本發(fā)明涉及電纜，具體是一種新能源汽車用的軟電纜，特別是一種新能源汽車車載用的高壓軟電纜。

背景技術：

充電汽車作為一種新能源汽車，其具有傳統(tǒng)燃油汽車無可比擬的節(jié)能優(yōu)勢，是未來汽車發(fā)展的大勢所趨。近年來，新能源充電汽車發(fā)展迅速、市場普及率較高。

雖然新能源充電汽車在節(jié)能方面具有諸多優(yōu)勢，但限制其推廣發(fā)展的主要技術瓶頸就是如何確保其動力源運行的可靠性和穩(wěn)定性。提高新能源充電汽車動力源運行的可靠性和穩(wěn)定性，就需要新能源充電汽車必須具有較大容量的電池、高壓電動機和控制器等電氣設備，這些電氣設備之間的電力供應就需要對應的高壓電纜來連接，即車載高壓軟電纜。

目前，新能源充電汽車用的高壓軟電纜為普通的高壓電纜，其主要是由從內(nèi)而外依次包覆在一起的單芯銅導體、絕緣層、屏蔽層和護套層組成，且護套層通常采用塑料成型。新能源充電汽車在實際使用過程中，其車載高壓軟電纜的導體上設計的溫度通常高達120℃以上，且高壓軟電纜在車內(nèi)處于相對的密閉環(huán)境中；如此，車載高壓軟電纜的本體發(fā)熱嚴重、且散熱環(huán)境不良，使得絕緣層外表面處的溫度高達100℃，最終作用在護套層上的溫度高達80～90℃，這容易造成電纜本身或車內(nèi)環(huán)境的局部溫度過高，進而引起火災，使得應用在新能源汽車上的現(xiàn)有高壓軟電纜具有較大的安全隱患。

上述高壓軟電纜所存在的散熱不足、易引發(fā)安全隱患的技術問題，很難以簡單地成型材料替換（包括阻燃材料）來解決，最好的解決方式是對電纜的成型結(jié)構(gòu)作出創(chuàng)新、改變，以包括空氣在內(nèi)的冷卻介質(zhì)進行強制冷卻而實現(xiàn)優(yōu)異的散熱性能，最終確保新能源充電汽車動力源運行的可靠性和穩(wěn)定性。

然而，縱觀電纜行業(yè)，至今未見可應用于新能源汽車的、具有強制散熱冷卻功能的電纜問世。在已公開的中國專利文獻中，有應用于高層建筑的中空自冷電纜技術被披露，例如名稱為“中空自冷電纜”（公開號：cn101546626，公開日：2009年9月30日）、“一種高層建筑配電系統(tǒng)的自冷卻電纜”（公開號：cn202796208，公開日：2013年3月13日）的技術；這些技術雖然是在電纜內(nèi)引入冷卻介質(zhì)-空氣以實現(xiàn)電纜強制散熱的自冷卻，即它們是在中空的導體內(nèi)設置中空的金屬管，使金屬管的中空形成冷卻介質(zhì)通道，以實現(xiàn)導體散熱的冷卻。但是，此類自冷電纜不僅存在成型截面大、結(jié)構(gòu)體積大、加工難度大、導體耗材多、加工成本高等技術問題，不適用于容置空間緊湊的新能源充電汽車；而且，它們僅能通過中空的金屬管在導體中心對導體進行散熱，無法直接、有效、可靠地散去導體直接輻射作用在絕緣層上的熱量，也就是說，導體外所包覆絕緣層的承受熱量依然較高，而絕緣層輻射作用在防護層（或護套層）上的溫度亦依然較高，可見，這些技術的散熱、自冷效果有限，可靠性和實用性較顯不足。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的技術目的在于：針對上述新能源汽車的特殊性和現(xiàn)有電纜技術的不足，提供一種結(jié)構(gòu)簡單且緊湊、成型難度小且成本低、散熱效果優(yōu)異、阻燃性能高、可靠且安全的新能源汽車用軟電纜。

本發(fā)明實現(xiàn)其技術目的所采用的技術方案是：一種新能源汽車用軟電纜，所述電纜具有導體和包覆導體的絕緣層，所述絕緣層外包覆有冷卻層，所述冷卻層內(nèi)具有至少一條沿絕緣層長度方向延伸的冷卻介質(zhì)通道，所述冷卻介質(zhì)通道用于引入冷卻介質(zhì)對絕緣層進行冷卻、散熱。

作為優(yōu)選方案之一，所述冷卻層以高強度阻燃材料成型、冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道為多條，這些冷卻介質(zhì)通道以周向分段的方式分布在絕緣層的外周。進一步的，所述冷卻層的成型材料為高強度、低煙、無鹵的聚烯烴材料，所述聚烯烴材料的硬度為邵氏85～90a。所述冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道為三條或四條，這些冷卻介質(zhì)通道以周向等距均勻分段的方式分布在絕緣層的外周，相鄰冷卻介質(zhì)通道的徑向中線之間的夾角為120°或90°。

作為優(yōu)選方案之一，所述冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道主要由一體的支撐骨和外圍被構(gòu)成，所述支撐骨分處在外圍被的兩端、且支撐骨的內(nèi)壁抵接在絕緣層外壁上，所述外圍被被支撐骨徑向支撐、外圍被與絕緣層之間形成間隙空間，所述外圍被的內(nèi)壁與兩側(cè)支撐骨的側(cè)壁之間圍成截面呈u型的、用于引入冷卻介質(zhì)的冷卻介質(zhì)通道，所述冷卻介質(zhì)通道的徑向內(nèi)部開口作用在絕緣層的外壁上。進一步的，所述冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道的截面呈外大、內(nèi)小的扇形狀。

