一種tc4鈦合金大規(guī)格棒材的鍛造加工方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及鈦合金的棒材鍛造加工方法，尤其是一種TC4鈦合金大規(guī)格棒材的鍛造加工方法。其特點(diǎn)是，包括如下步驟：步驟1，開坯鍛造；步驟2，相變點(diǎn)以上中間鍛造；步驟3，相變點(diǎn)以下中間鍛造；步驟4；步驟5，成品鍛造，最終獲得Φ200～Φ300mm、長度2000～3000mm的TC4鈦合金大規(guī)格棒材。與現(xiàn)有技術(shù)相比：1、本發(fā)明不需要更大規(guī)格的鑄錠和大噸位的鍛造設(shè)備，可以采用普通工業(yè)3噸錠和小噸位鍛造壓機(jī)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)；2、設(shè)備投資小。Φ600mm的3噸錠型僅需要投資3噸的電弧爐，與之配套的3000噸成型油壓機(jī)，鍛造工序需要投資小噸位的鍛造壓機(jī)，比如1600噸的鍛造壓機(jī)等，設(shè)備投資明顯減小。
【專利說明】一種TC4鈦合金大規(guī)格棒材的鍛造加工方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鈦合金的棒材鍛造加工方法，尤其是一種TC4鈦合金大規(guī)格棒材的鍛造加工方法。

【背景技術(shù)】
[0002]鈦合金具有輕質(zhì)、比強(qiáng)度高、高溫性能優(yōu)良、抗腐蝕能力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，是航空、航天、兵器、艦船等領(lǐng)域應(yīng)用的重要材料。航空工業(yè)是鈦合金高端應(yīng)用的主要領(lǐng)域，而其中鈦合金用量最大的合金牌號是TC4 (T1-6A1-4V)中強(qiáng)兩相鈦合金，占鈦合金產(chǎn)量的70%左右，主要用于飛機(jī)結(jié)構(gòu)件等部件。隨著航空工業(yè)的發(fā)展，為了提高飛機(jī)的安全可靠性、延長壽命、提高結(jié)構(gòu)效益，飛機(jī)的設(shè)計(jì)發(fā)展趨勢是減少焊接，承力件逐漸采用大型鍛件和大型整體鍛件所代替。為了滿足大型鍛件和大型整體鍛件的研制、生產(chǎn)，需要使用高質(zhì)量大規(guī)格鈦合金棒材。
[0003]在國內(nèi)，以前生產(chǎn)TC4鈦合金Φ 10mm以上棒材時，為了保證組織、性能均勻一致并符合相關(guān)技術(shù)要求需要采用反復(fù)鐓拔，而鐓拔鍛造的實(shí)現(xiàn)是依靠人工加持完成操作，受這種操作方法的限制，使得國內(nèi)TC4鈦合金Φ 10mm以上棒材生產(chǎn)的周期長，棒材單重較小，產(chǎn)品質(zhì)量一致性差，超聲波探傷級別低。在2008年左右，工業(yè)化生產(chǎn)和應(yīng)用的棒材直徑最大為Φ220_，單支長度僅有1.5m左右，長度較短，難以滿足國內(nèi)航空、航天、艦船等領(lǐng)域的需求。同期國內(nèi)許多單位雖開展了 O220mm以上規(guī)格棒材的研制，但棒材長度難以提高，組織、力學(xué)性能、超聲波探傷及質(zhì)量一致性等要求仍存在較大的差距。
[0004]目前，國內(nèi)采用Φ700~Φ950_的4噸~8噸錠型，使用3150噸鍛造機(jī)和2500噸鍛造機(jī)實(shí)現(xiàn)了 Φ200~Φ 400mm長度≥2500mm的TC4大棒生產(chǎn)，但火次大約在8~13次，甚至更多。還有部分單位為了生產(chǎn)Φ 400mm的大棒，新增加了 4500噸快鍛機(jī)，但火次也在11~13之間，生產(chǎn)成本仍然很高。
