專利名稱：自動進(jìn)給裝置及其點焊機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及點焊機，尤其是一種自動進(jìn)給裝置及其點焊機。
背景技術(shù)：
電阻式點焊機具有生產(chǎn)效率高、成本低、節(jié)省材料等特點，在航空、航天、能源、電 子、汽車、輕工等工業(yè)部門廣泛應(yīng)用。它是將焊件組合后通過電極施加壓力，利用電流通過 焊頭的接觸面及鄰近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱進(jìn)行焊接的一種裝置?，F(xiàn)有技術(shù)中，利用純手工操作的單動式點焊機焊接彈片，一塊彈片上有兩個、三 個、四個、五個、甚至更多的焊點，利用單動式點焊機進(jìn)行焊接，至少存在以下不足其一，需要多臺機才能完成；其二，焊接時需對焊件手工定位多次；其三，焊件需多次轉(zhuǎn)移，輔助工時及材料花費多；其四，焊接不穩(wěn)定，焊點不再一條直線上；其五，操作中需手扶，勞動強度高；總之，效率低，成本高，焊接不穩(wěn)定。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型旨在針對現(xiàn)有技術(shù)的上述不足推出一種自動進(jìn)給裝置及其點焊機。其 自動化程度高，節(jié)省人工，單機完成，效率高，成本低，焊接穩(wěn)定。為此，本實用新型自動進(jìn)給裝置及其點焊機采用如下技術(shù)方案構(gòu)造本實用新型自動進(jìn)給裝置，包括下模板、下墊板、下模座、大滑塊、插刀、A螺旋 彈簧、小滑塊、撥塊、進(jìn)給齒條、撥塊彈簧、進(jìn)給螺旋彈簧、止回齒條、止回塊、止塊彈簧、B螺 旋彈簧、止動桿及滑動件退回裝置，下模板、下墊板及下模座作為下電極的一部分從上而下 依次設(shè)置并緊固在一起；大滑塊設(shè)置在下電極的下模板的安裝槽中，并能在安裝槽中水平滑動，大滑塊沿 其滑動方向的一端靠近插刀，其另一端的凹坑中水平設(shè)置B螺旋彈簧，B螺旋彈簧的另一 端與所述下模板相抵；進(jìn)給齒條、止回齒條分別通過燕尾槽設(shè)置于大滑塊上，并且進(jìn)給齒 條、止回齒條沿大滑塊滑動方向前后設(shè)置，進(jìn)給齒條及止回齒條上各制有至少2個齒牙；插 刀設(shè)置于所述下模板的凹坑中，插刀的位置與安裝于上電極的壓塊上下相對，所述壓塊能 與插刀的上端緣相碰壓，插刀的下端緣與豎直安裝于下墊板凹坑中的A螺旋彈簧的上端相 抵；小滑塊設(shè)置于下電極的下墊板的安裝槽中并能在其安裝槽中水平滑動，插刀的下端與 能在水平方向上作滑動的小滑塊的一端通過一斜面接觸，通過所述斜面將插刀的向下移動 變作小滑塊作水平方向的滑動，小滑塊的另一端的凹坑中水平設(shè)置進(jìn)給螺旋彈簧，進(jìn)給螺 旋彈簧的另一端與所述下墊板相抵；撥塊安裝在小滑塊中并隨小滑塊同步作水平位移，撥 塊的上端制有一 A齒狀凸起，該A齒狀凸起在撥塊彈簧的配合下能與設(shè)置在撥塊上方的進(jìn) 給齒條形成撥動進(jìn)給配合，撥動進(jìn)給齒條向前進(jìn)給，致使大滑塊向前滑動，豎立設(shè)置的撥塊彈簧的上端及下端分別與撥塊的底端、小滑塊相抵；對應(yīng)止回齒條的下方設(shè)置止回塊，止回 塊的上端制有一 B齒狀凸起，該B齒狀凸起在止塊彈簧的配合下能與止回齒條形成撥動進(jìn) 給配合，使大滑塊只能前進(jìn)不能后退，豎立設(shè)置的止塊彈簧的上端及下端分別與止回塊的 底端、所述下墊板相抵；起大滑塊之滑動限位作用的所述止動桿水平設(shè)置于大滑塊的安裝槽靠安裝B螺 