本發(fā)明涉及一種成形模具及其成形方法，尤其涉及一種適用于機(jī)械結(jié)構(gòu)件加工過(guò)程中使用的模鍛成形模具及其成形方法，屬于模鍛工藝領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

機(jī)械行業(yè)的傳動(dòng)系統(tǒng)與走行系統(tǒng)中存在很多的結(jié)構(gòu)件，如齒輪、齒圈、連桿等，此類零件受力情況比較復(fù)雜，這是因?yàn)樵擃惤Y(jié)構(gòu)件通常受到多種彎扭力矩與沖擊載荷的綜合作用，工況惡劣，因此需要較高的機(jī)械性能和疲勞性能方能滿足其使用要求?；谏鲜鲆?，該類結(jié)構(gòu)件必須由模鍛工藝進(jìn)行制造。隨著機(jī)械行業(yè)朝著重載、高速、輕量化的發(fā)展，為了順應(yīng)行業(yè)發(fā)展，此類結(jié)構(gòu)件的規(guī)格及結(jié)構(gòu)也在朝著兩個(gè)方向變化：一、輕量化要求使得厚度尺寸越來(lái)越薄；二、重載要求使得輪廓尺寸越來(lái)越大。

上述兩個(gè)變化都直接導(dǎo)致加工企業(yè)在使用鍛造設(shè)備對(duì)這類結(jié)構(gòu)件進(jìn)行模鍛成形時(shí)，所需的模鍛成形力急劇上升。為了解決模鍛成形力增大以致超過(guò)鍛造設(shè)備能力范圍的情形，模鍛制造行業(yè)通常的解決辦法有三種：一、使用更大的模鍛設(shè)備；二、使用多火次加工；三、使用自由鍛工藝制造替代。但不論是上述的哪種方法，其缺點(diǎn)都十分顯著，具體而言：

一、使用更大的模鍛設(shè)備。對(duì)于同一類型的大型鍛造設(shè)備的公稱壓力每提高一倍，設(shè)備投資費(fèi)用約提高3~4倍。大型鍛造設(shè)備更是造價(jià)不菲，制造與安裝周期都較長(zhǎng)，維護(hù)保養(yǎng)費(fèi)用較高。大型鍛造設(shè)備的投資使得鍛件的成本中固定資產(chǎn)分?jǐn)傒^高，缺乏市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

二、使用多火次加工。當(dāng)鍛造時(shí)通過(guò)增加鍛打次數(shù)已經(jīng)不能降低鍛件的厚度尺寸，通過(guò)切邊后回爐加熱后再次鍛打。因切邊導(dǎo)致鍛件的投影面積下降以及回爐加熱導(dǎo)致的材料流動(dòng)應(yīng)力下降，從而降低鍛造力來(lái)制造出合格鍛件。該方法的缺點(diǎn)：一是可鍛產(chǎn)品范圍增大有限，一般能夠超出設(shè)備一火可鍛面積極限的20%；二是增加了多道工序?qū)е滦式档?，該方法至少增加一次加熱和一次切邊；三是?jīng)過(guò)多次加熱，原材料熱損耗增多，因加熱氧化導(dǎo)致鍛件表面質(zhì)量進(jìn)一步降低，增加了拋丸、打磨時(shí)間。以上缺點(diǎn)均導(dǎo)致鍛件成本的大幅上升。

三、使用自由鍛工藝制造替代。同等噸位的設(shè)備，理論上自由鍛工藝相對(duì)模鍛工藝可以制造出更大的鍛件。但自由鍛制造的鍛件因工藝原因，其壽命較低。首先，自由鍛制造的鍛件毛坯機(jī)加工余量很大（以地鐵從動(dòng)齒輪毛坯為例，一般自由鍛件毛坯的重量為模鍛件毛坯重量的1.3倍以上），浪費(fèi)很多的原材料和加熱能源以及后續(xù)的機(jī)加工工時(shí)。為了達(dá)到要求的鍛造比，需要經(jīng)過(guò)多次鐓拔鍛打才能達(dá)到，然而多次鐓拔導(dǎo)致毛坯的內(nèi)部鍛造流線紊亂，經(jīng)機(jī)加工后鍛造流線被切斷則導(dǎo)致零件的疲勞性能降低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