[0005]總體而言，鈦合金是一種難變形和難加工材料，尤其是應(yīng)用于航空結(jié)構(gòu)件的TC4大規(guī)格棒材，存在組織和性能不均勻的問題。為了解決這個問題，通常采用更大規(guī)格的鑄錠(比如Φ700~Φ950_的4噸~8噸錠型)、大的鍛造壓機(jī)(2500噸~3150噸快鍛機(jī))和增加鍛造火次(8~13火次)等措施來實(shí)現(xiàn)，但投資成本高、工藝流程長、技術(shù)復(fù)雜。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是提供一種TC4鈦合金大規(guī)格棒材的鍛造加工方法，能夠采用小噸位鍛造壓機(jī)和中等工業(yè)型鑄錠以及較少的鍛造火次鍛造加工規(guī)格為Φ200~Φ300πιπι長度2000~3000mm的TC4鈦合金大棒。
[0007]—種TC4鈦合金大規(guī)格棒材的鍛造加工方法，其特別之處在于，包括如下步驟:
[0008]步驟I，開坯鍛造:
[0009]將直徑600~700mm的TC4鈦合金鑄錠先在800~850°C預(yù)熱I~2h，然后在β轉(zhuǎn)變溫度以上150~200°C加熱保溫，等到保溫時間4~6h到后采用快鍛機(jī)進(jìn)行開坯鍛造，控制鐓拔次數(shù)2~3次，每次鐓拔鍛比不小于1.5，總鍛比不小于2，終鍛溫度≥9000C，鍛后采用水冷；
[0010]步驟2，相變點(diǎn)以上中間鍛造:
[0011]將上一步驟得到的坯料先在在800~850°C預(yù)熱I~2h，然后在β轉(zhuǎn)變溫度以上50~100°C加熱保溫，等到保溫時間3~4h到后采用快鍛機(jī)進(jìn)行相變點(diǎn)以上中間鍛造，控制鐓拔次數(shù)2~4次，每次鐓拔鍛比不小于1.5，總鍛比不小于3，拔長時采用滿砧送進(jìn)從而增加橫向變形量并改善鍛透性，終鍛溫度> 850°C，鍛后采用水冷；
[0012]步驟3，相變點(diǎn)以下中間鍛造:
[0013]將上一步驟得到的坯料在β轉(zhuǎn)變溫度以下30~40°C加熱保溫3~4h，仍然采用快鍛機(jī)進(jìn)行2火次鍛造，控制鐓拔次數(shù)3~4次，每次鐓拔鍛比不小于1.5，每火次總鍛比不小于4，拔長時采用滿砧送進(jìn)從而增加橫向變形量改善鍛透性，終鍛溫度> 800°C，鍛后采用水冷；
[0014]步驟4:
[0015]將上一步驟得到的坯料在β轉(zhuǎn)變溫度以下50~60°C加熱保溫2~4h，仍然采用快鍛機(jī)進(jìn)行2~3火次鍛造，控制鐓拔次數(shù)2~4次，每次鐓拔鍛比不小于1.5，每火次總鍛比不小于2.5，并且控制拔長時沿?cái)嗝鎸蔷€方向壓下拔長，采用滿砧送進(jìn)，終鍛溫度^ 800°C，鍛后采用水冷；
[0016]步驟5，成品鍛造:
[0017]將上一步驟得到的坯料在β轉(zhuǎn)變溫度以下50~60°C加熱保溫2~3h，在快鍛機(jī)上同時采用平砧和V型砧進(jìn)行摔圓鍛造從而減少平砧鍛造時產(chǎn)生的難變形區(qū)以進(jìn)一步改善組織均勻性，控制變形量25~35%，終鍛溫度> 800°C，鍛后采用水冷，最終獲得Φ200~Φ 300mm、長度2000~3000mm的TC4鈦合金大規(guī)格棒材。
[0018]其中步驟3中采用快鍛機(jī)在相變點(diǎn)以下兩相區(qū)進(jìn)行2火次鍛造，步驟4中采用快鍛機(jī)在相變點(diǎn)以下兩相區(qū)進(jìn)行2~3火次鍛造。
[0019]其中快鍛機(jī)采用1600~2000噸的快鍛機(jī)。
[0020]本發(fā)明提供一種采用小噸位鍛造壓機(jī)(1600~2000噸快鍛機(jī))和中等工業(yè)型鑄錠(Φ600~700_左右的3噸錠型)以及較少的鍛造火次(7~8火次)制備TC4鈦合金大棒(Φ200~Φ300πιπι， 長度2000~3000mm)的加工方法，達(dá)到了減少投資、節(jié)約能源、縮短工藝流程和降低生產(chǎn)成本、挖潛增效的良好效果，而且批次質(zhì)量一致性高，生產(chǎn)周期大幅度縮短。