旋彈簧的一端，所述止動桿的長度方向順著大滑塊的滑動方向，止動桿的自由端對著大滑 塊且為大滑塊沿進(jìn)給方向滑動的終點；當(dāng)大滑塊沿進(jìn)給方向的滑動到最終位置時，由于受 到止動桿的阻礙作用而不能再朝前繼續(xù)滑動；所述滑動件退回裝置包括一沿進(jìn)給方向水平設(shè)置的按壓退回桿、撥塊按壓柱及止 回塊按壓柱，撥塊按壓柱及止回塊按壓柱豎直設(shè)置并與按壓退回桿緊固，撥塊按壓柱及止 回塊按壓柱的位置分別與撥塊、止回塊對應(yīng)，在用手將按壓退回桿按下的情況下，撥塊按壓 柱及止回塊按壓柱分別將撥塊及止回塊按下，使撥塊上的A齒狀凸起及止回塊上的B齒狀 凸起分別與進(jìn)給齒條、止回齒條脫離，在各自的彈簧力的作用下，大滑塊退回原位。大滑塊上表面緊固設(shè)置下焊頭，下焊頭隨大滑塊沿進(jìn)給方向前進(jìn)或后退。下焊頭沿進(jìn)給方向包括前后兩個焊頭。點焊機，包括氣缸、上電極及下電極，在下電極上設(shè)置本實用新型自動進(jìn)給裝置。本實用新型的機理是在氣缸的驅(qū)動下，上電極下行，上電極上的壓塊按壓插刀，使插刀往下移動，通過 斜面推動小滑塊朝進(jìn)給方向滑動，帶動撥塊一同移動，撥塊朝前撥動進(jìn)給齒條，致使大滑塊 及下焊頭往前推一步，在受到彈簧力的作用下，止回塊將卡住止回齒條防止大滑塊倒退，在 彈簧力的作用下，小滑塊帶動撥塊被撥回。這樣往復(fù)，以形成自動進(jìn)給二次、三級、四次、五 次甚至更多，可整體完成一塊彈片上有兩個、三個、四個、五個、甚至更多的焊點的連續(xù)進(jìn)給 過程。本實用新型同現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果在于其一，自動進(jìn)給，只需一臺機人工定位一次，就能完成整個序列焊接；其二，一站式完成不用轉(zhuǎn)移，輔助工時及材料(吸塑盤)少；其三，軌道進(jìn)給，焊點在一條線上，焊點均一，焊接穩(wěn)定；其四，省人工，省時間，效率高，焊接工效提高3倍以上，成本降低。

圖1為本實用新型自動進(jìn)給裝置示意圖；圖2為撥塊示意圖；圖3為止回塊示意圖。圖中12、下模板；13、下墊板；14、下模座；15、下焊頭；16、大滑塊；17、插刀；18、 A螺旋彈簧；19、小滑塊；20、撥塊；21、進(jìn)給齒條；22、撥塊彈簧；23、進(jìn)給螺旋彈簧；24、止回 齒條；25、止回塊；26、止塊彈簧；27、B螺旋彈簧；28、A齒狀凸起；29、B齒狀凸起；30、按壓 退回桿；31、撥塊按壓柱；32、止回塊按壓柱；36、止動桿。
具體實施方式
下面，結(jié)合附圖，介紹本實用新型的具體實施方式
。如圖1至圖3所示，本實用新型自動進(jìn)給裝置包括下模板12、下墊板13、下模座 14、大滑塊16、插刀17、A螺旋彈簧18、小滑塊19、撥塊20、進(jìn)給齒條21、撥塊彈簧22、進(jìn)給 螺旋彈簧23、止回齒條M、止回塊25、止塊彈簧沈』螺旋彈簧27、止動桿36及及滑動件退 回裝置，下模板12、下墊板13及下模座14作為下電極的一部分從上而下依次設(shè)置并緊固在 一起；大滑塊16設(shè)置在下模板12的安裝槽中，并能在安裝槽中水平滑動，大滑塊16沿 其滑動方向的一端靠近插刀17，其另一端的凹坑中水平設(shè)置B螺旋彈簧27，B螺旋彈簧27 的另一端與下模板12相抵；進(jìn)給齒條21、止回齒條M分別通過燕尾槽設(shè)置于大滑塊16上， 并且進(jìn)給齒條21、止回齒條22沿大滑塊16滑動方向前后設(shè)置，進(jìn)給齒條21及止回齒條M 上各制有至少2個齒牙；插刀17設(shè)置于下模板12的凹坑中，插刀17的位置與所述壓塊9 