鑒于現(xiàn)有技術(shù)存在上述缺陷，本發(fā)明的目的是提出一種適用于機(jī)械結(jié)構(gòu)件加工過(guò)程中使用的模鍛成形模具。

本發(fā)明的目的，將通過(guò)以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)：

一種模鍛成形模具，包括預(yù)鍛模及終鍛模；所述預(yù)鍛模包括相互匹配的預(yù)鍛下模及預(yù)鍛上模，所述預(yù)鍛下模上開(kāi)設(shè)有中心定位凹坑，所述預(yù)鍛上模上設(shè)置有凸起型腔；所述終鍛模包括終鍛下模、終鍛上模以及至少一個(gè)工藝模，所述終鍛上模與工藝模間隙配合、共同形成完整的終鍛上型腔。

優(yōu)選地，所述中心定位凹坑的內(nèi)徑不小于所述原料件的外徑。

優(yōu)選地，所述工藝模為環(huán)形件，所述工藝模的周向側(cè)壁設(shè)置有用于其自身定位及找正的工藝斜面，所述工藝模借助所述工藝斜面與所述終鍛上模間隙配合，工藝模上端面與所述終鍛上模內(nèi)腔的上端面剛性觸接。

優(yōu)選地，所述終鍛下模上設(shè)置有用于定位的中心凸臺(tái)，所述中心凸臺(tái)的外徑與所述凸起型腔的外徑相匹配。

本發(fā)明還揭示了一種使用上述的模鍛成形模具進(jìn)行模鍛成形的方法，包括如下步驟：

S1、下料，根據(jù)加工需要選用符合工藝要求的原料，并根據(jù)加工成品的重量及尺寸要求，將原料切削加工為原料件；

S2、加熱，將所述原料件投入加熱爐內(nèi)加熱至工藝要求的溫度范圍，隨后將所述原料件取出；

S3、預(yù)鍛，將完成加熱的原料件放入預(yù)鍛下模的型腔內(nèi)，并借助中心定位凹坑完成所述原料件的定位找正，隨后預(yù)鍛上模下行將所述原料件鍛壓加工為預(yù)鍛件，在所述中心定位凹坑與凸起型腔的配合作用下，所述預(yù)鍛件的上端面形成工藝凹陷、下端面形成工藝凸起；

S4、第一次終鍛，將所述預(yù)鍛件下端面朝上放入終鍛下模的型腔內(nèi)，并借助所述工藝凹陷與設(shè)置于所述終鍛下模上的中心凸臺(tái)的配合完成所述預(yù)鍛件的找正定位，隨后終鍛上模下行，將所述預(yù)鍛件鍛壓加工為過(guò)程鍛件；

S5、第二次終鍛，所述終鍛上模上行完成開(kāi)模，將所述過(guò)程鍛件留置于所述終鍛下模內(nèi)，隨后將工藝模放置于所述過(guò)程鍛件的上端面，放置完成后，所述終鍛上模再次下行，所述工藝模借助開(kāi)設(shè)在其表面的工藝斜面完成其與所述終鍛上模間的找正定位，在所述終鍛下模、終鍛上模及工藝模的共同配合下，所述過(guò)程鍛件被鍛壓加工為符合加工成型標(biāo)準(zhǔn)的終鍛件；

S6、下料加工，所述終鍛上模再次上行完成開(kāi)模，將所述工藝模從所述終鍛件上取下，隨后將所述終鍛件從所述終鍛下模內(nèi)取出，將所述終鍛件上多余的連皮及飛邊切除，完成鍛造成品下料。

