糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種糯米粉干燥生產(chǎn)工藝。一種糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，對經(jīng)過前處理工序得到的糯米米漿，在干燥工序，將旋轉閃蒸干燥技術和氣流干燥技術相結合，將旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)與氣流干燥系統(tǒng)的渦旋管偶聯(lián)，控制旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)的進料速度，通過閃蒸倉在高溫過程當中完成物料恒速干燥階段；閃蒸倉后氣流干燥系統(tǒng)的渦旋管采用圓環(huán)形結構，物料在渦旋管中多次碰壁、制動、轉向，并在高速氣流的影響下被進一步分散、破碎，從而在中低溫狀態(tài)下完成物料降速干燥階段。本發(fā)明實現(xiàn)了糯米粉在干燥過程中同步粉碎，顯著的提高了物料的干燥效率，同時可以有效防止糯米粉在干燥過程中顆粒團聚，盡可能保留了糯米淀粉顆粒的結構。
【專利說明】糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種糯米粉干燥生產(chǎn)工藝，特別是涉及一種糯米粉生產(chǎn)工藝中的渦旋氣流干燥方法。
【背景技術】
[0002]以糯米制備的糯米粉是制作中國傳統(tǒng)食品的最重要的原料，如年糕、元宵、粽子等，深受廣大消費者的喜愛。隨著速凍食品行業(yè)的發(fā)展，對糯米粉的需求量不斷上升，而傳統(tǒng)糯米粉生產(chǎn)基礎薄弱，市場上各家產(chǎn)品質(zhì)量良莠不齊，工藝比較先進、質(zhì)量有保證的企業(yè)僅僅只是少數(shù)，因此需要對傳統(tǒng)糯米粉生產(chǎn)工藝進行改進，在提高生產(chǎn)規(guī)模的同時完善糯米粉的加工性能，提高產(chǎn)品的口感。
[0003]目前常用的干燥器方法各有其不足之處。噴霧干燥方法具有干燥時間段，對物料特性影響小等優(yōu)點，其缺點是設備占地面積大，能耗大，而且在噴霧干燥之前通常需要一個料液濃度的過程。旋轉干燥方法具有占地面積小、干燥效率高等優(yōu)點，但是仍然具有熱風干燥中常見的問題，即降速干燥階段效率低，對熱敏性物料仍不可避免的會有影響。氣流干燥在我國是一種應用最廣泛、最久遠的干燥器，隨著不同新型氣流干燥器的開發(fā)成功，氣流干燥在干燥領域方興未艾。氣流干燥器的主要缺點在于干燥管太高，為降低其高度，近年來出現(xiàn)了幾種新型的氣流干燥器:①多級氣流干燥器:將幾個較短的干燥管串聯(lián)使用，每個干燥管都單獨設置旋風分離器和風機，從而增加了入口段的總長度；②脈沖式氣流干燥器:采用直徑交替縮小和擴大的干燥管(脈沖管)，由于管內(nèi)氣速交替變化，從而增大了氣流與顆粒的相對速度；③旋風式氣流干燥器，使攜帶物料顆粒的氣流，從切線方向進入旋風干燥室，以增大氣體與顆粒之間的相對速度，也降低了氣流干燥器的高度。
[0004]糯米粉本身吸水性、保水性較差，在加工成速凍產(chǎn)品的時候易造成產(chǎn)品表皮開裂，不光滑，燒煮過程中易渾湯，影響其糯性和粘彈性，糯米粉濕漿在干燥過程中容易團聚結塊，顆粒內(nèi)部水分聚集，影響其復水后的效果。但糯米粉也不可過度粉碎干燥，糯米粉顆粒過細會導致淀粉顆粒結構被破壞，糯米粉的品質(zhì)嚴重下降，控制糯米粉顆粒在干燥后的粒徑大小，有助于提高后期糯米粉的加工性能。研究表明糯米粉的吸水率與糯米粉粒徑有直接關系，而且糯米粉粒徑越小，其溶解度、凍融穩(wěn)定性、透明性及流動性等性質(zhì)都會得到顯著改善。