[0021]本發(fā)明方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，還具有如下優(yōu)點(diǎn):1、本發(fā)明不需要更大規(guī)格的鑄錠和大噸位的鍛造設(shè)備，可以采用普通工業(yè)3噸錠和小噸位鍛造壓機(jī)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)；2、設(shè)備投資小。Φ600πιπι的3噸錠型僅需要投資3噸的電弧爐，與之配套的3000噸成型油壓機(jī)，鍛造工序需要投資小噸位的鍛造壓機(jī)，比如1600噸的鍛造壓機(jī)等，設(shè)備投資明顯減小，固定資產(chǎn)折舊也明顯降低；3、本發(fā)明可以實(shí)現(xiàn)每火次鐓拔次數(shù)2~4次，不僅沒有降低變形量，而且可以實(shí)現(xiàn)單火次大變形，達(dá)到了改善組織性能均勻性的目的，同時減少了鍛造火次，縮短了生產(chǎn)周期，流程短，耗能比較低，生產(chǎn)成本也相應(yīng)降低；4、本發(fā)明在拔長鍛造時送進(jìn)量大，為滿砧送進(jìn)，增加了橫向變形，提高了鍛透性，并在有些拔長工序采用了沿對角線方向換向鍛造，既提高了大棒鍛造的均勻性和鍛透性，又提高了鍛造效率；5、本發(fā)明在成品鍛造時，采用平砧和V型砧進(jìn)行摔圓鍛造，既減少了平砧鍛造時產(chǎn)生的難變形區(qū)，進(jìn)一步改善了組織均勻性，又同時提高了成品鍛坯的鍛造效率和表面質(zhì)量；6、采用本發(fā)明鍛造的棒材綜合性能高，棒材室溫拉伸強(qiáng)度為950~1025MPa，屈服強(qiáng)度為900~lOOOMPa，縱向延伸率不小于11%，縱向斷面收縮率不小于30%，橫向延伸率不小于9%，縱向斷面收縮率不小于22%，高低倍組織和探傷級別滿足技術(shù)要求。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]附圖1為實(shí)施例1得到的--4ΒΦ215，D/4(200X)棒材橫向顯微組織；
[0023]附圖2為實(shí)施例1得到的--4ΒΦ215，邊部(200 X )棒材橫向顯微組織；
[0024]附圖3為實(shí)施例2得到的TC4BΦ 240，D/4 (200 X)棒材橫向顯微組織；
[0025]附圖4為實(shí)施例2得到的TC4B Φ 240，邊部(200 X )棒材橫向顯微組織；
[0026]附圖5為實(shí)施例3得到的TC4BΦ 300，D/4 (500 X)棒材橫向顯微組織；
[0027]附圖6為實(shí)施例3得到的TC4B Φ 300，邊部(500 X )棒材橫向顯微組織。

【具體實(shí)施方式】
[0028]目前，《GJB1538A航空結(jié)構(gòu)件用鈦合金棒材規(guī)范》中規(guī)定的TC4合金棒材的最大規(guī)格為Φ220mm。但國內(nèi)采用更大規(guī)格的鑄錠(Φ700~Φ950mm的4噸~8噸錠型)、大的鍛造壓機(jī)(2500噸~3150噸快鍛機(jī))和較多的鍛造火次(8~13火次)實(shí)現(xiàn)了 TC4鈦合金Φ220~Φ400πιπι大規(guī)格棒材的生產(chǎn)，規(guī)格從以前的Φ100~Φ220πιπι已經(jīng)擴(kuò)展到了Φ220 ~Φ 400mm。
[0029]從技術(shù)層面來說確實(shí)取得了很大的突破，但仍然也存在以下的缺點(diǎn):
