一種新型盆架的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種新型盆架的生產(chǎn)工藝，該工藝步驟包括開料、落料拉伸、沖孔切邊、打凸臺、沖耳孔、沖鉚合孔和噴涂黑色粉末。本發(fā)明的新型盆架的生產(chǎn)工藝可提高盆架的精度且制造的盆架外形美觀且強度大。
【專利說明】一種新型盆架的生產(chǎn)工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種新型盆架的生產(chǎn)工藝，尤其涉及一種生產(chǎn)成本低的新型盆架的生 產(chǎn)工藝。

【背景技術(shù)】
[0002] 盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用鋼或鋁制作而成。普通的盆架通常通過鑄 造成型，鑄造之后通常還需要經(jīng)過打磨，使得表面粗糙度降低。雖然工序簡單，但是鑄造成 型的盆架精度不高且強度不大。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明的目的是提供一種新型盆架的生產(chǎn)工藝，制造的盆架美觀且精度高且強度 大。
[0004] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種新型盆架的生產(chǎn)工藝，該工藝步驟包括：
[0005] (1)利用剪床將用于制造盆架的0· 5mm厚的材料進行開料，形成115mmX 115mm的 料板；
[0006] (2)利用落料拉伸模具對開料后形成的料板進行落料拉伸，形成直徑由上而下依 次為75mm、72mm、38mm，深度為18mm的臺階狀盆體述件；
[0007] (3)利用沖孔切邊模具在臺階狀盆體坯件的邊緣進行切邊，形成具有外圓直徑為 99_的圓形邊框的盆體，在臺階狀盆體坯件底部沖出直徑為18_的中孔，以及在圓形邊框 上并在距離圓心44. 5mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5mm的安裝孔；
[0008] (4)利用打凸臺模具對盆體側(cè)壁打凸臺；
[0009] (5)利用沖耳孔模具在盆體上的距離圓心26. 4mm的側(cè)壁上沖兩個直徑為7mm、中 心距為19mm的耳孔，以及在盆體側(cè)壁上兩個耳孔中間沖出一個長和寬均為3. 2mm的方形 孔；
[0010] (6)利用沖鉚合孔模具在盆體的底部距離圓心15mm的圓周上還沖出四個均勻分 布的直徑為4. 2mm的鉚合孔，鉚合孔成型后形成盆架產(chǎn)品；
[0011] (7)對盆架產(chǎn)品噴涂黑色粉末S1B。
[0012] 較佳地，所述步驟（2)中的落料拉伸模具和步驟（3)中的沖孔切邊模具均分別安 裝在40T沖床上，步驟（4)中的打凸臺模具和（5)中的沖耳孔模具以及步驟￠)中的沖鉚 合孔模具均分別安裝在16T沖床上。
[0013] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的新型盆架的生產(chǎn)工藝使用沖壓方式成型盆架，從而提 高了盆架的精度，降低了生產(chǎn)成本；在盆架表面噴涂黑色粉末可使盆架外形更加美觀；增 加在盆架側(cè)壁打凸臺的步驟可以增加成型后的盆架的強度。
[0014] 通過以下的描述并結(jié)合附圖，本發(fā)明將變得更加清晰，這些附圖用于解釋本發(fā)明 的實施例。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0015] 圖1為本發(fā)明盆架的生產(chǎn)工藝流程圖。
[0016] 圖2為本發(fā)明盆架的示意圖。
[0017] 圖3為圖2的剖視圖。

【具體實施方式】
[0018] 現(xiàn)在參考附圖描述本發(fā)明的實施例，附圖中類似的元件標號代表類似的元件。
[0019] 請參考圖1-3,為本發(fā)明新型盆架的生產(chǎn)工藝的具體實施例，該工藝包括步驟如 下：
[0020] (1)利用剪床將用于制造盆架的0· 5mm厚的材料進行開料，形成115mmX 115mm的 料板。