上下相對，所述壓塊9能與插刀17的上端緣相碰壓，插刀17的下端緣與豎直安裝于下墊板 13凹坑中的A螺旋彈簧18的上端相抵；小滑塊19設(shè)置于下墊板13的安裝槽中并能在其 安裝槽中水平滑動，插刀17的下端與能在水平方向上作滑動的小滑塊19的一端通過一斜 面接觸，通過所述斜面將插刀17的向下移動變作小滑塊19作水平方向的滑動，小滑塊19 的另一端的凹坑中水平設(shè)置進(jìn)給螺旋彈簧23，進(jìn)給螺旋彈簧23的另一端與下墊板13相抵； 撥塊20安裝在小滑塊19中并隨小滑塊19同步作水平位移，撥塊20的上端制有一 A齒狀 凸起觀(圖2所示)，該A齒狀凸起觀在撥塊彈簧22的配合下能與設(shè)置在撥塊20上方的 進(jìn)給齒條21形成撥動進(jìn)給配合，撥動進(jìn)給齒條21向前進(jìn)給，致使大滑塊16向前滑動，豎立 設(shè)置的撥塊彈簧22的上端及下端分別與撥塊20的底端、小滑塊19相抵；對應(yīng)止回齒條M 的下方設(shè)置止回塊25，止回塊25的上端制有一 B齒狀凸起四(圖3所示)，該B齒狀凸起 29在止塊彈簧沈的配合下能與止回齒條M形成撥動進(jìn)給配合，使大滑塊16只能前進(jìn)不能 后退，豎立設(shè)置的止塊彈簧沈的上端及下端分別與止回塊25的底端、下墊板13相抵；起大滑塊16之滑動限位作用的所述止動桿36水平設(shè)置于大滑塊16的安裝槽靠 安裝B螺旋彈簧27的一端，所述止動桿36的長度方向順著大滑塊16的滑動方向，止動桿 36的自由端對著大滑塊16且為大滑塊16沿進(jìn)給方向滑動的終點；當(dāng)大滑塊16沿進(jìn)給方 向的滑動到最終位置時，由于受到止動桿36的阻礙作用而不能再朝前繼續(xù)滑動；所述滑動件退回裝置包括一沿進(jìn)給方向水平設(shè)置的按壓退回桿30、撥塊按壓柱 31及止回塊按壓柱32，撥塊按壓柱31及止回塊按壓柱32豎直設(shè)置并與按壓退回桿30緊 固，撥塊按壓柱31及止回塊按壓柱32的位置分別與撥塊20、止回塊25對應(yīng)，在用手將按壓 退回桿30按下的情況下，撥塊按壓柱31及止回塊按壓柱32分別將撥塊20及止回塊25按 下，使撥塊20上的A齒狀凸起觀及止回塊25上的B齒狀凸起四分別與進(jìn)給齒條21、止回 齒條M脫離，在各自的彈簧力的作用下，大滑塊16退回原位。大滑塊16的上表面緊固設(shè)置下焊頭15，下焊頭15隨大滑塊16沿進(jìn)給方向前進(jìn)或后退。下焊頭15沿進(jìn)給方向包括前后兩個焊頭。點焊機，包括氣缸、上電極及下電極，在下電極上設(shè)置本實用新型自動進(jìn)給裝置。以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例，并非對本實用新型的技術(shù)范圍作任何限制。本行業(yè)的技術(shù)人員，在本技術(shù)方案的啟迪下，可以做出一些變形與修改，凡是依據(jù)本 實用新型的技術(shù)實質(zhì)對以上的實施例所作的任何修改、等同變化與修飾，均仍屬于本實用 新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1.