[0030]I)設(shè)備投資大。Φ700~Φ950πιπι的4噸~8噸錠型需要投資5噸~8噸的電弧爐，與之配套的大的電極成型油壓機(jī)，鍛造工序需要投資大噸位的鍛造壓機(jī)，比如2500噸~3150噸的鍛造壓機(jī)，大規(guī)格鑄錠的加熱爐等配套設(shè)備；
[0031]2)耗能比較高。鑄錠規(guī)格更大需要大型加熱爐加熱，而且保溫時間會更長，鍛造需要大噸位的鍛造壓機(jī)，而且火次多，自然耗能增加更多；
[0032]3)流程較長。增加了加熱火次，無形之中也增加了打磨和檢驗(yàn)工序，生產(chǎn)周期較長;
[0033]4)生產(chǎn)成本高。由于設(shè)備投資大、耗能高和流程長，所以生產(chǎn)成本也比較高。
[0034]本發(fā)明提供一種采用小噸位鍛造壓機(jī)(1600~2000噸快鍛機(jī))和中等工業(yè)型鑄錠(Φ600~700_左右的錠型)以及較少的鍛造火次(7~8火次)制備TC4鈦合金大棒(Φ200~Φ300mm)的加工方法，該方法不需要大噸位的鍛造設(shè)備，可以在較小噸位的鍛造壓機(jī)上實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)的TC4鈦合金大規(guī)格棒材，組織和性能均符合航空結(jié)構(gòu)件用鈦合金棒材的規(guī)范要求，棒材室溫拉伸強(qiáng)度為950~1025MPa，屈服強(qiáng)度為900~lOOOMPa，縱向延伸率不小于11%，縱向斷面收縮率不小于30%，橫向延伸率不小于9%，縱向斷面收縮率不小于22%，探傷雜波反射信號較小，探傷級別高。
[0035] 本發(fā)明方法的基本思路是:在鍛造開坯前先準(zhǔn)確下料，開坯鍛造時大加工率鐓拔，充分破碎鑄態(tài)晶粒，改善組織均勻性和變形能力，在中間鍛造每火次也是快速大變形，每次拔長時采用滿砧送進(jìn)，增加橫向變形，在有些拔長工序中采用換向拔長減少變形死區(qū)，在每次鍛造后采用水冷，并在每火次后采用倒棱、歸圓操作，在成品鍛造時采用平砧和V型砧結(jié)合的方式，進(jìn)一步改善組織和性能的均勻性，從而獲得了組織和性能均勻、超聲波探傷滿足要求的Φ200?Φ300_Χ2000?3000mm的TC4鈦合金大規(guī)格棒材。
[0036]TC4鈦合金的相變點(diǎn)溫度為980?1000°C，不同批次因化學(xué)成分波動而波動，一般常采用連續(xù)升溫金相法測定。
[0037]實(shí)施例1:
[0038]本實(shí)施例采用1600噸快鍛機(jī)，以直徑為600mm的TC4鈦合金鑄錠(鑄錠為圓柱體，長度1200mm)為原料加工Φ 215mmX 3000mm的TC4鈦合金棒材，加工方法具體如下:
[0039]步驟1:將直徑600mm的TC4鈦合金鑄錠先在820°C預(yù)熱lh，然后在1150°C加熱保溫4h，采用1600噸快鍛機(jī)進(jìn)行開坯鍛造，鐓拔次數(shù)2次，每次鐓拔鍛比1.7，總鍛比2.8，終鍛溫度90(TC，鍛后剁切三等分，然后采用水冷；
[0040]步驟2:將步驟I鍛造的坯料在820°C預(yù)熱lh，然后在1050°C加熱保溫3h，采用1600噸快鍛機(jī)進(jìn)行相變點(diǎn)以上開始鍛造，鐓拔次數(shù)2次，每次鐓拔鍛比1.7，總鍛比2.8，拔長時采用滿砧送進(jìn)，終鍛溫度850°C，鍛后采用水冷；
[0041]步驟3:經(jīng)過相變點(diǎn)以上鍛造的坯料在960°C加熱保溫3h，采用1600噸快鍛機(jī)在相變點(diǎn)以下兩相區(qū)進(jìn)行2火次鍛造，每火次鐓拔次數(shù)3次，每次鐓拔鍛比1.7，每火次總鍛比
4.6，拔長時采用滿砧送進(jìn)，終鍛溫度800°C，鍛后采用水冷；
[0042]步驟4:將步驟3經(jīng)過鍛造的坯料在950°C加熱保溫2h，采用1600噸快鍛機(jī)在相變點(diǎn)以下兩相區(qū)進(jìn)行2火次鍛造，每火次鐓拔次數(shù)2次，每次鐓拔鍛比1.7，每火次總鍛比