[0005]干燥過程為糯米粉工藝的最后一道工序，也是對糯米粉性質(zhì)影響較關鍵的一步，因此如果能在干燥工藝改善糯米粉的功能性質(zhì)，對糯米粉的應用推廣將具有重要的推動意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明針對現(xiàn)有技術不足，提出一種渦旋氣流干燥方法，實現(xiàn)糯米粉在干燥過程中同步粉碎，提高了物料的干燥效率，同時可以有效防止糯米粉在干燥過程中顆粒團聚，盡可能保留了糯米淀粉顆粒的結構。[0007]本發(fā)明所采用的技術方案:一種糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，對經(jīng)過前處理工序得到的糯米米漿，粉碎至100目以上，脫水至含水率45?49%，然后進入干燥工序，在所述干燥工序，將旋轉閃蒸干燥技術和氣流干燥技術相結合，把干燥過程分為恒速干燥和降速干燥兩個階段，將旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)與氣流干燥系統(tǒng)的渦旋管偶聯(lián)，控制旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)的進料速度在36_44kg/h，物料先經(jīng)過攪拌初步破碎后，由螺旋加料器送入閃蒸倉，在閃蒸倉被進一步破碎、分散，通過閃蒸倉在高溫過程當中完成物料恒速干燥階段；閃蒸倉后氣流干燥系統(tǒng)的渦旋管采用圓環(huán)形結構，速度相當?shù)臍饬骱臀锪线M入渦旋管，氣體和物料碰到渦旋管管壁，其方向和速度都會發(fā)生變化，受阻后物料的速度慢于氣體速度，由于氣體的速度在渦旋管內(nèi)將比物料流動更快，后續(xù)新鮮干燥的空氣將會補上，從而更快的把邊界層的水分帶走，同時，物料在潤旋管中多次碰壁、制動、轉向，并在高速氣流的影響下被進一步分散、破碎，從而在中低溫狀態(tài)下完成物料降速干燥階段。
[0008]所述的糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，恒速干燥階段，控制旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)的進料速度在38-42kg/h。
[0009]所述的糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，恒速干燥階段，控制旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)的進風溫度控制在155°C -165°C。
[0010]所述的糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，在糯米粉干燥前，通過向糯米粉中加入熱分解的殺菌劑進行滅菌，殺菌劑在氣流干燥時受熱分解，產(chǎn)生無毒、無害的無機物，從而控制產(chǎn)品的微生物指標。
[0011 ] 本發(fā)明的有益積極效果:
1、本發(fā)明糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，不僅提高了物料的干燥效率，降低了能耗，而且同時可以實現(xiàn)糯米粉在干燥過程中同步粉碎，有效防止糯米粉在干燥過程中顆粒團聚，減小糯米粉粒徑，以低強度的機械作用破碎糯米粉，盡可能保留了糯米淀粉顆粒的結構。解決了現(xiàn)有技術中所存在的制備的糯米粉粒徑較大，吸水率低且能耗較高的問題。
[0012]2、本發(fā)明糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，干燥過程分為恒速干燥階段和降速干燥階段，恒速干燥階段完成大部分水分的干燥，而降速階段完成少量水分的干燥。在糯米粉干燥過程要考慮許多的因素，比如物料的特性、含水率、熱源種類、熱傳遞效率、熱能損失等均會影響到干燥過程的能耗，本發(fā)明把旋轉閃蒸干燥技術和氣流干燥技術結合起來，可以在較短的時間內(nèi)實現(xiàn)物料絕大部分水分的去除，提高了干燥設備的干燥速率；降速干燥形式設計為渦旋管式，在干燥過程中不斷變化物料和干燥介質(zhì)的流動方向和速度差，形成若干個微湍流團，強化了傳熱傳質(zhì)效果，在較低的干燥溫度下，實現(xiàn)降速干燥過程，并有效的保證了物料性質(zhì)。
[0013]3、本發(fā)明糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，具有適用于熱敏性物料的特點，可以應用于多種功能產(chǎn)品的干燥。為了拓寬渦旋氣流干燥系統(tǒng)的應用范圍，可將傳統(tǒng)干燥系統(tǒng)中的結構形式引入到渦旋氣流干燥中，例如目前常用的兩端干燥形式，可將渦旋管干燥后的物料經(jīng)旋風收集后，尾風直接轉入流化干燥階段的進風，這樣既可以省去后端小顆粒物料的回收問題，同時也可以將降低由于布袋除塵帶來的巨大風阻，減少能耗。
