專利名稱：一種pcb板成型加工方法及pcb板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及印制線路板成型領(lǐng)域，尤其涉及一種PCB板成型加工方法及PCB板。
背景技術(shù)：
隨著當(dāng)今電子技術(shù)的蓬勃發(fā)展、電子產(chǎn)品不斷的更新?lián)Q代，體積小，重量輕，低耗能的電器倍受消費(fèi)者的青睞，面對(duì)新的市場(chǎng)需求，PCBA(印刷電路板裝配,printed circuitboard assembly)制造商對(duì)PCB板的設(shè)計(jì)方向，從傳統(tǒng)的單元面積大、體積大、重量重的厚板向單元面積小、體積小、重量輕的薄板變更。如手機(jī)板，鋰電池板，筆記本附件板，數(shù)碼產(chǎn)品，小家電附帶板等，PCBA制造商為了達(dá)到體積小，重量輕的電子產(chǎn)品會(huì)選用PCB薄板加工，部分產(chǎn)品也可以用PCB軟板來完成電路需求,但軟板成本高、加工流程復(fù)雜，交期長(zhǎng)等一些客觀因素令PCBA加工商頭痛，所以PCBA制造商會(huì)首選硬板。這樣既滿足了新的市場(chǎng)需求又避免了軟板成本高等一系列問題?，F(xiàn)有技術(shù)中對(duì)于條狀薄板外形加工的具體工藝流程為:先銑貼件成品里的內(nèi)槽，再按照就近原則，則依次銑完其它內(nèi)槽，最后銑出外形，保留貼件模塊單元所需部分。上述工藝方法銑板時(shí)沒有順序方向要求，沒有起落刀要求，由于此種印制線路板比較薄且縱橫比大，保留的有效貼件模塊單元板部分又窄又長(zhǎng)，銑板時(shí)考慮到長(zhǎng)條薄板銑板時(shí)中間部分會(huì)產(chǎn)生抖動(dòng)，所以每個(gè)保留貼件模塊部分都需要用定位銷釘固定。根據(jù)銑板受力原理當(dāng)槽寬小于銑刀二倍時(shí)，后銑的一邊會(huì)產(chǎn)生受力不均現(xiàn)象，長(zhǎng)條板中間可用來定位的組件孔很少，只有單Piece連板工藝邊才有組件孔可用于定位。如果左右或上下有凹凸槽，為了保持內(nèi)槽銑完后平整，傳統(tǒng)銑法都要先銑無凹凸一面，如果兩面都有凹凸位，銑板時(shí)局限性就更大導(dǎo)致凹凸槽位尺寸不好管控。否則要加大無用工藝邊，外形尺寸就會(huì)受到影響，這樣的制作方法，品質(zhì)及成本等方面均不可取。通過上述工藝方法制造的產(chǎn)品如果漏檢錯(cuò)誤流入到客戶端，客戶在貼件焊接后經(jīng)安裝調(diào)試發(fā)現(xiàn)與原始設(shè)計(jì)的尺寸不同，如果內(nèi)槽太小就卡不進(jìn)去，如果太大卡不緊會(huì)松動(dòng)而導(dǎo)致不能使用，如果單元與單元尺寸不一致會(huì)導(dǎo)致貼片偏位影響功能。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種PCB板成型加工方法及PCB板，本發(fā)明所提供的方法解決現(xiàn)有技術(shù)中銑板時(shí)內(nèi)槽尺寸存在偏差的問題。本發(fā)明提供一種PCB板成型加工方法，具體包括:在距離panel板的左下角銑出L形輔助模塊，該輔助模塊為L(zhǎng)形輔助邊，其中，所述L形輔助模塊與所述panel板左下角的單Piece連板的外形邊相隔設(shè)定距離；根據(jù)所述panel板中每個(gè)單Piece連板的內(nèi)槽結(jié)構(gòu)判斷起刀點(diǎn)和走刀順序,依次銑完所述單Piece連板中的內(nèi)槽和/或凹凸位；統(tǒng)所述每個(gè)單Piece連板的外形邊。
本發(fā)明還提供一種PCB板，所述PCB板為應(yīng)用上述方法生成的一種PCB板。上述技術(shù)方案中的一個(gè)或兩個(gè)，至少具有如下技術(shù)效果:本發(fā)明實(shí)施例所提供的方法，對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中銑板方法進(jìn)行改進(jìn)，增加輔助邊對(duì)整個(gè)單Piece連板先處理；根據(jù)內(nèi)槽結(jié)構(gòu)做出精確起刀點(diǎn)位及走刀順序，讓每個(gè)貼件模塊單元受力邊一致，讓刀方向一致，保持每個(gè)貼件模塊單元尺寸一致。