本發(fā)明的突出效果為：本發(fā)明通過(guò)多次成形的方式有效地實(shí)現(xiàn)了對(duì)機(jī)械結(jié)構(gòu)件的加工，使鍛造設(shè)備在單次模鍛工藝中的可鍛造面積提升了百分之六十以上（相當(dāng)于將鍛造設(shè)備的工稱壓力提升了百分之六十以上） ，加工完成后的鍛造件的綜合力學(xué)性能及表面質(zhì)量均優(yōu)于采用傳統(tǒng)加工方式所獲得的鍛造件。同時(shí)，本發(fā)明的模鍛成形模具及其成形方法能夠在各種類型的鍛造設(shè)備上使用，可適用于各種類型鍛件的加工，適用范圍十分廣闊。此外，本發(fā)明使用便捷、操作簡(jiǎn)單、加工成本低，在大型鍛件制造方面具有顯著的成本優(yōu)勢(shì)，能夠極大地降低設(shè)備分?jǐn)?，降低了加工企業(yè)的生產(chǎn)成本。

綜上所述，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、加工成本低、操作便捷、使用效果優(yōu)異，具有很高的使用及推廣價(jià)值。

以下便結(jié)合實(shí)施例附圖，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步的詳述，以使本發(fā)明技術(shù)方案更易于理解、掌握。

附圖說(shuō)明

圖1是從動(dòng)齒輪鍛件的剖視圖；

圖2是缺陷鑄件的剖視圖；

圖3是原料件的示意圖；

圖4是預(yù)鍛模的剖視圖；

圖5是預(yù)鍛件的剖視圖；

圖6是本發(fā)明實(shí)施例1中的終鍛模的剖視圖；

圖7是本發(fā)明實(shí)施例1中的工藝模俯視圖；

圖8是圖7沿A-A剖視圖；

圖9是本發(fā)明實(shí)施例1中的過(guò)程鍛件的剖視圖；

圖10是終鍛件的剖視圖；

圖11是本發(fā)明實(shí)施例2中的終鍛模的剖視圖；

圖12是本發(fā)明實(shí)施例2中的工藝模俯視圖；

圖13是圖12沿B-B剖視圖；

圖14是本發(fā)明實(shí)施例2中的過(guò)程鍛件的剖視圖。

其中：1、從動(dòng)齒輪鍛件 11、輪轂 12、輪輻 13、輪緣 131、輪緣內(nèi)圈 132、輪緣外圈 2、缺陷鑄件 3、原料件 4、預(yù)鍛模 41、預(yù)鍛下模 411、中心定位凹坑 42、預(yù)鍛上模 421、凸起型腔 5、預(yù)鍛件 51、工藝凸起 52、工藝凹陷 6、終鍛模 61、終鍛下模 611、中心凸臺(tái) 62、終鍛上模 63、工藝模 631、工藝模上端面 632、工藝斜面 7、過(guò)程鍛件 71、鍛壓余料 8、終鍛件 81、連皮 82、飛邊。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明揭示了一種適用于機(jī)械結(jié)構(gòu)件加工過(guò)程中使用的模鍛成形模具。

如圖所示，一種模鍛成形模具，包括預(yù)鍛模4及終鍛模6；所述預(yù)鍛模4包括相互匹配的預(yù)鍛下模41及預(yù)鍛上模42，所述預(yù)鍛下模41上開(kāi)設(shè)有中心定位凹坑411，所述預(yù)鍛上模42上設(shè)置有凸起型腔421；所述終鍛模6包括終鍛下模61、終鍛上模62以及至少一個(gè)工藝模63，所述終鍛上模62與工藝模63間隙配合、共同形成完整的終鍛上型腔。