[0014]4、本發(fā)明糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，采用渦旋氣流干燥工藝，糯米粉在干燥過程中經(jīng)多次碰壁、制動、轉向，會被進一步粉碎、破碎，形成“粉碎與干燥耦合”的模式，起到邊粉碎、邊干燥的效果，能有效降低糯米粉的粒徑。經(jīng)該干燥工藝制備得到的糯米粉水分12%-13%，平均粒徑6-12 μ m,吸水率>100%,白度>93%,斑點數(shù)〈1.0個/cm2,相比傳統(tǒng)的管式脈沖氣流干燥，其平均粒徑大大減小，吸水率提高了近10%，且白度增加，同時最大程度的保留原淀粉的顆粒結構，提高糯米粉的加工性能。
[0015]5、本發(fā)明糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，在干燥過程中傳熱效率高，干燥速度快，相比傳統(tǒng)的干燥方式，實現(xiàn)方法簡單，能耗低，能有效提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明技術方案，可以有效改善水磨糯米粉行業(yè)中干燥技術應用不當而造成的對糯米粉本身性質(zhì)的損害。比如糯米粉顆粒因干燥而富集的問題、干燥不當造成的糯米粉吸水率降低的問題，以及糯米粉干燥中高能耗的問題。運用于老舊生產(chǎn)線中的改造升級和新建高品質(zhì)水磨糯米粉生產(chǎn)線項目中，節(jié)能效果明顯，而且由此帶來環(huán)境保護效應意義更為重大。以此技術為基礎改造的老舊生產(chǎn)線，改造前生產(chǎn)一噸粉需要消耗蒸汽1.34噸，改造后干燥每噸粉僅需消耗蒸汽0.94噸，每噸粉節(jié)約蒸汽0.40噸，比老生產(chǎn)線節(jié)能30%以上。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1:本發(fā)明降速干燥階段采用的渦旋氣流干燥示意圖。
【具體實施方式】
[0017]實施例一
本發(fā)明糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，對經(jīng)過前處理工序得到的糯米米漿，粉碎至100目以上，脫水至含水率45?49%，然后進入干燥工序，其相對于現(xiàn)有技術的改進是:在所述干燥工序，將旋轉閃蒸干燥技術和氣流干燥技術相結合，把干燥過程分為恒速干燥和降速干燥兩個階段，將旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)與氣流干燥系統(tǒng)的渦旋管偶聯(lián)，控制旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)的進料速度在36-44kg/h，物料先經(jīng)過攪拌初步破碎后，由螺旋加料器送入閃蒸倉，在閃蒸倉被進一步破碎、分散，通過閃蒸倉在高溫過程當中完成物料恒速干燥階段；閃蒸倉后氣流干燥系統(tǒng)的渦旋管采用圓環(huán)形結構，速度相當?shù)臍饬骱臀锪线M入渦旋管，氣體和物料碰到渦旋管管壁，其方向和速度都會發(fā)生變化，受阻后物料的速度慢于氣體速度，由于氣體的速度在渦旋管內(nèi)將比物料流動更快，后續(xù)新鮮干燥的空氣將會補上，從而更快的把邊界層的水分帶走，同時，物料在潤旋管中多次碰壁、制動、轉向，并在高速氣流的影響下被進一步分散、破碎，從而在中低溫狀態(tài)下完成物料降速干燥階段。
[0018]實施例二
參見圖1，本實施例的糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，與實施例一不同的是:優(yōu)選的，可以控制旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)的進料速度在38-42kg/h，并控制旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)的進風溫度在 155。。-165。。。