圖1為本發(fā)明實(shí)施例一種PCB板成型加工方法的流程圖；圖2為應(yīng)用本發(fā)明實(shí)施例提供的方法銑內(nèi)槽沒有凹凸位且外形平整，并且內(nèi)槽與X平行的單Piece連板示意圖；圖3為應(yīng)用本發(fā)明實(shí)施例提供的方法銑內(nèi)槽沒有凹凸位且外形平整，并且內(nèi)槽與Y平行的單Piece連板示意圖；圖4為應(yīng)用本發(fā)明實(shí)施例提供的方法銑內(nèi)槽有凹凸位且外形平整，內(nèi)槽與X或Y軸平行的單Piece連板示意圖；圖5為應(yīng)用本發(fā)明實(shí)施例提供的方法銑內(nèi)槽與外形有多個(gè)凹凸位的單Piece連板示意圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明實(shí)施例提供一種PCB板成型加工方法，包括:在距離panel板的左下角銑出L形輔助模塊，該輔助模塊為L(zhǎng)形輔助邊，其中，所述L形輔助模塊與所述panel板左下角的單Piece連板的外形邊相隔設(shè)定距離；根據(jù)所述panel板中每個(gè)單Piece連板的內(nèi)槽結(jié)構(gòu)判斷起刀點(diǎn)和走刀順序，依次銑完所述單Piece連板中的內(nèi)槽和/或凹凸位；銑所述每個(gè)單Piece連板的外形邊。如圖1所示，下面結(jié)合說明書附圖對(duì)本發(fā)明實(shí)施例提供一種PCB板成型加工方法的具體實(shí)施方式
進(jìn)行詳細(xì)說明:在具體的應(yīng)用環(huán)境中，每個(gè)panel板一般包括多個(gè)set板(也稱為:單Piece連板)，而且每個(gè)set板中包括多個(gè)Piece扳，Piece之間通過內(nèi)槽間隔開。步驟101，在距離panel板的左下角銑出L形輔助模塊，該輔助模塊為L(zhǎng)形輔助邊，其中，所述L形輔助模塊與所述panel板左下角的單Piece連板的外形邊相隔設(shè)定距離。在一個(gè)具體的實(shí)施例中，在距單Piece連板線路圖形的邊緣2MM處用1.8MM直徑的銑刀從右到左，再?gòu)南孪蛏香姵觥癓”形輔助邊，此例中的設(shè)定距離為2MM，即該輔助邊與線路圖形的邊緣之間的距離為0.2麗(因銑刀直徑為1.8MM)為后續(xù)對(duì)線路圖形的外形銑邊時(shí)不至損壞線路圖形，需要此處對(duì)線路圖形的邊緣預(yù)留一段安全距離。由于銑刀被允許的誤差在±4mil之內(nèi)，所以，本次銑邊以及后續(xù)外形銑邊的疊加誤差在±8mil之內(nèi)，所以安全距離約為2MM，設(shè)定距離需應(yīng)大于等于安全距離。當(dāng)然，在其他實(shí)施例中也可選擇其他直徑的銑刀。由于采用右補(bǔ)償?shù)你姺?因銑刀的旋轉(zhuǎn)為順時(shí)針方向)，使得后銑的一邊都有余料相連，解決了尤其是長(zhǎng)條薄板銑到中間部分單元產(chǎn)生的抖動(dòng)問題。步驟102,根據(jù)所述panel板中每個(gè)單Piece連板的內(nèi)槽結(jié)構(gòu)判斷起刀點(diǎn)和走刀順序，依次銑完所述單Piece連板中的內(nèi)槽和/或凹凸位；在本發(fā)明實(shí)施例中，所述走刀順序?yàn)閺钠鸬饵c(diǎn)開始順時(shí)針方向回到起刀點(diǎn)位置收刀。在發(fā)明實(shí)施例中，以條狀薄板(即panel板)中的單個(gè)單piece連板為單位，并根據(jù)單piece連板的內(nèi)槽結(jié)構(gòu)判斷起刀點(diǎn)及走刀順序,單piece連板的基本結(jié)構(gòu)可歸納為以下三種情況:A，內(nèi)槽沒有凹凸位且單piece連板外形邊平整，并且內(nèi)槽與X或Y軸平行。