所述工藝模63的具體數(shù)量直接影響后續(xù)成形過(guò)程中終鍛的次數(shù)，因此其具體設(shè)置需要視實(shí)際的加工情況而定。

所述中心定位凹坑411的內(nèi)徑不小于所述原料件3的外徑。

所述工藝模63為環(huán)形件，所述工藝模63的周向側(cè)壁設(shè)置有用于其自身定位及找正的工藝斜面632，所述工藝模63借助所述工藝斜面632與所述終鍛上模62間隙配合，工藝模上端面631與所述終鍛上模62內(nèi)腔的上端面剛性觸接。

所述終鍛下模61上設(shè)置有用于定位的中心凸臺(tái)611，所述中心凸臺(tái)611的外徑與所述凸起型腔421的外徑相匹配。

本發(fā)明還揭示了一種使用上述模鍛成形模具進(jìn)行模鍛成形的方法，包括如下步驟：

S1、下料，根據(jù)加工需要選用符合工藝要求的原料，并根據(jù)加工成品的重量及尺寸要求，將原料切削加工為原料件3；

S2、加熱，將所述原料件3投入加熱爐內(nèi)加熱至工藝要求的溫度范圍，隨后將所述原料件3取出；

S3、預(yù)鍛，將完成加熱的原料件3放入預(yù)鍛下模41的型腔內(nèi)，并借助中心定位凹坑411完成所述原料件3的定位找正，隨后預(yù)鍛上模42下行將所述原料件3鍛壓加工為預(yù)鍛件5，在所述中心定位凹坑411與凸起型腔421的配合作用下，所述預(yù)鍛件5的上端面形成工藝凹陷52、下端面形成工藝凸起51；

S4、第一次終鍛，將所述預(yù)鍛件5下端面朝上放入終鍛下模61的型腔內(nèi)，并借助所述工藝凹陷52與設(shè)置于所述終鍛下模61上的中心凸臺(tái)611的配合完成所述預(yù)鍛件5的找正定位，隨后終鍛上模62下行，將所述預(yù)鍛件5鍛壓加工為過(guò)程鍛件7；此時(shí)，所述過(guò)程鍛件7部分位置的尺寸規(guī)格已經(jīng)滿足加工成型標(biāo)準(zhǔn)，但剩余部分位置的尺寸規(guī)格仍未滿足加工成型標(biāo)準(zhǔn)，且所述過(guò)程鍛件7的部分位置上堆積有鍛壓余料71；

S5、第二次終鍛，所述終鍛上模62上行完成開(kāi)模，將所述過(guò)程鍛件7留置于所述終鍛下模61內(nèi)，隨后將工藝模63放置于所述過(guò)程鍛件7的上端面，放置完成后，所述終鍛上模62再次下行，所述工藝模63借助開(kāi)設(shè)在其表面的工藝斜面632完成其與所述終鍛上模62間的找正定位，在所述終鍛下模61、終鍛上模62及工藝模63的共同配合下，所述過(guò)程鍛件7上的鍛壓余料71被鍛造擠壓至過(guò)程鍛件7上不符合加工成型標(biāo)準(zhǔn)的部位，從而使所述過(guò)程鍛件7被鍛壓加工為符合加工成型標(biāo)準(zhǔn)的終鍛件8；

S6、下料加工，所述終鍛上模62再次上行完成開(kāi)模，將所述工藝模63從所述終鍛件8上取下，隨后將所述終鍛件8從所述終鍛下模61內(nèi)取出，將所述終鍛件8上多余的連皮81及飛邊82切除，完成鍛造成品下料。

由于本發(fā)明的技術(shù)方案在對(duì)應(yīng)不同種類鍛件的加工過(guò)程中其具體部件結(jié)構(gòu)及設(shè)置不盡相同，因此特以機(jī)械加工中常見(jiàn)的從動(dòng)齒輪鍛件1的加工過(guò)程為例，具體闡述本發(fā)明的模鍛成形模具及其成形方法。

