者其它的方便的結(jié)構(gòu)。

所述上模1設(shè)置有兩個(gè)定位沖頭23，兩定位沖頭23的連線與料帶3的輸送方向相垂直，兩定位沖頭23位于邊沖頭14的一側(cè)，邊沖頭14的另一側(cè)設(shè)置有兩個(gè)定位銷24，兩定位銷24位于邊沖頭14和中沖頭15之間，兩定位銷24與定位沖頭23沖出的定位孔25配合，下模2上設(shè)置有與定位沖頭23和定位銷24相配合的導(dǎo)向孔26。在實(shí)際生產(chǎn)的時(shí)候，如果邊沖頭14和中沖頭15是在一個(gè)工位上的話，那么定位沖頭23位于邊沖頭14和中沖頭15的一側(cè)，定位銷24位于邊沖頭14和中沖頭15的另一側(cè)。

所述與底料3同一半圓端6相連的兩個(gè)拉伸帶8的前段9之間的夾角α為80°～86°?？梢员ＷC底料3在后續(xù)拉伸的過程中整體變形的協(xié)調(diào)性。

所述拉伸帶8的寬度為2～2.5mm。保證拉伸帶8的強(qiáng)度，防止自身的斷裂。

如圖4和圖9所示，一種生產(chǎn)汽車用腰形襯套的方法，具體步驟如下：

(1)沖定位孔+邊料孔：料帶3從左邊被送過來，上模1下壓，第一工位的定位沖頭23和邊沖頭14工作，第一工位的定位沖頭23沖出定位孔25，同時(shí)邊沖頭14在和下模2的凹槽27一起作用下沖出兩個(gè)邊料孔12。

(2)沖中料孔：然后料帶3右移，進(jìn)入第二工位，上模2再次下壓，第一工位的定位沖頭23和邊沖頭14工作，第一工位的定位沖頭23沖出定位孔25，同時(shí)邊沖頭14在和下模2的凹槽27一起作用下沖出兩個(gè)邊料孔12，而在原先沖好的邊料孔12的一側(cè)沖出中料孔13，具體為中沖頭15在和下模2的凹槽27一起作用下沖出中料孔13，同時(shí)，如果中沖頭13右邊有料的話，則連帶的沖出底料4右側(cè)的中料孔13，換句話說，如果料帶3是連續(xù)進(jìn)料的話，則中沖頭15沖出的是本工位底料4右側(cè)的中料孔13及下一工位的底料4左側(cè)的中料孔13，因此將中沖頭15設(shè)計(jì)成一個(gè)，方便模具的加工，而且不會(huì)因?yàn)樵O(shè)計(jì)成左右2個(gè)而影響加工精度。

(3)空步：即第三工位空出，不加工。

(4)拉伸：利用壓頭28壓出腰形凸包34，使得凸包34高度大于汽車用腰形襯套5高度，凸包腰部37傾斜，即凸包34外形像土堆一圖8。

(5)整型：利用整型頭29逐漸收縮腰形凸包底部35的尺寸、逐漸降低凸包高度及逐漸擴(kuò)大凸包內(nèi)上表面36的尺寸至少兩次，在最后一次收縮凸包底部35尺寸和擴(kuò)大凸包內(nèi)上表面36尺寸之前，只收縮凸包底部35尺寸，理由如前面所述。最后一次收縮凸包底部35尺寸及擴(kuò)大凸包內(nèi)上表面36的尺寸，使得凸包底部35的尺寸等于汽車用腰形襯套5成品凸包底部35尺寸，凸包內(nèi)上表面36的尺寸小于汽車用腰形襯套5中成品凸包34頂部的尺寸。

(6)空步：該工位不加工，即跳過一個(gè)工位后沖孔。

(7)沖孔：利用腰形沖頭30對(duì)凸包34頂部進(jìn)行沖腰形孔，其中腰形沖頭30的尺寸略小于整型(5)中最后一個(gè)凸包內(nèi)上表面36的尺寸，這樣沖出的腰形孔如圖6所示，并且在沖腰形孔后，凸包34上會(huì)產(chǎn)生臺(tái)階38，臺(tái)階38上有毛刺，在后續(xù)加工中可以通過擴(kuò)孔來將臺(tái)階38和毛刺壓掉，由于整型過程中，凸包腰部37與凸包內(nèi)上表面36的連接處壁較薄，而通過擴(kuò)孔將臺(tái)階38和毛刺壓實(shí)，可以提高凸包腰部37頂端的壁厚，保證汽車用腰形襯套5的強(qiáng)度。如果腰形沖頭30尺寸與凸包內(nèi)上表面36尺寸相同，就不會(huì)在凸包34頂部形成臺(tái)階38，而只會(huì)形成毛刺，如圖7所示，這樣即使利用擴(kuò)孔來將毛刺消除，但是凸包腰部37頂端的壁厚無法改變，即還是很薄，這就會(huì)降低汽車用腰形襯套5的性能。

(8)擴(kuò)孔：利用擴(kuò)孔頭31從凸包34頂部伸入凸包34內(nèi)進(jìn)行擴(kuò)大凸包34尺寸并修正凸包34的高度，直至凸包34尺寸滿足生產(chǎn)要求。

(9)空步：該工位不加工，即跳過一個(gè)工位后沖孔。

(10)落料：利用落料頭32將所需生產(chǎn)要求的汽車用腰形襯套5從底料上沖下來。

(11)廢料切斷：如果廢料7太長影響生產(chǎn)，則可以在落料后將多余的廢料7切斷。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：利用上述結(jié)構(gòu)的連續(xù)模加工，加工出的底料和拉伸帶在后續(xù)的拉伸過程中，可以很有效提高材料的流動(dòng)速度，防止拉伸開裂，并能更好的提高材料的利用率，汽車用腰形襯套一次成型，而且在整個(gè)生產(chǎn)過程中，底料基本不會(huì)斷裂，保證整個(gè)加工過程順利進(jìn)行，提高產(chǎn)品的合格率，提高料帶的利用率。