B,內(nèi)槽有凹凸位且單piece連板外形邊平整，內(nèi)槽與X或Y軸平行。C,內(nèi)槽與單piece連板外形邊有多個(gè)凹凸位。步驟101中的L形輔助模塊則是要在步驟102中銑第一條內(nèi)槽時(shí)即具有讓刀效應(yīng)。步驟103，銑所述每個(gè)單Piece連板的外形邊，完成最終成型。以上述步驟101中，L形輔助模塊的L頂點(diǎn)(即拐角處)位于整塊單Piece連板(Panel)的左下角的情形,且整塊Panel由多個(gè)單Piece連板的情況,對(duì)多個(gè)單Piece連板進(jìn)行銑操作的順序?yàn)?首先銑與L形輔助模塊的L頂點(diǎn)相隔最近的單Piece連板，然后依據(jù)從下至上、從左往右的順序?qū)蜳iece連板逐個(gè)進(jìn)行銑操作。針對(duì)上述三種情況，下面以第一個(gè)進(jìn)行銑操作的單Piece連板為例，對(duì)內(nèi)槽和凹凸位實(shí)行銑操作時(shí)的具體實(shí)現(xiàn)包括:(I)針對(duì)A種情況,如圖2所示和圖3所示,具體的統(tǒng)法包括:所述L形輔助模塊的第一邊與X軸或Y軸平行，當(dāng)內(nèi)槽與L形輔助模塊的第一邊平行時(shí)，從與所述第一邊相鄰，且與輔助模塊拐角最接近的內(nèi)槽開始，沿垂直于所述第一邊的方向依次銑所述內(nèi)槽；并且，銑每個(gè)內(nèi)槽時(shí)的起刀點(diǎn)為，所述內(nèi)槽中最接近所述L形輔助模塊的拐角的點(diǎn)。具體實(shí)施例為:當(dāng)內(nèi)槽與的第一邊平行包括兩種情況，即內(nèi)槽與X軸或者Y軸平行，其中:如圖2所示，當(dāng)內(nèi)槽與X軸平行，即所述內(nèi)槽與L形輔助模塊203的底邊平行，則銑內(nèi)槽204和外形邊201的方法包括:從與單Piece連板外形邊的底邊相鄰的第一個(gè)內(nèi)槽204的起刀點(diǎn)202開始順時(shí)針方向銑完第一個(gè)內(nèi)槽，并按照方法依次從下向上依次銑每個(gè)內(nèi)槽；起刀點(diǎn)為內(nèi)槽的右下角，因?yàn)檎麄€(gè)內(nèi)槽銑完銑刀的路徑是一個(gè)回路，所以收刀點(diǎn)和起刀點(diǎn)重合(202由起刀點(diǎn)和收刀點(diǎn)重合形成)。根據(jù)上述方法銑刀沿著由下向上的順序銑完所有與X軸平行的內(nèi)槽，最后銑整個(gè)貼件成品外形邊201，完成最終成型。統(tǒng)所述單Piece連板的外形邊201。其中固定孔205用于銷定所述單Piece連板位置。如圖3所示，當(dāng)內(nèi)槽與Y軸平行，即所述內(nèi)槽與L形輔助模塊302的側(cè)邊平行，則銑內(nèi)槽305和外形邊301的方法包括:當(dāng)內(nèi)槽與Y軸平行時(shí)，銑刀從與單Piece連板外形邊的左側(cè)邊相鄰的第一個(gè)內(nèi)槽開始銑，起刀點(diǎn)為內(nèi)槽305的左下角，因?yàn)檎麄€(gè)內(nèi)槽銑完銑刀的路徑是一個(gè)回路，所以收刀點(diǎn)和起刀點(diǎn)重合(303由起刀點(diǎn)和收刀點(diǎn)重合形成)。按照從左向右的順序依次銑完單Piece連板中與Y軸平行的內(nèi)槽。在此可將與Y軸平行的內(nèi)槽看做是與X軸平行的內(nèi)槽旋轉(zhuǎn)90度之后形成的，所以當(dāng)內(nèi)槽與Y軸平行時(shí)，從單Piece連板最左邊的內(nèi)槽開始銑，起刀點(diǎn)為內(nèi)槽的左下角。統(tǒng)所述單Piece連板的外形邊301。其中固定孔304用于銷定所述單Piece連板位置。