具體而言，所述從動(dòng)齒輪鍛件1結(jié)構(gòu)包括輪轂11、輪輻12以及輪緣13。當(dāng)從動(dòng)齒輪鍛件1模鍛成形力超出設(shè)備的公稱壓力時(shí)，最終加工完成的鍛件會(huì)出現(xiàn)整體超厚的現(xiàn)象，且其輪緣內(nèi)圈131和輪緣外圈132會(huì)產(chǎn)生“缺肉”現(xiàn)象，從而形成缺陷鑄件2。

為克服上述現(xiàn)象，此處提供兩個(gè)優(yōu)選實(shí)施例：

實(shí)施例1：

一種模鍛成形模具，包括預(yù)鍛模4及終鍛模6；所述預(yù)鍛模4包括相互匹配的預(yù)鍛下模41及預(yù)鍛上模42，所述預(yù)鍛下模41上開(kāi)設(shè)有中心定位凹坑411，所述預(yù)鍛上模42上設(shè)置有凸起型腔421；所述終鍛模6包括終鍛下模61、終鍛上模62以及至少一個(gè)工藝模63，所述終鍛上模62與工藝模63間隙配合、共同形成完整的終鍛上型腔。

在本實(shí)施例中，所述工藝模63共設(shè)置有一個(gè)，所述工藝模63為環(huán)形件，所述工藝模63的內(nèi)側(cè)周向側(cè)壁設(shè)置有一個(gè)用于其自身定位及找正的工藝斜面632，所述工藝模63借助所述工藝斜面632與所述終鍛上模62間隙配合，工藝模上端面631與所述終鍛上模62內(nèi)腔的上端面剛性觸接。

此外，所述中心定位凹坑411的內(nèi)徑等于所述原料件3的外徑。所述終鍛下模61上設(shè)置有用于定位的中心凸臺(tái)611，所述中心凸臺(tái)611的外徑與所述凸起型腔421的外徑相同。

一種使用上述模鍛成形模具進(jìn)行模鍛成形的方法，包括如下步驟：

S1、下料，根據(jù)加工需要選用符合工藝要求的原料，并根據(jù)加工成品的重量及尺寸要求，將原料切削加工為原料件3；

S2、加熱，將所述原料件3投入加熱爐內(nèi)加熱至工藝要求的溫度范圍，隨后將所述原料件3取出；

S3、預(yù)鍛，將完成加熱的原料件3放入預(yù)鍛下模41的型腔內(nèi)，并借助中心定位凹坑411完成所述原料件3的定位找正，隨后預(yù)鍛上模42下行將所述原料件3鍛壓加工為預(yù)鍛件5，在所述中心定位凹坑411與凸起型腔421的配合作用下，所述預(yù)鍛件5的上端面形成工藝凹陷52、下端面形成工藝凸起51；

S4、第一次終鍛，將所述預(yù)鍛件5下端面朝上放入終鍛下模61的型腔內(nèi)，并借助所述工藝凹陷52與設(shè)置于所述終鍛下模61上的中心凸臺(tái)611的配合完成所述預(yù)鍛件5的找正定位，隨后終鍛上模62下行，將所述預(yù)鍛件5鍛壓加工為過(guò)程鍛件7；

此時(shí)，所述過(guò)程鍛件7的輪轂11、輪緣13和輪輻12內(nèi)圈的厚度尺寸均與標(biāo)準(zhǔn)尺寸的從動(dòng)齒輪鍛件1一致，所述輪轂11和輪輻12內(nèi)圈已成型完畢，即上述兩個(gè)部位已經(jīng)滿足了加工成型標(biāo)準(zhǔn)。但過(guò)程鍛件7的輪緣內(nèi)圈131和輪緣外圈132處尚未充滿，且在所述過(guò)程鍛件7上的輪緣內(nèi)圈131位置還堆積有大量的鍛壓余料71。

