專利名稱：水泥木粒板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于節(jié)能保溫建筑材料技術(shù)領(lǐng)域，具體地說(shuō)是一種由水泥、木粒和水經(jīng)攪 拌和壓制而成的輕質(zhì)水泥木粒板及其高效的制造方法。
背景技術(shù)：
眾所周知，水泥刨花板是節(jié)能保溫建筑材料中最為普遍的，目前國(guó)內(nèi)外的水泥刨 花板生產(chǎn)主要采用半干法和熱壓法兩種，其中半干法既將先鋪細(xì)料(水泥與木屑等)，再 鋪粗料(水泥與刨花等)，再鋪細(xì)料(水泥與木屑等)，然后經(jīng)機(jī)械鋪裝成型后疊板堆垛， 然后用冷壓機(jī)加壓到預(yù)定板厚，再用鎖緊裝置將板坯在保持鎖緊壓力狀態(tài)下送入養(yǎng)護(hù)室在 80°C 90°C環(huán)境下養(yǎng)護(hù)6 8小時(shí)，然后在室溫養(yǎng)護(hù)14 18天，再經(jīng)干燥、調(diào)濕處理、鋸邊 制成成品；而熱壓法是1.將水泥、木刨花和木屑、添加劑按一定比例和水?dāng)嚢杈鶆颍?.將攪 拌后的混合物倒入模具中，在熱壓機(jī)里按一定壓力壓制成型；3.成型后，將模具鎖緊以保 持壓力，并將其放置在高溫度環(huán)境中養(yǎng)護(hù)若干小時(shí)；4.若干小時(shí)后，在自然環(huán)境下，養(yǎng)護(hù)28 天；5.將板體在干燥窯內(nèi)烘干。上述制造方法中的木質(zhì)材料為木刨花，它的幾何尺寸為長(zhǎng)20 40mm，寬4 6mm，厚0. 2 0. 4mm，這種木刨花的尺寸較大，使成板在吸水后易變形；且養(yǎng)護(hù)方法為自然 養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)效果不好，其主要原因是木質(zhì)材料中含有與水泥不溶的成分，這種成分在自然養(yǎng) 護(hù)過(guò)程中不能完全從木質(zhì)材料分中離出來(lái)，在板成型過(guò)程中阻礙水泥固化，造成水泥與木 質(zhì)材料之間的粘結(jié)力降低，致使成板的強(qiáng)度不高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種由水泥、木粒和水經(jīng)攪拌和壓制而成的輕質(zhì)水泥木粒板 及其高效的制造方法。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種水泥木粒板，其特征在于它由以下成分組成， 其各組分的重量份數(shù)分別為水泥1絕干木粒0. 25 1. 0硅酸鈉0. 02 0. 07氯化鈣0.02 0.04，所述絕干木粒為桿狀絕干木粒，其長(zhǎng)度為2 12mm、直徑為0. 8 1. 0mm。一種水泥木粒板制造方法，其特征在于它包括以下制造步驟(1)將原料混合攪拌均勻，鋪裝成板坯；(2)在室溫條件下，對(duì)板坯進(jìn)行冷壓，壓力為1. 0 2. 5MPa,冷壓10分鐘，用模具 鎖緊板坯以保持壓力20小時(shí)后得成型板材；(3)在室溫條件下，將成型板材置于水中養(yǎng)護(hù)14 28天，或?qū)宀闹糜诹芩h(huán)境中養(yǎng)護(hù)14 28天；(4)對(duì)板材進(jìn)行干燥。本發(fā)明的水泥木粒板具有輕質(zhì)，保溫，隔音，耐火，抗腐蝕等特性，在施工中，如同 普通木材可釘、可鋸、可切、可開口接合，是國(guó)家提倡的節(jié)能保溫建筑材料，可廣泛應(yīng)用于建 筑物的內(nèi)隔墻、非承重外墻、屋面和地板，還可用于公路邊的隔音板和建筑模板等。相比現(xiàn) 有技術(shù)具有輕質(zhì)、高強(qiáng)度、保溫、隔音、耐潮濕效果好的優(yōu)點(diǎn)。其各項(xiàng)力學(xué)指標(biāo)滿足國(guó)家現(xiàn)有 標(biāo)準(zhǔn)《水泥刨花板》(GB/T24312-2009)和《水泥木屑板》(JC/T411-2007)的規(guī)定指標(biāo)，即 板成品在浸水24小時(shí)后的抗彎曲強(qiáng)度> 5. 5MPa,晾干后板成品的抗彎曲強(qiáng)度> 9MPa。本 發(fā)明的水泥木粒板制造方法中原料混合一次成型，簡(jiǎn)單方便；養(yǎng)護(hù)過(guò)程中將成型板材置于 水中或?qū)宀闹糜诹芩h(huán)境中，這樣使阻礙水泥固化的成分離析出來(lái)，加強(qiáng)了水泥與木粒 之間的粘結(jié)力，大大改善了養(yǎng)護(hù)效果，提高了成型板的各種技術(shù)指標(biāo)。