(2)針對(duì)B種情況:如圖4所示，當(dāng)內(nèi)槽與X軸平行，在距離外形邊401設(shè)定距離處設(shè)置L形輔助模塊405，則銑內(nèi)槽403、外形邊401和凹凸位404的方法包括:從與單Piece連板外形邊401的底邊相鄰的第一個(gè)內(nèi)槽403開始，依次從下向上銑這些與X軸平行的內(nèi)槽，起刀點(diǎn)為每個(gè)內(nèi)槽的右下角，從下向上依次銑完單Piece連板內(nèi)所有平行內(nèi)槽，走刀順序?yàn)轫槙r(shí)針方向；其中，起刀點(diǎn)和收刀點(diǎn)重合(402由起刀點(diǎn)和收刀點(diǎn)重合形成)。把凹凸位404作為單獨(dú)的成型模塊進(jìn)行操作，其中，按照凹凸位的方向，在內(nèi)槽的一邊銑出一個(gè)U形凹凸槽，所述凹凸位為該U形凹凸槽的三邊與內(nèi)槽的一邊形成的封閉結(jié)構(gòu)。其中在銑刀所述U形凹凸槽時(shí)，沿順時(shí)針順序從起刀點(diǎn)407到收刀點(diǎn)406。當(dāng)內(nèi)槽與Y軸平行，從與單Piece連板外形邊的左側(cè)邊相鄰的第一個(gè)內(nèi)槽開始依次從左至右銑所述內(nèi)槽，起刀點(diǎn)為內(nèi)槽的左下角；把凹凸位作為單獨(dú)的成型模塊進(jìn)行操作，其中，按照凹凸位的方向，在內(nèi)槽的一邊銑出一個(gè)U形凹凸槽，所述凹凸位為該U形凹凸槽的三邊與內(nèi)槽的一邊形成的封閉結(jié)構(gòu)。其中在銑刀所述U形凹凸槽時(shí)，從起刀點(diǎn)到收刀點(diǎn)的走刀順序?yàn)轫槙r(shí)針。統(tǒng)所述單Piece連板的外形邊401。(3)針對(duì)C種情況:如圖5所示，當(dāng)內(nèi)槽與Y軸平行，在距離外形邊設(shè)定距離處設(shè)置L形輔助模塊504，則銑空位506和外形邊的方法包括:從與單Piece連板外形邊的右側(cè)邊相鄰的第一個(gè)內(nèi)槽開始銑，起到點(diǎn)為內(nèi)槽的左下角，依次銑完單Piece連板中與Y軸平行的銑空位，該銑空位包括內(nèi)槽以及外形邊的左右兩個(gè)側(cè)邊與所述內(nèi)槽重合的部分；則統(tǒng)每個(gè)單Piece連板外形邊包括:單Piece連板不與內(nèi)槽重合部分外形邊505,實(shí)施例中銑該外形邊505時(shí)，銑刀從起刀點(diǎn)502起按逆時(shí)針方向銑到收刀點(diǎn)501。當(dāng)內(nèi)槽與X軸平行，從與單Piece連板外形邊的底邊相鄰的第一個(gè)內(nèi)槽開始銑，并且起刀點(diǎn)為內(nèi)槽的右下角，依次統(tǒng)完單Piece連板中與X軸平行的統(tǒng)空位,該統(tǒng)空位包括內(nèi)槽以及外形邊的頂邊和底邊與內(nèi)槽重合部分；因?yàn)檎麄€(gè)內(nèi)槽銑完銑刀的路徑是一個(gè)回路，所以收刀點(diǎn)和起刀點(diǎn)重合(503由起刀點(diǎn)和收刀點(diǎn)重合形成)。則統(tǒng)單Piece連板外形邊包括:單Piece連板不與內(nèi)槽重合部分外形邊。另外，本發(fā)明還提供一種根據(jù)上述方法制成的PCB板。本申請(qǐng)實(shí)施例中的上述一個(gè)或多個(gè)技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果:與傳統(tǒng)的方法相比，本發(fā)明提供的PCB板成型加工方法在距離離panel板的左下角外形一個(gè)設(shè)定距離處增加L形輔助模塊，并根據(jù)Panel板的外形，以及單Piece連板上Piece的排布來確定起刀點(diǎn)與統(tǒng)板順序,即從外形到內(nèi)槽起刀點(diǎn)位都在一個(gè)方向，受力邊都在同一個(gè)方向，解決了貼件模塊單元之間大小尺寸偏差，以及內(nèi)槽與外形邊大小尺寸不一致問題。另外，在銑每個(gè)內(nèi)槽時(shí)后銑的一邊都有余料相連，解決了長(zhǎng)條薄板銑到中間部分單元產(chǎn)生的抖動(dòng)問題。本發(fā)明提供的方法適應(yīng)由條狀外形擴(kuò)展出的多種凹凸內(nèi)槽，解決了對(duì)于傳統(tǒng)銑板有凹凸位內(nèi)槽的外形銑板時(shí)的局限性。