一種消除橫向弓背的矯平的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種金屬板材整平設備【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地說是一種可消除橫向弓背的矯平機，包括矯平機本體、鼓形矯平輥、升降裝置和同步裝置，升降裝置在矯平機入口立柱上，所述的鼓形矯平輥為中部直徑大兩端直徑小的鼓形輥，鼓形矯平輥的兩端通過軸承橫向安裝在升降裝置的下部，鼓形矯平輥位于矯平機入口立柱下部、矯平機入口處上方，同步裝置設置在升降裝置上。本發(fā)明具有結(jié)構(gòu)簡單、合理，延長上矯平輥使用壽命，提高矯平機下壓精確度并且可以消除板材橫向彎曲的特點。
【專利說明】一種消除橫向弓背的矯平機
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種金屬板材整平設備【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地說是一種可消除橫向弓背的矯平機。
【背景技術(shù)】
[0002]“弓背”現(xiàn)象是指板材出現(xiàn)較大的弧形彎曲，“弓背”不僅縱向有大的波浪彎曲，在橫向也有較大波浪彎曲。矯平機利用多輥工作原理，使板材在上、下矯平輥之間反復變形，消除應力，達到校平的目的，傳統(tǒng)的矯平機中的上、下矯平輥均為圓柱形輥，受結(jié)構(gòu)的限制，板材從上、下校平輥之間，只能消除縱向波浪彎曲，矯平機一般不能帶負荷壓下、提升，因此很難消除橫向彎曲即橫向“弓背”現(xiàn)象，另外，在開卷矯平生產(chǎn)線中，當帶有橫向彎曲的板材進入矯平機時，其橫向的“弓背”會影響上矯平輥的壓下量準確度，導致了矯平精度的下降，損傷矯平輥及矯平機壓下系統(tǒng)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明為了克服上述缺陷提供了一種結(jié)構(gòu)簡單、合理，延長上矯平輥使用壽命，提高矯平機下壓精確度并且可以消除板材橫向彎曲的矯平機。
[0004]本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種消除橫向弓背的矯平機，包括矯平機本體，其特征是:還包括鼓形矯平輥、升降裝置和同步裝置，升降裝置包括兩個油缸座、兩個油缸和兩個軸承座，兩個油缸座分別設置在矯平機入口立柱的上部，油缸分別豎向設置在油缸座下部，油缸下端各與一個軸承座連接，軸承座內(nèi)側(cè)設置有燕尾形滑塊，在矯平機入口立柱的相應位置豎向設置有與軸承座的滑塊相匹配的滑道，軸承座的滑塊伸入該滑道內(nèi)；所述的鼓形矯平輥為中部直徑大兩端直徑小的鼓形輥，鼓形矯平輥的兩端通過軸承安裝在軸承座的下部，鼓形矯平輥位于矯平機入口立柱下部、矯平機入口處上方；所述的同步裝置包括兩個齒條、兩個齒輪和同步軸，兩個齒條分別設置在矯平機入口立柱上、軸承座的外側(cè)，同步軸位于矯平輥的上方，同步軸兩側(cè)通過軸承與軸承座連接，同步軸的兩端伸出軸承座、其端部設置有齒輪，齒輪與齒條嚙合。
[0005]本發(fā)明中，所述的升降裝置還可以為升降機裝置或氣缸升降裝置。
[0006]本發(fā)明作為優(yōu)選結(jié)構(gòu)，所述的鼓形矯平棍中部最大直徑為250mm-400mm,棍體端部直徑為 120mm-240mm。
[0007]本發(fā)明設計了鼓形矯平輥、升降裝置和同步裝置，鼓形矯平輥通過升降裝置安裝在矯平機入口處上部，并可通過升降裝置調(diào)節(jié)高度以適應矯正不同厚度的板材或不同橫向彎曲弧度的板材，設置同步裝置可使升降裝置帶動兩側(cè)的軸承座上下移動時位移量相同，確保鼓形矯平輥兩端的位移量相同。本發(fā)明將鼓形矯平輥安裝在矯平機入口處，不僅實現(xiàn)了矯正板材的橫向“弓背”現(xiàn)象，而且使板材先消除橫向“弓背”現(xiàn)象后再進入傳統(tǒng)矯平機進行消除縱向彎曲，這樣，進入矯平機后的板材最大程度上防止磨損上矯平輥，提高其使用壽命，還不會因板材的橫向彎曲影響對上矯平輥下壓量的精確調(diào)節(jié)，降低板材的矯平精度。【專利附圖】

【附圖說明】
[0008]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0009]圖2為圖1中的鼓形矯平輥、升降裝置和同步裝置的放大圖。
[0010]圖3為圖2的左視圖。
【具體實施方式】