具體實(shí)施例方式實(shí)例1 水泥木粒板由以下成分組成，其各組分的重量份數(shù)分別為水泥1絕干木粒1. 0硅酸鈉0.07氯化鈣0. 04。具體操作為準(zhǔn)備水泥1000克，長(zhǎng)度為12mm、直徑為1. Omm的桿狀絕干木粒1000 克，硅酸鈉70克，氯化鈣40克，將各原料與800克水混合并攪拌均勻，鋪裝成板坯；將板坯 送入壓力機(jī)下進(jìn)行壓制，壓力采用1. OMPa，冷壓10分鐘，將模具鎖緊板坯以保持壓力20小 時(shí)；松開模具，取出板材，在室溫條件下，將板置于水中養(yǎng)護(hù)28天，最后對(duì)板材進(jìn)行干燥。試 驗(yàn)結(jié)果板成品在浸水24小時(shí)后的抗彎曲強(qiáng)度為10. llMpa，晾干后板成品的抗彎曲強(qiáng)度> 9Mpa ；板成品的密度為967kg/m3。實(shí)例2 水泥木粒板由以下成分組成，其各組分的重量份數(shù)分別為水泥1絕干木粒0. 25硅酸鈉0. 02氯化鈣0.02。具體操作為準(zhǔn)備水泥1000克、長(zhǎng)度為2mm、直徑為0. 8mm的桿狀絕干木粒250克、 硅酸鈉20克、氯化鈣20克，將各原料與700克水混合并攪拌均勻，鋪裝成板坯；將板坯送入 壓力機(jī)下進(jìn)行壓制，壓力采用2. 5MPa，冷壓10分鐘，將模具鎖緊板坯以保持壓力養(yǎng)護(hù)20小 時(shí)；松開模具，取出板材，在室溫條件下，將板置于水中養(yǎng)護(hù)14天，最后對(duì)板材進(jìn)行干燥。試 驗(yàn)結(jié)果板成品在浸水24小時(shí)后的抗彎曲強(qiáng)度為7. 31MPa,晾干后板成品的抗彎曲強(qiáng)度> 9MPa ；板成品的密度為1551kg/m3。實(shí)例3 水泥木粒板由以下成分組成，其各組分的重量份數(shù)分別為水泥1絕干木粒0. 50硅酸鈉0. 06
4
氯化鈣0.03。具體操作為用水泥1000克、長(zhǎng)度為7mm、直徑為0. 9mm的桿狀絕干木粒500克、 硅酸鈉60克、氯化鈣30克，將各原料與750克水混合并攪拌均勻，鋪裝成板坯；將板坯送入 壓力機(jī)下進(jìn)行壓制，壓力采用1. 5MPa，冷壓10分鐘，將模具鎖緊板坯以保持壓力養(yǎng)護(hù)20小 時(shí)；松開模具，取出板材，在室溫條件下，將板置于水中養(yǎng)護(hù)20天，最后對(duì)板材進(jìn)行干燥。試 驗(yàn)結(jié)果板成品在浸水24小時(shí)后的抗彎曲強(qiáng)度為9. 53MPa，晾干后板成品的抗彎曲強(qiáng)度> 9MPa ；板成品的密度為1151kg/m3。上述各實(shí)例中加入水的重量以原料各組分充分混合為標(biāo)準(zhǔn)。綜上所述，實(shí)現(xiàn)了本發(fā)明的目的。
權(quán)利要求
一種水泥木粒板，其特征在于它由以下成分組成，其各組分的重量份數(shù)分別為水泥1絕干木粒0.25～1.0硅酸鈉 0.02～0.07氯化鈣 0.02～0.04，所述絕干木粒為桿狀絕干木粒，其長(zhǎng)度為2～12mm、直徑為0.8～1.0mm。
2.一種水泥木粒板制造方法，其特征在于它包括以下制造步驟(1)將原料混合攪拌均勻，鋪裝成板坯；(2)在室溫條件下，對(duì)板坯進(jìn)行冷壓，壓力為1.0 2. 5MPa，冷壓10分鐘，用模具鎖緊 板坯以保持壓力20小時(shí)后得成型板材；(3)在室溫條件下，將成型板材置于水中養(yǎng)護(hù)14 28天，或?qū)宀闹糜诹芩h(huán)境中養(yǎng) 護(hù)14 28天；(4)對(duì)板材進(jìn)行干燥。
全文摘要
一種水泥木粒板，其技術(shù)要點(diǎn)在于水泥木粒板由以下成分組成，其各組分的重量份數(shù)分別為水泥1，絕干木粒0.25～1.0，硅酸鈉0.02～0.07，氯化鈣0.02～0.04，所述絕干木粒為桿狀絕干木粒，其長(zhǎng)度為2～12mm、直徑為0.8～1.0mm。水泥木粒板制造方法包括鋪裝板坯；冷壓成型；水中或淋水養(yǎng)護(hù)；干燥。本發(fā)明的水泥木粒板具有輕質(zhì)，保溫，隔音，耐火，抗腐蝕等特性，在施工中，如同普通木材可釘、可鋸、可切、可開口接合，是國(guó)家提倡的節(jié)能保溫建筑材料，相比現(xiàn)有技術(shù)具有輕質(zhì)、高強(qiáng)度、保溫、隔音、耐潮濕效果好的優(yōu)點(diǎn)。其各項(xiàng)力學(xué)指標(biāo)滿足國(guó)家現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明的水泥木粒板制造方法簡(jiǎn)單方便，大大改善了養(yǎng)護(hù)效果，提高了成型板的各種技術(shù)指標(biāo)。
文檔編號(hào)B28B11/24GK101885203SQ201010193589
公開日2010年11月17日 申請(qǐng)日期2010年6月8日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月8日
發(fā)明者宮安 申請(qǐng)人:宮安