另外，本方法解決貼件模塊單元內(nèi)的定位問題，由于此方法起刀點(diǎn)都在已銑過的一邊，后銑的一邊連整板，抖動(dòng)減少，不用在單元內(nèi)打定位銷釘，只需在工藝邊定3個(gè)或4個(gè)銷釘即可。此方法簡(jiǎn)單容易實(shí)現(xiàn)，工程人員在制作銑帶時(shí)在條狀板PANEL邊拉出一刀“L”，在分析內(nèi)槽結(jié)構(gòu)，結(jié)合本方法規(guī)定起刀點(diǎn)和銑板順序，可以從根本上解決條狀板外形問題。本發(fā)明所提供的方法在加工PCB薄板時(shí)讓每個(gè)貼件模塊單元受力邊一致，讓刀方向一致，刀徑補(bǔ)償均為右補(bǔ)償，依次類推銑完所有部分。保持每個(gè)貼件模塊單元尺寸一致。本發(fā)明提供的銑板設(shè)計(jì)方法，對(duì)傳統(tǒng)銑板方式進(jìn)行改進(jìn)，擴(kuò)展條狀薄板不同結(jié)構(gòu)的外形變化，使電路板在成型時(shí)應(yīng)對(duì)各種不同內(nèi)槽變化，減少銑板誤差，及提高作業(yè)效率。本發(fā)明所述的方法并不限于具體實(shí)施方式
中所述的實(shí)施例，本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案得出其它的實(shí)施方式，同樣屬于本發(fā)明的技術(shù)創(chuàng)新范圍。顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種PCB板成型加工方法，其特征在于，包括: 在panel板上非圖形區(qū)域銑出L形輔助模塊，該輔助模塊為L(zhǎng)形輔助邊，其中，所述L形輔助模塊與所述panel板一頂角處的單Piece連板的外形邊相隔設(shè)定距離； 根據(jù)所述panel板中每個(gè)單Piece連板的內(nèi)槽結(jié)構(gòu)判斷起刀點(diǎn)和走刀順序,依次統(tǒng)完所述單Piece連板中的內(nèi)槽； 統(tǒng)所述每個(gè)單Piece連板的外形邊。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述設(shè)定距離根據(jù)銑所述L形輔助模塊的銑刀的直徑確定。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述走刀順序?yàn)轫槙r(shí)針方向。
4.如權(quán)利要求1所述的 方法，其特征在于，所述panel板的頂角為左下角；所述在panel板上非圖形區(qū)域銑出L形輔助模塊為，從右到左，然后從下向上銑出所述L型輔助邊。
5.如權(quán)利要求4所述的方法,其特征在于，當(dāng)所述panel板包括多個(gè)單Piece連板時(shí)，對(duì)所述多個(gè)單Piece連板進(jìn)行銑操作的順序?yàn)? 首先，對(duì)與L形輔助模塊的L頂點(diǎn)相隔最近的單Piece連板，然后依據(jù)從下至上、從左往右的順序?qū)蜳iece連板逐個(gè)進(jìn)行銑操作。
6.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，當(dāng)內(nèi)槽和單piece連板外形邊平整，并且內(nèi)槽與X或Y軸平行，則根據(jù)所述單piece連板的內(nèi)槽結(jié)構(gòu)判斷起刀點(diǎn)和走刀順序，依次銑完所述單piece連板中的內(nèi)槽包括: 所述L形輔助模塊的第一邊與X軸或Y軸平行，當(dāng)內(nèi)槽與L形輔助模塊的第一邊平行時(shí)，從與所述第一邊相鄰，且與輔助模塊拐角最接近的內(nèi)槽開始，沿垂直于所述第一邊的方向依次銑所述內(nèi)槽； 并且，銑每個(gè)內(nèi)槽時(shí)的起刀點(diǎn)為，所述內(nèi)槽中最接近所述L形輔助模塊的拐角的點(diǎn)。
