本實(shí)用新型涉及有機(jī)硅生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種有機(jī)硅渣漿的處理裝置。

背景技術(shù)：

有機(jī)硅渣漿是有機(jī)硅單體特別是甲基氯硅烷單體合成過程中所產(chǎn)生的廢棄物，其主要由大量的高沸物和少量流化床帶出未反應(yīng)的硅粉、銅粉組成，高沸物是指甲基氯硅烷單體合成過程中產(chǎn)生的沸程70.3～250℃，以硅-硅鍵、硅-碳-硅鍵、硅-氧-硅鍵為主的高沸點(diǎn)多硅烷混合物。

高沸物暴露在空氣中，會(huì)燃燒或形成強(qiáng)酸霧或液體，如果直接排放會(huì)對環(huán)境造成嚴(yán)重污染，必須進(jìn)行無公害化處理。目前，生產(chǎn)企業(yè)對渣漿的處理方法都是通過閃蒸將其中沸點(diǎn)較低的物質(zhì)回收，廢渣直接排入水中水解。這種處理方法不僅未將渣漿中大量的高沸物回收利用，造成有效資源的大量浪費(fèi)，更重要的是渣漿中的銅粉在高沸物存在下，遇空氣或者明火會(huì)引起火災(zāi)或爆炸，帶來嚴(yán)重的安全隱患。

因此，需要提供一種處理方法，能夠?qū)τ袡C(jī)渣漿中的高沸物進(jìn)行有效回收利用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型提供了一種有機(jī)硅渣漿的處理裝置，能夠?qū)τ袡C(jī)硅渣漿進(jìn)行充分分離，使有機(jī)硅渣漿中的高沸物得到回收。

一種有機(jī)硅渣漿的處理裝置，包括：依次連接的預(yù)混器、加壓裝置、離心裝置、氣液分離器、壓濾裝置和水解裝置，其中，預(yù)混器的頂部設(shè)有若干進(jìn)料口，預(yù)混器的底部設(shè)有出料口，預(yù)混器內(nèi)固定安裝有錐形混合器，所述錐形混合器的內(nèi)部設(shè)有氣體通道，氣體通道的入口通過管道連接供氣裝置，氣體通道的出口位于錐形混合器的側(cè)壁且朝向錐形混合器的切線方向。

將不同批次有機(jī)硅渣漿進(jìn)行預(yù)混后，依次進(jìn)行加壓、離心、氣液分離和壓濾后，得到富含高沸物的液體以及固體殘?jiān)?，固體殘?jiān)M(jìn)行水解處理。

有機(jī)硅渣漿中的固體干粉活性好，遇空氣易自燃自爆，需要保持一定的含液量，有機(jī)硅渣漿中的液體(高沸物)遇空氣即可發(fā)生水解，產(chǎn)生HCl及水解物。不同批次的有機(jī)硅渣漿中的固含量各不相同，可以事先進(jìn)行預(yù)混，使有機(jī)硅渣漿中的固含量保持在10-30％，以便于后續(xù)分離的安全性。

加壓的壓力范圍為0.01-0.05MPa，離心的轉(zhuǎn)速為2000-2500轉(zhuǎn)/分，離心的時(shí)間為5-10min，壓濾的壓力范圍為0.5-1.6MPa。

離心分離后得到液體中富含高沸物，離心分離的濾餅繼續(xù)進(jìn)行氣液分離和壓濾，進(jìn)一步將濾餅中的液體分離出來，最后得到的固體殘?jiān)捎矛F(xiàn)有技術(shù)中的水解裝置進(jìn)行處理。

不同批次的有機(jī)硅渣漿分別通過不同的進(jìn)料口進(jìn)入預(yù)混器的內(nèi)部，供氣裝置向氣體通道內(nèi)部供氣，氣體通過錐形混合器的側(cè)壁噴出，氣體的噴出方向沿錐形混合器側(cè)壁的切線方向，在氣體的推動(dòng)作用下，各物料之間相互混合。

本實(shí)用新型中所述的切線方向是指，氣體通道的出口所處的圓形截面的切線。氣體需要具有合適的噴出速度，以防止物料反流進(jìn)入氣體通道內(nèi)，優(yōu)選地，氣體通道鄰近出口的末端向下傾斜設(shè)置。

作為優(yōu)選，氣體通道的出口至少有三個(gè)，且繞錐形混合器周向等間距排布。多股氣流共同推動(dòng)有機(jī)硅渣漿進(jìn)行混合，能夠改善混合的效果。

所述錐形混合器的錐面上開設(shè)有多條導(dǎo)流槽，每條導(dǎo)流槽的入口承接進(jìn)料口，導(dǎo)流槽的出口對應(yīng)氣體通道的出口。每條導(dǎo)流槽對應(yīng)一個(gè)進(jìn)料口，有機(jī)硅渣漿通過進(jìn)料口落入對應(yīng)的導(dǎo)流槽內(nèi)，并沿導(dǎo)流槽流動(dòng)至氣體通道的出口，在氣體的沖擊作用下，與其余物料進(jìn)行共混。

作為優(yōu)選，所述錐形混合器的底端具有若干沿徑向延伸的凸牙，每個(gè)凸牙具有至少一個(gè)豎直面，所述氣體通道的出口開設(shè)在該豎直面上。所述豎直面與錐形混合器的軸線共面。