2.8，拔長時沿對角線方向壓下拔長，采用滿砧送進(jìn)，終鍛溫度800°C，鍛后采用水冷；
[0043]步驟5:將經(jīng)過步驟4鍛造的坯料在940°C加熱保溫2h，在1600噸快鍛機(jī)上同時采用平砧和V型砧進(jìn)行摔圓鍛造，變形量控制在25%，終鍛溫度800°C，鍛后采用水冷，獲得Φ 215mm X 3000mm的TC4鈦合金大規(guī)格棒材。
[0044]實(shí)施例2:
[0045]本實(shí)施例采用1600噸快鍛機(jī)，以直徑為600mmX 780mm的TC4鈦合金鑄錠為原料加工Φ 240mmX 2200mm的TC4鈦合金棒材，加工方法具體如下:
[0046]步驟1:將直徑約為600mm的TC4鈦合金鑄錠先在820°C預(yù)熱2h，然后在1170°C加熱保溫6h，采用1600噸快鍛機(jī)進(jìn)行開坯鍛造，鐓拔次數(shù)3次，每次鐓拔鍛比約1.7，總鍛比約4.6，終鍛溫度900°C，鍛后采用水冷；
[0047]步驟2:將步驟I鍛造的坯料在820°C預(yù)熱2h，然后在1050°C加熱保溫4h，采用1600噸快鍛機(jī)進(jìn)行鍛造，鐓拔次數(shù)3次，前兩次次鐓拔鍛比約1.7，第三次拔長鍛比約2.8，總鍛比約5.6，拔長時采用滿砧送進(jìn)，終鍛溫度850°C，鍛后采用水冷，并采用帶鋸中分鋸切；
[0048]步驟3:經(jīng)過相變點(diǎn)以上鍛造的坯料在960°C加熱保溫4h，采用1600噸快鍛機(jī)進(jìn)行2火次鍛造，每火次鐓拔次數(shù)4次，每次鐓拔鍛比約1.7，每火次總鍛比約7.8，拔長時采用滿砧送進(jìn)，終鍛溫度800°C，鍛后采用水冷；
[0049]步驟4:將步驟3經(jīng)過鍛造的坯料在950°C加熱保溫3h，進(jìn)行2火次鍛造，每火次鐓拔次數(shù)2次，每次鐓拔鍛約1.7，每火次總鍛比約2.8，拔長時沿對角線方向壓下拔長，采用滿砧送進(jìn)，終鍛溫度800°C，鍛后采用水冷；
[0050]步驟5:將經(jīng)過步驟4鍛造的坯料在940°C加熱保溫3h，在1600噸快鍛機(jī)上采用平砧和V型砧進(jìn)行摔圓鍛造，變形量控制在32%，終鍛溫度800°C，鍛后采用水冷，最終獲得Φ 240mm X 2200mm的TC4鈦合金大規(guī)格棒材。
[0051]實(shí)施例3:
[0052]本實(shí)施例采用直徑為600mm的TC4鈦合金鑄錠為原料加工Φ300mmX2000mm的TC4鈦合金棒材，加工方法具體如下:
[0053]步驟1:將直徑約為600mmX IlOOmm的TC4鈦合金鑄錠先在820°C預(yù)熱lh，然后在1170°C加熱保溫5h，采用1600噸快鍛機(jī)進(jìn)行開坯鍛造，鐓拔次數(shù)3次，每次鐓拔鍛比約1.7，總鍛比約4.6，終鍛溫度900°C，鍛后采用水冷；
[0054]步驟2:將步驟I鍛造的坯料在820°C預(yù)熱lh，然后在1100°C加熱保溫4h，采用1600噸快鍛機(jī)進(jìn)行相變點(diǎn)以上中間鍛造，鐓拔次數(shù)4次，每次鐓拔鍛比不約1.7，總鍛比約
7.8，拔長時采用滿砧送進(jìn)，終鍛溫度850°C，鍛后采用水冷，并采用帶鋸中分鋸切；
[0055]步驟3:經(jīng)過相變點(diǎn)以上鍛造的坯料在960°C加熱保溫3h，采用1600噸快鍛機(jī)進(jìn)行2火次鍛造，每火次鐓拔次數(shù)4次，每次鐓拔鍛比約1.7，每火次總鍛比約7.8，拔長時采用滿砧送進(jìn)，終鍛溫度800°C，鍛后采用水冷；
[0056]步驟4:將步驟3經(jīng)過鍛造的坯料在950°C加熱保溫4h，在兩相區(qū)進(jìn)行3火次鍛造，每火次鐓拔次數(shù)3次，每次鐓拔鍛比約1.7，每火次總鍛比約4.6，拔長時沿對角線方向壓下拔長，采用滿砧送進(jìn)，終鍛溫度800°C，鍛后采用水冷；