自動進(jìn)給裝置，其特征在于包括下模板、下墊板、下模座、大滑塊、插刀、A螺旋彈 簧、小滑塊、撥塊、進(jìn)給齒條、撥塊彈簧、進(jìn)給螺旋彈簧、止回齒條、止回塊、止塊彈簧、B螺旋 彈簧、止動桿及滑動件退回裝置，下模板、下墊板及下模座作為下電極的一部分從上而下依 次設(shè)置并緊固在一起；大滑塊設(shè)置在下模板的安裝槽中，并能在安裝槽中水平滑動，大滑塊沿其滑動方向的 一端靠近插刀，其另一端的凹坑中水平設(shè)置B螺旋彈簧，B螺旋彈簧的另一端與下模板相 抵；進(jìn)給齒條、止回齒條分別通過燕尾槽設(shè)置于大滑塊上，并且進(jìn)給齒條、止回齒條沿大滑 塊滑動方向前后設(shè)置，進(jìn)給齒條及止回齒條上各制有至少2個齒牙；插刀設(shè)置于下模板的 凹坑中，插刀的位置與安裝于上電極的壓塊上下相對，所述壓塊能與插刀的上端緣相碰壓， 插刀的下端緣與豎直安裝于下墊板凹坑中的A螺旋彈簧的上端相抵；小滑塊設(shè)置于下墊 板的安裝槽中并能在其安裝槽中水平滑動，插刀的下端與能在水平方向上作滑動的小滑塊 的一端通過一斜面接觸，通過所述斜面將插刀的向下移動變作小滑塊作水平方向的滑動， 小滑塊的另一端的凹坑中水平設(shè)置進(jìn)給螺旋彈簧，進(jìn)給螺旋彈簧的另一端與所述下墊板相 抵；撥塊安裝在小滑塊中并隨小滑塊同步作水平位移，撥塊的上端制有一 A齒狀凸起，該A 齒狀凸起在撥塊彈簧的配合下能與設(shè)置在撥塊上方的進(jìn)給齒條形成撥動進(jìn)給配合，撥動進(jìn) 給齒條向前進(jìn)給，致使大滑塊向前滑動，豎立設(shè)置的撥塊彈簧的上端及下端分別與撥塊的 底端、小滑塊相抵；對應(yīng)止回齒條的下方設(shè)置止回塊，止回塊的上端制有一 B齒狀凸起，該B 齒狀凸起在止塊彈簧的配合下能與止回齒條形成撥動進(jìn)給配合，使大滑塊只能前進(jìn)不能后 退，豎立設(shè)置的止塊彈簧的上端及下端分別與止回塊的底端、下墊板相抵；起大滑塊之滑動限位作用的所述止動桿水平設(shè)置于大滑塊的安裝槽靠安裝B螺旋彈 簧的一端，所述止動桿的長度方向順著大滑塊的滑動方向，止動桿的自由端對著大滑塊且 為大滑塊沿進(jìn)給方向滑動的終點；所述滑動件退回裝置包括一沿進(jìn)給方向水平設(shè)置的按壓退回桿、撥塊按壓柱及止回塊 按壓柱，撥塊按壓柱及止回塊按壓柱豎直設(shè)置并與按壓退回桿緊固，撥塊按壓柱及止回塊 按壓柱的位置分別與撥塊、止回塊對應(yīng)，在用手將按壓退回桿按下的情況下，撥塊按壓柱及 止回塊按壓柱分別將撥塊及止回塊按下，使撥塊上的A齒狀凸起及止回塊上的B齒狀凸起 分別與進(jìn)給齒條、止回齒條脫離，在各自的彈簧力的作用下，大滑塊退回原位。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動進(jìn)給裝置，其特征在于大滑塊上表面緊固設(shè)置下焊頭， 下焊頭隨大滑塊沿進(jìn)給方向前進(jìn)或后退。
3.點焊機，其特征在于包括氣缸、上電極及下電極，在下電極上設(shè)置權(quán)利要求1或權(quán) 利要求2所述的自動進(jìn)給裝置。
專利摘要自動進(jìn)給裝置及其點焊機，涉及點焊機。包括下模板、下墊板、下模座、大滑塊、插刀、A螺旋彈簧、小滑塊、撥塊、進(jìn)給齒條、撥塊彈簧、進(jìn)給螺旋彈簧、止回齒條、止回塊、止塊彈簧、B螺旋彈簧、止動桿及滑動件退回裝置，下模板、下墊板及下模座作為下電極的一部分從上而下依次設(shè)置并緊固在一起；大滑塊上表面緊固下焊頭。點焊機，包括氣缸、上電極及下電極，在下電極上設(shè)置本實用新型自動進(jìn)給裝置。其有益效果在于自動進(jìn)給，只需一臺機人工定位一次，就能完成整個序列焊接；軌道進(jìn)給，焊點在一條線上，焊點均一，焊接穩(wěn)定；省人工，省時間，效率高，焊接工效提高3倍以上，成本降低。
文檔編號B23K11/36GK201900374SQ20102067458
公開日2011年7月20日 申請日期2010年12月22日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月22日
發(fā)明者彭斌 申請人:東莞奕華電子有限公司