作為優(yōu)選，每個(gè)豎直面上的氣體通道的出口為多個(gè)。通過多股氣流推動(dòng)有機(jī)硅渣漿進(jìn)行混合。

所述氣體通道包括處于錐形混合器軸線部位的主管，以及與主管連通并沿錐形混合器徑向延伸的多根支管，各支管的出口即為氣體通道的出口。供氣裝置通過主管以及支管向預(yù)混器內(nèi)部共給氮?dú)?，預(yù)混器的頂部開設(shè)有排出氮?dú)獾某鰵饪冢獨(dú)馔ㄟ^出氣口排出后，經(jīng)過過濾裝置回收后再利用。

作為優(yōu)選，所述預(yù)混器為豎直布置的圓柱形，圓柱形的頂端收攏形成圓臺(tái)，預(yù)混器的進(jìn)料口環(huán)布在圓臺(tái)的側(cè)面。所述預(yù)混器的底端收攏成圓錐，預(yù)混器的出料口位于圓錐的錐頂。

本實(shí)用新型提供的有機(jī)硅渣漿的處理裝置，能夠?qū)τ袡C(jī)硅渣漿進(jìn)行充分分離，使有機(jī)硅渣漿中的高沸物得到回收。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型有機(jī)硅渣漿的處理裝置的示意圖；

圖2為預(yù)混器的示意圖；

圖3為錐形混合器的俯視示意圖。

圖中：1、進(jìn)料口；2、導(dǎo)流槽；3、預(yù)混器；4、豎直面；5、氣體通道的出口；6、錐形混合器；7、進(jìn)氣管；8、出料口；9、凸牙。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

如圖1所示，一種有機(jī)硅渣漿的處理裝置，包括：依次連接的預(yù)混器3、加壓裝置、離心裝置、氣液分離器和水解裝置。

如圖2所示，預(yù)混器3為豎直布置的圓柱形，圓柱形的頂端收攏形成圓臺(tái)，圓臺(tái)的側(cè)面開設(shè)有若干進(jìn)料口1，圓柱形的底端收攏成圓錐，圓錐的錐頂設(shè)有出料口8。

預(yù)混器3內(nèi)固定安裝有錐形混合器6，如圖2、圖3所示，錐形混合器6的內(nèi)部設(shè)有氣體通道，氣體通道包括處于錐形混合器6軸線部位的主管，以及與主管連通并沿錐形混合器6徑向延伸的多根支管，各支管的出口為氣體通道的出口5，主管的底端通過進(jìn)氣管7連接供氣裝置。

如圖2、圖3所示，錐形混合器6的底端具有若干沿徑向延伸的凸牙9，每個(gè)凸牙9具有一個(gè)豎直面4，豎直面4與錐形混合器6的軸線共面，氣體通道的出口5開設(shè)在豎直面4上，每個(gè)豎直面4上設(shè)有多個(gè)氣體通道的出口5，氣體通道的出口5朝向錐形混合器6的切線方向，氣體通道的出口5朝向如圖3中箭頭所示。

如圖2、圖3所示，錐形混合器6的錐面上開設(shè)有多條導(dǎo)流槽2，每條導(dǎo)流槽2的入口承接進(jìn)料口1，導(dǎo)流槽2的出口對應(yīng)氣體通道的出口5，導(dǎo)流槽2繞錐形混合器6的錐面螺旋延伸。

預(yù)混器3使用時(shí)，有機(jī)硅渣漿通過進(jìn)料口1落入對應(yīng)的導(dǎo)流槽2內(nèi)，沿導(dǎo)流槽2流動(dòng)至氣體通道的出口5，在氣體的沖擊作用下，與其余物料進(jìn)行共混。

加壓裝置、離心裝置、氣液分離器、壓濾裝置和水解裝置，均采用現(xiàn)有技術(shù)。在加壓裝置中，向物料內(nèi)通入氮?dú)膺M(jìn)行加壓。離心裝置在離心過程中保持密閉，以保證物料的加壓狀態(tài)下進(jìn)行離心分離。

有機(jī)硅渣漿(甲基氯硅烷單體渣漿)來自有機(jī)硅廠合成車間現(xiàn)有生產(chǎn)裝置殘液閃蒸罐，不同批次的有機(jī)硅渣漿的固含量各不相同，首先進(jìn)行預(yù)混配置成懸浮液，懸浮液中的固含量為20％，有機(jī)硅渣漿中的硅粉的平均粒徑為100μm，最小硅粉粒徑約5μm。

預(yù)混完畢后，在懸浮液中通入氮?dú)膺M(jìn)行加壓，加壓至0.05MPa，然后將加壓后的懸浮液轉(zhuǎn)移入離心機(jī)中進(jìn)行分離，離心機(jī)的分離時(shí)間為5min，分離轉(zhuǎn)速為2250轉(zhuǎn)/分，過濾介質(zhì)采用滌綸747濾布。

經(jīng)離心機(jī)分離后的液體部分中富含高沸物，濾餅較干，無殘液，濾餅中的液體含量為20％左右，離心后的濾餅進(jìn)入氣液分離器中，氣體分離后的濾餅進(jìn)行壓濾，壓濾的壓力為0.5MPa，進(jìn)一步分離出富含高沸物的液體，壓濾后的固體殘?jiān)M(jìn)行水解處理。