[0011]現(xiàn)結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步描述，圖1為本發(fā)明的一種實施例，包括矯平機本體1，還包括鼓形矯平輥2、升降裝置和同步裝置，升降裝置包括兩個油缸座、兩個油缸3和兩個軸承座4,兩個油缸座、兩個油缸3和兩個軸承座4均為對稱布置。兩個油缸座分別設置在矯平機入口立柱的上部，兩個油缸座的高度一致并與立柱為固定連接，油缸座可以直接與立柱連接，也可以通過連接板與立柱連接。油缸3分別豎向設置在油缸座下部，通常油缸3通過銷軸與油缸座連接，油缸3下端各與一個軸承座4連接，軸承座4內(nèi)側(cè)設置有燕尾形滑塊，在矯平機入口立柱的相應位置豎向設置有與軸承座4的滑塊相匹配的滑道，即燕尾形的凹槽，軸承座4的滑塊伸入該滑道內(nèi)，軸承座4可在油缸3帶動下沿立柱上下移動。所述的鼓形矯平輥2為中部直徑大、兩端直徑小的鼓形輥，鼓形矯平輥2的兩端通過軸承安裝在軸承座4的下部，鼓形矯平輥2位于矯平機入口立柱下部、矯平機入口處上方。本實施例中的鼓形矯平棍2中部最大直徑為250mm-400mm,棍體端部直徑為120mm-240mm。鼓形矯平輥2的長度與矯平機的寬度相應，通常鼓形矯平輥2的長度為1500mm-2500mm，輥體兩側(cè)錐度越大，弓背消除效果越好，該尺寸范圍的鼓形矯平輥2外表面弧形近似于被加工板材常出現(xiàn)的橫向彎曲度，根據(jù)“包辛格效應”，該尺寸形狀的鼓形矯平輥2滾壓板材使其反向彎曲后，可將板材橫向斷面矯平趨于一致，壓制效果顯著。通常輥體表面進行淬火處理，硬度為58-64HRC，可以有效延長鼓形矯平輥2使用壽命。
[0012]所述的同步裝置包括兩個齒條7、兩個齒輪6和同步軸5,兩個齒條7分別設置在矯平機入口立柱上、軸承座4的外側(cè)，見圖2，齒條7豎向固定連接在立柱上，通常齒條7的長度大于或等于油缸3的行程。同步軸5位于矯平輥的上方，同步軸5兩側(cè)通過軸承與軸承座4連接，同步軸5的兩端伸出軸承座4，其端部設置有齒輪6，齒輪6與齒條7嚙合，見圖2和圖3。同步軸5兩側(cè)的齒輪6與齒條7的嚙合量相同，即兩側(cè)的齒輪6齒條7型號規(guī)格相同，這樣，油缸3帶動軸承座4上下運動時，同步軸5通過兩側(cè)的齒輪6齒條7嚙合傳動使得兩個軸承座4的位移量相同，確保鼓形矯平輥2兩端位移量相同，鼓形矯平輥2可以水平壓制板材，從而確保矯平質(zhì)量。
[0013]本實施例中，采用油缸作為升降裝置，其優(yōu)點:液壓具有柔性，可以進行帶板壓下，有效保護矯平機，而且壓力可以根據(jù)板材的材質(zhì)、板厚及弓背程度不同進行調(diào)節(jié)。本發(fā)明的升降裝置還可以是升降機裝置、氣缸升降裝置等。
[0014]本發(fā)明使用時，根據(jù)板材的“弓背”程度利用油缸3調(diào)節(jié)鼓形矯平輥2的下壓力，以便達到理想的矯平效果，下壓力可通過調(diào)節(jié)油缸3的油壓來實現(xiàn)，通?！肮场背潭却蟆⒒⌒螐澢鷩乐貢r，鼓形矯平輥2所需的下壓力較大，反之側(cè)較小。開矯平機后，電機通過減速機帶動鼓形矯平輥2旋轉(zhuǎn)，板材的橫向“弓背”向上放置于輸送輥道上，即模向弧形與鼓形矯平輥2下表面的弧形相對，輸送輥道帶動板材進入鼓形矯平輥2的下部，鼓形矯平輥2對弓起的板材進行滾壓，使板材反向彎曲，由于板材的“包辛格效應”，連續(xù)不斷地將板材橫向斷面不同的應力趨于一致，從而消除了板材的橫向“弓背”現(xiàn)象，板材隨后再進入后部的標準矯平輥進行反復彎曲以消除縱向“弓背”現(xiàn)象，這樣加工出的板材平整度高。由于本發(fā)明先對板材進行消除橫向“弓背”，這樣板材再進入后部的標準矯平輥后，防止磨損上矯平輥，同時可有效去除因板材縱、橫向彎曲而引起的應力，達到較好的矯平效果。
[0015]本發(fā)明具有結(jié)構(gòu)簡單、合理，延長上矯平輥使用壽命，提高矯平機下壓精確度并且可以消除板材縱、橫向彎曲的特點。
【權(quán)利要求】
1.一種消除橫向弓背的矯平機，包括矯平機本體，其特征是:還包括鼓形矯平輥、升降裝置和同步裝置，升降裝置包括兩個油缸座、兩個油缸和兩個軸承座，兩個油缸座分別設置在矯平機入口立柱的上部，油缸分別豎向設置在油缸座下部，油缸下端各與一個軸承座連接，軸承座內(nèi)側(cè)設置有燕尾形滑塊，在矯平機入口立柱的相應位置豎向設置有與軸承座的滑塊相匹配的滑道，軸承座的滑塊伸入該滑道內(nèi)；所述的鼓形矯平輥為中部直徑大兩端直徑小的鼓形輥，鼓形矯平輥的兩端通過軸承安裝在軸承座的下部，鼓形矯平輥位于矯平機入口立柱下部、矯平機入口處上方；所述的同步裝置包括兩個齒條、兩個齒輪和同步軸，兩個齒條分別設置在矯平機入口立柱上、軸承座的外側(cè)，同步軸位于矯平輥的上方，同步軸兩側(cè)通過軸承與軸承座連接，同步軸的兩端伸出軸承座、其端部設置有齒輪，齒輪與齒條嚙入口 O
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的消除橫向弓背的矯平機，其特征是:所述的升降裝置為升降機裝置或氣缸升降裝置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的消除橫向弓背的矯平機，其特征是:所述的鼓形矯平輥中部最大直徑為250mm-400mm，棍體端部直徑為120mm-240mm。
【文檔編號】B21D1/02GK103801591SQ201410087214
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2014年3月11日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月11日
【發(fā)明者】張慶, 常欣, 李剛 申請人:泰安華魯鍛壓機床有限公司