S5、第二次終鍛，所述終鍛上模62上行完成開(kāi)模，將所述過(guò)程鍛件7留置于所述終鍛下模61內(nèi)，隨后將工藝模63放置于所述過(guò)程鍛件7的上端面，放置完成后，所述終鍛上模62再次下行，所述工藝模63借助開(kāi)設(shè)在其表面的工藝斜面632完成其與所述終鍛上模62間的找正定位，在所述終鍛下模61、終鍛上模62及工藝模63的共同配合下，所述過(guò)程鍛件7上的鍛壓余料71被鍛造擠壓至所述輪緣13的輪緣內(nèi)圈131和輪緣外圈132位置，從而使所述過(guò)程鍛件7被鍛壓加工為符合加工成型標(biāo)準(zhǔn)的終鍛件8；

S6、下料加工，所述終鍛上模62再次上行完成開(kāi)模，將所述工藝模63從所述終鍛件8上取下，隨后將所述終鍛件8從所述終鍛下模61內(nèi)取出，將所述終鍛件8上多余的連皮81及飛邊82切除，完成鍛造成品下料。

實(shí)施例二：

一種模鍛成形模具，包括預(yù)鍛模4及終鍛模6；所述預(yù)鍛模4包括相互匹配的預(yù)鍛下模41及預(yù)鍛上模42，所述預(yù)鍛下模41上開(kāi)設(shè)有中心定位凹坑411，所述預(yù)鍛上模42上設(shè)置有凸起型腔421；所述終鍛模6包括終鍛下模61、終鍛上模62以及至少一個(gè)工藝模63，所述終鍛上模62與工藝模63間隙配合、共同形成完整的終鍛上型腔。

在本實(shí)施例中，所述工藝模63共設(shè)置有一個(gè)，所述工藝模63為環(huán)形件，所述工藝模63的內(nèi)側(cè)周向側(cè)壁及外側(cè)周向側(cè)壁上均設(shè)置有用于其自身定位及找正的工藝斜面632，所述工藝模63借助所述工藝斜面632與所述終鍛上模62間隙配合，工藝模上端面631與所述終鍛上模62內(nèi)腔的上端面剛性觸接。

此外，所述中心定位凹坑411的內(nèi)徑等于所述原料件3的外徑。所述終鍛下模61上設(shè)置有用于定位的中心凸臺(tái)611，所述中心凸臺(tái)611的外徑與所述凸起型腔421的外徑相同。

本發(fā)明還揭示了一種使用上述模鍛成形模具進(jìn)行模鍛成形的方法，包括如下步驟：

S1、下料，根據(jù)加工需要選用符合工藝要求的原料，并根據(jù)加工成品的重量及尺寸要求，將原料切削加工為原料件3；

S2、加熱，將所述原料件3投入加熱爐內(nèi)加熱至工藝要求的溫度范圍，隨后將所述原料件3取出；

S3、預(yù)鍛，將完成加熱的原料件3放入預(yù)鍛下模41的型腔內(nèi)，并借助中心定位凹坑411完成所述原料件3的定位找正，隨后預(yù)鍛上模42下行將所述原料件3鍛壓加工為預(yù)鍛件5，在所述中心定位凹坑411與凸起型腔421的配合作用下，所述預(yù)鍛件5的上端面形成工藝凹陷52、下端面形成工藝凸起51；

S4、第一次終鍛，將所述預(yù)鍛件5下端面朝上放入終鍛下模61的型腔內(nèi)，并借助所述工藝凹陷52與設(shè)置于所述終鍛下模61上的中心凸臺(tái)611的配合完成所述預(yù)鍛件5的找正定位，隨后終鍛上模62下行，將所述預(yù)鍛件5鍛壓加工為過(guò)程鍛件7；

此時(shí)，所述過(guò)程鍛件7的輪轂11、輪輻12已成形完成、滿足了加工成型標(biāo)準(zhǔn)。但所述過(guò)程鍛件7的輪緣13厚度超厚，所述輪緣13上堆積了大量的鍛壓余料71，輪緣內(nèi)圈131和輪緣外圈132處的圓角尚未充滿。