[0019]在生產(chǎn)糯米粉的過程中，濕糯米粉不便于儲存，在高溫條件下很快就會發(fā)生變質(zhì)，需要對其水分進行去除。另一方面糯米粉在干燥過程中不可以承受高溫長時間的加熱，否則淀粉會發(fā)生糊化，影響最后成品的品質(zhì)。
[0020]氣流干燥是使熱空氣與被干燥物料直接接觸，短時間達到干燥目的的一種方法，此法具有干燥時間短，處理量大，適應性廣，結構簡單，等特點。脈沖管式氣流干燥采用直徑交替縮小的直管，加入的物料首先進入直徑較小的干燥管，氣體以較高的速度流過，使顆粒產(chǎn)生加速運動，當其加速終了時，干燥管的直徑突然擴大，由于顆粒的慣性作用，使該段內(nèi)顆粒的速度大于氣流速度，顆粒在運動過程中，由于氣流的阻力和重力作用而不斷減速，直至減速終了時，干燥管的直徑再突然減小，如此，顆粒又被加速，重復交替地使管徑縮小與擴大，顆粒的運動速度在加速后又減速，減速后加速，強化了傳熱傳質(zhì)過程。
[0021]本發(fā)明渦旋氣流干燥技術結合了旋轉閃蒸干燥技術和氣流干燥技術，可加強流化段破碎效果，同時加強降速干燥段傳質(zhì)傳熱強度，提高干燥效率。物料進入閃蒸干燥系統(tǒng)先經(jīng)過攪拌初步破碎后，由螺旋加料器定量送入閃蒸倉內(nèi)，在閃蒸倉被破碎刀片進一步破碎、分散，干燥過程中所需新鮮空氣由過濾器引入，經(jīng)加熱器加熱到設定溫度，送入熱風分布器，經(jīng)干燥器底部狹縫以高速進入流化段，與被破碎物料充分接觸，促使物料形成流化狀態(tài)開始沸騰。由于物料處在離心、攪拌、破碎的狀態(tài)下，塊狀(或球形)物料表層迅速干燥，并分離形成體積較小的球形或不規(guī)則顆粒，在旋轉熱風作用下進入渦旋管，在渦旋管特殊的結構形式下，物料湍流程度加強，與干燥介質(zhì)間的速度差拉大，干燥效率增強。物料干燥后經(jīng)渦旋管進入旋風分離器，粒度較大的物料落下，細小物料再經(jīng)布袋過濾器捕集，空氣經(jīng)尾氣風機排入大氣。
[0022]降溫干燥階段采用渦旋氣流干燥工藝，如圖1所示，與脈沖管式結構不同，渦旋管(干燥管)采用圓環(huán)形結構，當顆粒狀物料和熱空氣一起進入渦旋管時，氣流和物料的速度是大致相同的，假設為當速度為U1的氣體物料流進入渦旋管時，由于渦旋管不是直線結構，氣體和物料會同時碰到管壁，方向和速度都會發(fā)生變化。由于氣體的密度比物料小，因此氣體的轉向更加容易，將以更快的速度U3向前流動，而管壁對物料的制動效果相對氣體會更加明顯，受阻后物料的速度U2會慢于氣體速度U3。同理，速度為U4的氣體物料流在碰到管壁，受阻后物料的速度U5會小于氣體的速度U6，以此類推，圖中U7為出口氣流物料的速度。由于氣體的速度在渦旋管內(nèi)將比物料更快，后續(xù)新鮮干燥的空氣將會補上，從而可以更快的把邊界層的水分帶走。同時，物料在渦旋管中，多次碰壁、制動、轉向，并在高速氣流的影響下，物料會被進一步分散、破碎，從而提高干燥接觸面積，進而提高干燥速率。
[0023]物料干燥前的松散程度與其含水量有一定關系，當含水量較低時，濾餅結構質(zhì)密，不易被破碎，當含水量較高時，濾餅結構坍塌，易團聚堆積，同樣不利于破碎。隨著物料進料水分的升高，成品水分先下降后上升。為了控制成品水分含量在12%-13%左右，將當濾餅含水量控制在46%-48%之間。
[0024]物料干燥速度是影響干燥效果的一個重要工藝因素，進料速度對產(chǎn)品粒度和水分含量影響較大。當進料速度過高，單位時間的物料量增加，即單位時間的水分蒸發(fā)量增加，在其他條件不變的情況下，物料加熱的效率降低，降低干燥效果；但進料速度也不宜過小，進料速度過小會導致能源的浪費，同時影響工業(yè)生產(chǎn)，降低生產(chǎn)效率，并且產(chǎn)品水分含量較低，增加銷售成本。隨著進料速度的提高，糯米粉水分含量逐漸上升，從9%上升到14%，進料速度提高雖然能提高生產(chǎn)效率，但成品水分含量過高不但會引起糯米粉在干燥室內(nèi)聚集，還易導致糯米粉在儲藏期間變質(zhì)。進料量在36-44kg/h之間時糯米粉平均粒徑較小且穩(wěn)定，結合糯米粉企標中規(guī)定糯米粉水分含量小于13.5%等因素，綜合考慮當進料量控制在38-42kg/h，糯米粉的干燥效果較好。