[0021] (2)利用落料拉伸模具對開料后形成的料板進行落料拉伸，形成直徑dl、d2、d3由 上而下依次為75mm、72mm、38mm，深度h為18mm的臺階狀盆體述件。
[0022] (3)利用沖孔切邊模具在臺階狀盆體坯件的邊緣進行切邊，形成具有外圓直徑d4 為99mm的圓形邊框的盆體1，在臺階狀盆體坯件底部沖出直徑d5為18mm的中孔11，以及 在圓形邊框上并在距離圓心44. 5mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5mm的安裝孔12。
[0023] (4)利用打凸臺模具對盆體1側(cè)壁打凸臺13。
[0024] (5)利用沖耳孔模具在盆體1上的距離圓心L = 26. 4mm的側(cè)壁上沖兩個直徑為 7mm、中心距為19mm的耳孔14,以及在盆體1側(cè)壁上兩個耳孔14中間沖出一個長和寬均為 3. 2mm的方形孔15。
[0025] (6)利用沖鉚合孔模具在盆體的底部距離圓心15mm的圓周上還沖出四個均勻分 布的直徑為4. 2mm的鉚合孔16,鉚合孔16成型后形成盆架產(chǎn)品。
[0026] (7)對盆架產(chǎn)品噴涂黑色粉末S1B。
[0027] 進一步說明的是，步驟（2)中的落料拉伸模具和步驟（3)中的沖孔切邊模具均分 別安裝在40T沖床上。步驟（4)中的打凸臺模具和（5)中的沖耳孔模具以及步驟（6)中的 沖鉚合孔模具均分別安裝在16T沖床上。
[0028] 綜上所述，由于使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，降低了生產(chǎn)成 本；在盆架表面噴涂黑色粉末可使盆架外形更加美觀；增加在盆架側(cè)壁打凸臺的步驟可以 增加成型后的盆架的強度。
[0029] 以上結(jié)合最佳實施例對本發(fā)明進行了描述，但本發(fā)明并不局限于以上揭示的實施 例，而應(yīng)當涵蓋各種根據(jù)本發(fā)明的本質(zhì)進行的修改、等效組合。
【權(quán)利要求】
1. 一種新型盆架的生產(chǎn)工藝，其特征在于，該工藝步驟包括： (1) 利用剪床將用于制造盆架的〇· 5mm厚的材料進行開料，形成115mmX 115mm的料 板； (2) 利用落料拉伸模具對開料后形成的料板進行落料拉伸，形成直徑由上而下依次為 75mm、72mm、38mm，深度為18mm的臺階狀盆體述件； (3) 利用沖孔切邊模具在臺階狀盆體坯件的邊緣進行切邊，形成具有外圓直徑為99mm 的圓形邊框的盆體，在臺階狀盆體坯件底部沖出直徑為18mm的中孔，以及在圓形邊框上并 在距離圓心44. 5mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5mm的安裝孔； (4) 利用打凸臺模具對盆體側(cè)壁打凸臺； (5) 利用沖耳孔模具在盆體上的距離圓心26. 4mm的側(cè)壁上沖兩個直徑為7mm、中心距 為19mm的耳孔，以及在盆體側(cè)壁上兩個耳孔中間沖出一個長和寬均為3. 2mm的方形孔； (6) 利用沖鉚合孔模具在盆體的底部距離圓心15mm的圓周上還沖出四個均勻分布的 直徑為4. 2mm的鉚合孔，鉚合孔成型后形成盆架產(chǎn)品； (7) 對盆架產(chǎn)品噴涂黑色粉末S1B。
2. 如權(quán)利要求1所述的新型盆架的生產(chǎn)工藝，其特征在于：所述步驟（2)中的落料拉 伸模具和步驟（3)中的沖孔切邊模具均分別安裝在40T沖床上，步驟（4)中的打凸臺模具 和（5)中的沖耳孔模具以及步驟￠)中的沖鉚合孔模具均分別安裝在16T沖床上。
【文檔編號】B23P15/00GK104057254SQ201410280278
【公開日】2014年9月24日 申請日期:2014年6月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月21日
【發(fā)明者】覃福庶 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司