S5、第二次終鍛，所述終鍛上模62上行完成開(kāi)模，將所述過(guò)程鍛件7留置于所述終鍛下模61內(nèi)，隨后將工藝模63放置于所述過(guò)程鍛件7的上端面，放置完成后，所述終鍛上模62再次下行，所述工藝模63借助開(kāi)設(shè)在其表面的工藝斜面632完成其與所述終鍛上模62間的找正定位，在所述終鍛下模61、終鍛上模62及工藝模63的共同配合下，所述過(guò)程鍛件7上的鍛壓余料71被鍛造擠壓至輪緣13的輪緣內(nèi)圈131和輪緣外圈132位置，從而使所述過(guò)程鍛件7被鍛壓加工為符合加工成型標(biāo)準(zhǔn)的終鍛件8；

S6、下料加工，所述終鍛上模62再次上行完成開(kāi)模，將所述工藝模63從所述終鍛件8上取下，隨后將所述終鍛件8從所述終鍛下模61內(nèi)取出，將所述終鍛件8上多余的連皮81及飛邊82切除，完成鍛造成品下料。

由上述技術(shù)方案可知，實(shí)施例一與實(shí)施例二的最主要區(qū)別在于所述工藝模63的形狀，且所述工藝模63的形狀直接影響著后續(xù)終鍛加工中鍛造件的具體形狀及規(guī)格。

此處提供兩種所述工藝模63的具體形狀以供參考，所述工藝模63的具體形狀及數(shù)量都需要根據(jù)實(shí)際的加工需要來(lái)進(jìn)一步確定。此外，所述工藝模63的具體數(shù)量直接影響后續(xù)成形過(guò)程中終鍛的次數(shù)，大體而言，終鍛的次數(shù)=工藝模63的數(shù)量+1，二者間更為具體的數(shù)值關(guān)系同樣需要根據(jù)實(shí)際加工的需要來(lái)進(jìn)一步確定，此處的關(guān)系式僅為了進(jìn)一步說(shuō)明上述技術(shù)方案。

本發(fā)明通過(guò)多次成形的方式有效地實(shí)現(xiàn)了對(duì)機(jī)械結(jié)構(gòu)件的加工，使鍛造設(shè)備在單次模鍛工藝中的可鍛造面積提升了百分之六十以上（相當(dāng)于將鍛造設(shè)備的工稱壓力提升了百分之六十以上） ，如在180MN的電動(dòng)螺旋壓力機(jī)上使用傳統(tǒng)工藝僅能夠制造出直徑800mm以內(nèi)的盤形件，使用本發(fā)明的技術(shù)方案后可以使180MN的電動(dòng)螺旋壓力機(jī)的盤形件制造能力達(dá)到直徑1100mm，鍛件投影面積提升89%，相當(dāng)于設(shè)備的公稱壓力提升89%。加工完成后的鍛造件的綜合力學(xué)性能及表面質(zhì)量均優(yōu)于采用傳統(tǒng)加工方式所獲得的鍛造件。

同時(shí)，本發(fā)明的模鍛成形模具及其成形方法能夠在各種類型的鍛造設(shè)備上使用，可適用于各種類型鍛件的加工，適用范圍十分廣闊。此外，本發(fā)明使用便捷、操作簡(jiǎn)單、加工成本低，在大型鍛件制造方面具有顯著的成本優(yōu)勢(shì)，能夠極大地降低設(shè)備分?jǐn)?，降低了加工企業(yè)的生產(chǎn)成本。

綜上所述，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、加工成本低、操作便捷、使用效果優(yōu)異，具有很高的使用及推廣價(jià)值。

本發(fā)明尚有多種實(shí)施方式，凡采用等同變換或者等效變換而形成的所有技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。