7.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，當(dāng)內(nèi)槽有凹凸位，且內(nèi)槽與X或Y軸平行時(shí)，則根據(jù)單Piece連板的內(nèi)槽結(jié)構(gòu)判斷起刀點(diǎn)和走刀順序,依次統(tǒng)完單Piece連板中的內(nèi)槽包括: 當(dāng)內(nèi)槽方向與X軸平行，則從與單Piece連板外形邊的底邊相鄰的第一個(gè)內(nèi)槽開始依次從下向上統(tǒng)所述內(nèi)槽，依次統(tǒng)完單Piece連板中與X軸平行內(nèi)槽；并且，起刀點(diǎn)為所述內(nèi)槽的右下角； 當(dāng)內(nèi)槽方向與Y軸平行，從與單Piece連板外形邊的左側(cè)邊相鄰的第一個(gè)內(nèi)槽開始依次從左至右銑所述內(nèi)槽；并且，起刀點(diǎn)為內(nèi)槽的左下角； 所述凹凸位為該U形凹凸槽的三邊與內(nèi)槽的一邊形成的封閉結(jié)構(gòu)；所述方法進(jìn)一步包括:按照所述凹凸位的方向，在內(nèi)槽中凹凸位所在的一側(cè)，銑出U形凹凸槽。
8.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，內(nèi)槽與單piece連板外形邊有多個(gè)凹凸位，則根據(jù)單Piece連板的內(nèi)槽結(jié)構(gòu)判斷起刀點(diǎn)和走刀順序,依次統(tǒng)完單Piece連板中的內(nèi)槽包括: 當(dāng)內(nèi)槽與Y軸平行，從與單Piece連板外形邊的右側(cè)邊相鄰的第一個(gè)內(nèi)槽開始，依次銑完單Piece連板中與Y軸平行的銑空位，該銑空位包括內(nèi)槽以及單piece連板外形邊的左右兩個(gè)側(cè)邊與所述內(nèi)槽重合的部分；并且，所述起刀點(diǎn)為內(nèi)槽的左下角； 當(dāng)內(nèi)槽與X軸平行，從與單Piece連板外形邊的底邊相鄰的第一個(gè)內(nèi)槽開始銑，依次銑完單Piece連板中與X軸平行的銑空位，該銑空位包括內(nèi)槽以及外形邊的頂邊和底邊與內(nèi)槽重合部分；并且，所述起刀點(diǎn)為內(nèi)槽的右下角； 銑所述單Piece連板的外形邊包括:對(duì)所述單Piece連板不與內(nèi)槽重合部分的外形邊進(jìn)行銑處理。
9.一種PCB板，其特征在于，所述PCB板為應(yīng)用權(quán)利要求1-8任一權(quán)項(xiàng)所述的方法生成的一種PCB 板。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種PCB板成型加工方法及PCB板，應(yīng)用于印制線路板成型領(lǐng)域。該方法包括在距離panel板的左下角銑出L形輔助模塊，該輔助模塊為L(zhǎng)形輔助邊，其中，所述L形輔助模塊與所述panel板左下角的單Piece連板的外形邊相隔設(shè)定距離；根據(jù)所述panel板中每個(gè)單Piece連板的內(nèi)槽結(jié)構(gòu)判斷起刀點(diǎn)和走刀順序，依次銑完所述單Piece連板中的內(nèi)槽和/或凹凸位；銑所述每個(gè)單Piece連板的外形邊。本發(fā)明公開的方法和裝置通過增加L形輔助模塊，然后根據(jù)內(nèi)槽結(jié)構(gòu)做出精確起刀點(diǎn)位及走刀順序，使每個(gè)貼件模塊單元受力邊一致，刀方向一致，從而達(dá)到保持每個(gè)貼件模塊單元尺寸一致的目的。
文檔編號(hào)H05K1/00GK103188873SQ201110445109
公開日2013年7月3日 申請(qǐng)日期2011年12月27日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月27日
發(fā)明者高佩, 王曉亮, 雷燕霞, 葛春 申請(qǐng)人:北大方正集團(tuán)有限公司, 珠海方正印刷電路板發(fā)展有限公司