[0025]進風溫度帶來的熱量是整個干燥過程中的主要熱量來源，進風溫度直接與干燥特性有關，同時影響產(chǎn)品的顆粒結構、吸濕性等。隨著進風溫度的升高，糯米粉的水分含量逐漸下降，而糯米粉粒徑呈現(xiàn)先下降后升高的趨勢，這是由于當進風溫度較低時，物料沒有被充分干燥，水分未完全蒸發(fā)，產(chǎn)品的水分含量較高，而這時粉粒易團聚粘壁且流動性差，粒徑稍大，當進風溫度在160°C左右時，產(chǎn)品的水分含量及平均粒徑都較低，干燥效果較好，隨著進風溫度繼續(xù)升高，糯米粉粒徑有增大的趨勢，這可能是因為進風溫度太高，粉粒表面水分蒸發(fā)過快，表面因過度干燥形成硬殼，在干燥過程中粉粒發(fā)生開裂現(xiàn)象，表面團聚粘連導致糯米粉粒徑增大。糯米粉中淀粉幾乎全為支鏈淀粉，糊化溫度較低，當進風溫度過高，會導致糯米粉在干燥過程中產(chǎn)生糊化現(xiàn)象，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量。綜上所述，選擇進風溫度在1550C -165°c。
[0026]吸水率是衡量面粉品質(zhì)的一項重要指標，雖然對于糯米粉沒有相關國家或行業(yè)標準明確吸水率的要求，但是了解糯米粉的吸水率可以合理的指導水、粉的添加比例，使揉成的粉團經(jīng)加工后能制成理想的食品。糯米粉本身蛋白含量較低，不像面粉在加工過程中易形成面筋而具有較高的吸水率，這就造成糯米粉在加工成速凍產(chǎn)品時易產(chǎn)生表皮開裂、吐漿率高等特點，所以糯米粉在加工成食品的過程中往往復配添加劑，如增稠劑、改良劑等改善粉團的特性，提聞粉團的粘結力和強度，提聞面粉的吸水率。
[0027]糯米粉作為食品的原料，提高吸水率應以不影響其加工性能、食用品質(zhì)為前提，輔以添加劑雖然能改善粉團的吸水性，但從食品安全及生產(chǎn)成本等角度考慮，如果盡可能地從糯米粉原料上著手，提高糯米粉本身的吸水率，不但在加工過程中避免使用添加劑，追求天然加工，同時因吸水率高加水量大，對降低食品成本、提高食品品質(zhì)也有利。
[0028]研究表明粉體顆粒微細化程度不同，糯米粉的吸水率也有所不同，測定經(jīng)不同干燥工藝制備得到的不同粒徑的糯米粉在不同浸泡時間下的吸水率，結果顯示，隨著糯米粉平均粒徑的減小，糯米粉吸水率逐步升高，糯米粉粒徑為15 μ m時，吸水率只有91%，當糯米粉粒徑減小到6 μ m時，吸水率高達106%，比例升高了 15%左右，這是因為采用渦旋氣流干燥工藝，糯米粉在干燥過程中物料和氣流運動方向一直在改變，顆粒與氣流以及顆粒與顆粒之間都發(fā)生劇烈碰撞，大顆粒結構被粉碎成更小的顆粒，粉粒粒度越小，顆粒表面積越大，從而吸水率越高。
[0029]糯米粉在加工成食品的過程中有一定的加工時間，測定糯米粉吸水率隨浸泡時間的變化，可以了解其加工性能，結果表明隨著浸泡時間的增加，糯米粉吸水率緩慢增加，但增幅較小，基本平穩(wěn)，而且在浸泡時間只有5min左右時已經(jīng)趨于穩(wěn)定，吸水速率較快，而在測定糯米吸水率隨時間的變化中，糯米在浸泡l_2h后吸水率才趨于穩(wěn)定，這說明粉體粒度越小，在吸水過程中整個顆粒能很快達到飽和狀態(tài)，而當粒度較大時，水分只能緩慢的從表面向內(nèi)部滲透，最后達到飽和，吸水速率較慢，由于該四組糯米粉平均粒徑都比較小，所以吸水速率都較高，區(qū)別不明顯。所以糯米粉顆粒越細，不僅能提高其吸水率，同時還能提高其吸水速率。
[0030]本發(fā)明糯米粉生產(chǎn)工藝，改變傳統(tǒng)的物料干燥方式，采用渦旋氣流干燥，結合旋轉閃蒸干燥技術與渦旋氣流干燥技術于一體，旋轉閃蒸干燥段完成了物料的分散、破碎，使物料呈流化狀態(tài)，主要完成物料的等速干燥過程；渦旋氣流干燥段完成物料的降速干燥過程，通過螺旋式干燥管拉大物料與干燥介質(zhì)之間的相對速度差，提高降速階段的干燥效率，在較低的干燥溫度下達到產(chǎn)品干燥要求。能有效防止糯米粉在干燥中顆粒團聚，能減小粉體粒徑并提高干燥效率，糯米粉的白度值較高，能達到90%以上，斑點數(shù)遠遠低于企業(yè)標準要求，糯米粉的感官品質(zhì)提升，成品糯米粉的微生物經(jīng)檢測也滿足企業(yè)標準符合食品級衛(wèi)生要求；并且相對傳統(tǒng)的干燥形式，能有效降低生產(chǎn)能耗，降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本。