[0057]步驟5:將經(jīng)過步驟4鍛造的坯料在940°C加熱保溫2h，在1600噸快鍛機(jī)上采用平砧和V型砧進(jìn)行摔圓鍛造，變形量控制在30%，終鍛溫度800°C，鍛后采用水冷，最終獲得Φ 300mm X 2000mm的TC4鈦合金大規(guī)格棒材。
[0058]本發(fā)明對實(shí)施例1至實(shí)施例3加工的TC4鈦合金棒材進(jìn)行普通退火熱處理及加工，對棒材進(jìn)行性能檢測，結(jié)果如下:
[0059]I)棒材室溫力學(xué)性能:
[0060]

【權(quán)利要求】
1.一種TC4鈦合金大規(guī)格棒材的鍛造加工方法，其特征在于，包括如下步驟: 步驟I，開坯鍛造: 將直徑600~700mm的TC4鈦合金鑄錠先在800~850°C預(yù)熱I~2h，然后在β轉(zhuǎn)變溫度以上150~200°C加熱保溫，等到保溫時間4~6h到后采用快鍛機(jī)進(jìn)行開坯鍛造，控制鐓拔次數(shù)2~3次，每次鐓拔鍛比不小于1.5，總鍛比不小于2，終鍛溫度≤9000C，鍛后采用水冷； 步驟2，相變點(diǎn)以上中間鍛造: 將上一步驟得到的坯料先在在800~850°C預(yù)熱I~2h，然后在β轉(zhuǎn)變溫度以上50~100°C加熱保溫，等到保溫時間3~4h到后采用快鍛機(jī)進(jìn)行相變點(diǎn)以上中間鍛造，控制鐓拔次數(shù)2~4次，每次鐓拔鍛比不小于1.5，總鍛比不小于3，拔長時采用滿砧送進(jìn)從而增加橫向變形量并改善鍛透性，終鍛溫度> 850°C，鍛后采用水冷； 步驟3，相變點(diǎn)以下中間鍛造: 將上一步驟得到的坯料在β轉(zhuǎn)變溫度以下30~40°C加熱保溫3~4h，仍然采用快鍛機(jī)進(jìn)行2火次鍛造，控制鐓拔次數(shù)3~4次，每次鐓拔鍛比不小于1.5，每火次總鍛比不小于4，拔長時采用滿砧送進(jìn)從而增加橫向變形量改善鍛透性，終鍛溫度> 800°C，鍛后采用水冷； 步驟4: 將上一步驟得到的坯料在 β轉(zhuǎn)變溫度以下50~60°C加熱保溫2~4h，仍然采用快鍛機(jī)進(jìn)行2~3火次鍛造，控制鐓拔次數(shù)2~4次，每次鐓拔鍛比不小于1.5，每火次總鍛比不小于2.5，并且控制拔長時沿?cái)嗝鎸蔷€方向壓下拔長，采用滿砧送進(jìn)，終鍛溫度≤800°C,鍛后采用水冷； 步驟5，成品鍛造: 將上一步驟得到的坯料在β轉(zhuǎn)變溫度以下50~60°C加熱保溫2~3h，在快鍛機(jī)上同時采用平砧和V型砧進(jìn)行摔圓鍛造從而減少平砧鍛造時產(chǎn)生的難變形區(qū)以進(jìn)一步改善組織均勻性，控制變形量25~35%，終鍛溫度> 800°C，鍛后采用水冷，最終獲得Φ200~Φ 300mm、長度2000~3000mm的TC4鈦合金大規(guī)格棒材。
2.如權(quán)利要求1所述的一種TC4鈦合金大規(guī)格棒材的鍛造加工方法,其特征在于:其中步驟3中采用快鍛機(jī)在相變點(diǎn)以下兩相區(qū)進(jìn)行2火次鍛造，步驟4中采用快鍛機(jī)在相變點(diǎn)以下兩相區(qū)進(jìn)行2~3火次鍛造。
3.如權(quán)利要求1或2所述的一種TC4鈦合金大規(guī)格棒材的鍛造加工方法,其特征在于:其中快鍛機(jī)采用1600~2000噸的快鍛機(jī)。
【文檔編號】B21J5/00GK104070125SQ201410087498
【公開日】2014年10月1日 申請日期:2014年3月11日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月11日
【發(fā)明者】薛長榮, 朱寶輝, 胡曉晨, 劉彥昌, 馬超, 沈立華, 王益, 王莉, 趙玉林 申請人:寧夏東方鉭業(yè)股份有限公司