[0031]另外，從食品級產(chǎn)品的角度出發(fā)，在工業(yè)生產(chǎn)中，由于不能使淀粉糊化的原因，不能通過熱殺菌的方法控制產(chǎn)品的微生物指標，本發(fā)明糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，在生產(chǎn)過程中，在糯米粉干燥前，通過向糯米粉中加入高效、安全、熱分解的殺菌劑進行滅菌，殺菌劑在氣流干燥時受熱分解，產(chǎn)生無毒、無害的無機物，可以控制產(chǎn)品的微生物指標，確保最終產(chǎn)物的微生物指標達到或優(yōu)于同類型產(chǎn)品的相關指標，達到食品級的要求。
[0032]本項目以糯米為原料，經(jīng)清理、浸泡、粉碎、篩分、脫水、干燥等工藝制備糯米粉，得到的產(chǎn)品質(zhì)量技術指標達到了或優(yōu)于同類型產(chǎn)品的相關指標:
理化指標:
水分含量≤13.5%蛋白含量≥7%
脂肪含量<0.5%灰分<0.5%
白度≤93%斑點數(shù)< 1.0個/cm2
性質(zhì)指標:
平均粒徑≤12 μ m浸泡30min吸水率≥100%
微生物指標:
細菌總數(shù):11000 cfu/g 大腸菌群:< 30 MPN/100g 致病菌:沙門氏菌:未檢出 志賀氏菌:未檢出 金黃色葡萄球菌:未檢出。
【權利要求】
1.一種糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，對經(jīng)過前處理工序得到的糯米米漿，粉碎至100目以上，脫水至含水率45?49%，然后進入干燥工序，其特征是:在所述干燥工序，將旋轉閃蒸干燥技術和氣流干燥技術相結合，把干燥過程分為恒速干燥和降速干燥兩個階段，將旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)與氣流干燥系統(tǒng)的渦旋管偶聯(lián)，控制旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)的進料速度在36-44kg/h,物料先經(jīng)過攪拌初步破碎后，由螺旋加料器送入閃蒸倉,在閃蒸倉被進一步破碎、分散，通過閃蒸倉在高溫過程當中完成物料恒速干燥階段；閃蒸倉后氣流干燥系統(tǒng)的渦旋管采用圓環(huán)形結構，速度相當?shù)臍饬骱臀锪线M入渦旋管，氣體和物料碰到渦旋管管壁，其方向和速度都會發(fā)生變化，受阻后物料的速度慢于氣體速度，由于氣體的速度在渦旋管內(nèi)將比物料流動更快，后續(xù)新鮮干燥的空氣將會補上，從而更快的把邊界層的水分帶走，同時，物料在渦旋管中多次碰壁、制動、轉向，并在高速氣流的影響下被進一步分散、破碎，從而在中低溫狀態(tài)下完成物料降速干燥階段。
2.根據(jù)權利要求1所述的糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，其特征是:恒速干燥階段，控制旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)的進料速度在38-42kg/h。
3.根據(jù)權利要求1所述的糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，其特征是:恒速干燥階段，控制旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)的進風溫度控制在155°C -165°C。
4.根據(jù)權利要求2所述的糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，其特征是:恒速干燥階段，控制旋轉閃蒸干燥系統(tǒng)的進風溫度控制在155°C -165°C。
5.根據(jù)權利要求1?4任一項所述的糯米粉生產(chǎn)渦旋氣流干燥方法，其特征是:在糯米粉干燥前，通過向糯米粉中加入熱分解的殺菌劑進行滅菌，殺菌劑在氣流干燥時受熱分解，產(chǎn)生無毒、無害的無機物，從而控制產(chǎn)品的微生物指標。
【文檔編號】A23L1/10GK103445065SQ201310388328
【公開日】2013年12月18日 申請日期:2013年9月2日 優(yōu)先權日:2013年9月2日
【發(fā)明者】周興伍, 陳正行, 周子鈔, 于秋生, 楊俊生, 朱勇 申請人:河南黃國糧業(yè)股份有限公司