作為優(yōu)選方案之一，所述冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道內(nèi)引入的冷卻介質(zhì)為空氣。

作為優(yōu)選方案之一，所述絕緣層為厚度0.80～2.8mm的耐高溫陶瓷化硅橡膠結(jié)構(gòu)。

作為優(yōu)選方案之一，所述冷卻層外包覆有鎧裝層。進一步的，所述鎧裝層為鋁合金材料制成的聯(lián)鎖金屬鎧裝層，所述聯(lián)鎖金屬鎧裝層的厚度為0.2～0.5mm、弓高為1～4mm、節(jié)距為3～10mm。再進一步的，所述鋁合金材料為高強度的8030鋁合金帶。

作為優(yōu)選方案之一，所述冷卻層和鎧裝層之間設有包帶層，所述包帶層繞包在冷卻層的外表面。進一步的，所述包帶層為厚度0.3mm的半導電阻水帶結(jié)構(gòu)，所述包帶層的重疊率為10～50%。

作為優(yōu)選方案之一，所述導體為第6種軟銅導體或者第6種鍍錫軟銅導體，所述軟銅導體的組成銅絲的直徑為0.15～0.31mm。

本發(fā)明的有益技術效果是：

1.本發(fā)明在不影響導體結(jié)構(gòu)布局的前提下，在絕緣層的外部包覆了具有冷卻介質(zhì)通道的冷卻層，從而在使用時，通過在冷卻層的冷卻介質(zhì)通道內(nèi)引入冷卻介質(zhì)以對絕緣層的外表面進行直接、有效、可靠、優(yōu)異地強制冷卻、散熱，使絕緣層向外輻射的熱量被冷卻介質(zhì)有效、可靠、迅速地大幅消除，輻射作用在冷卻層外的熱量合理、可控、安全，以滿足新能源汽車的特殊使用要求，它具有結(jié)構(gòu)簡單、成型方便、成型難度小、成型成本低、結(jié)構(gòu)緊湊、柔韌度好、散熱效果優(yōu)異、阻燃性能高、可靠性高、安全性好、實用性強等特點，能夠在各種惡劣環(huán)境下可靠、安全、穩(wěn)定地服役、運行；

2.本發(fā)明的冷卻層結(jié)構(gòu)能夠使冷卻介質(zhì)通道合理、有效、可靠地包圍絕緣層外表面，同時能夠合理、有效、可靠地增大冷卻介質(zhì)與絕緣層外表面的換熱面積，亦能夠有效地增強電纜的整體結(jié)構(gòu)強度和柔韌性，在降低成型難度的同時進一步增強了散熱效果；

3.本發(fā)明所采用的冷卻介質(zhì)能夠以其自然（或強制）流動實現(xiàn)良好的攜帶散熱，熱交換效果好，而且可操作性強，成本可以忽略不計，方便、可靠、實用；

4.本發(fā)明所采用的絕緣層是耐溫180℃的陶瓷化硅橡膠絕緣，其耐溫等級明顯高于常規(guī)的tpe絕緣和輻照交聯(lián)聚烯烴絕緣，柔韌性也高于普通絕緣，若在火焰環(huán)境中，陶瓷化硅橡膠絕緣能迅速變成類似陶瓷化的硬殼，確保導體不短路，可見，本發(fā)明的阻燃性能高、絕緣性能亦高，安全、可靠性更好；

5.本發(fā)明的鎧裝層既具有良好的柔軟性、又具有良好的抗擠壓性、還具有優(yōu)異的阻燃性，能夠有效、可靠地確保遇明火時電纜不自燃，阻燃特性滿足最高阻燃等級za特性的技術要求，進一步保證并提高了其安全性和可靠性，阻燃性能極高；

6.本發(fā)明的包帶層能夠?qū)崿F(xiàn)一定的緩沖和阻水作用，以提高本發(fā)明抗振和抗水性能，進一步增強了本發(fā)明的實用性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一種結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中代號含義：1—導體；2—絕緣層；3—冷卻層；31—支撐骨；32—外圍被；33—冷卻介質(zhì)通道；4—包帶層；5—鎧裝層。

具體實施方式

本發(fā)明為新能源汽車、尤其是新能源充電汽車用的軟電纜、尤其是高壓軟電纜，該電纜通常是以車載方式應用于新能源汽車上的。下面以多個實施例對本發(fā)明的技術內(nèi)容進行詳細說明，其中實施例1結(jié)合附圖進行詳細、具體的說明，其它實施例未單獨繪圖，但主體技術點可參照實施例1的附圖。

實施例1

參見圖1所示，本發(fā)明為新能源充電汽車車載用的高壓軟電纜，其主要由導體1以及由內(nèi)而外依次包覆的絕緣層2、冷卻層3、包帶層4和鎧裝層5組成，絕緣層2、冷卻層3、包帶層4和鎧裝層5以導體1為圓心徑向分層成型。

其中，導體1為第6種軟銅導體。該軟銅導體的組成銅絲的直徑約為0.20mm。

絕緣層2采用耐高溫的陶瓷化硅橡膠擠出成型，即絕緣層2以擠出成型方式成型于導體1的外表面。絕緣層2的厚度約為2.0mm。

冷卻層3以高強度的、低煙的、無鹵的阻燃材料-聚烯烴擠出成型，該聚烯烴材料的硬度約為邵氏89a。在擠出成型的冷卻層3內(nèi)具有四條分別沿絕緣層2的長度方向延伸的冷卻介質(zhì)通道33，這四條冷卻介質(zhì)通道33以周向等距均勻分段的方式分布在絕緣層2的外周，這四條冷卻介質(zhì)通道33相互獨立，相鄰冷卻介質(zhì)通道的徑向中線之間的夾角約為90°；冷卻層3上的每一條冷卻介質(zhì)通道33用于引入（自然引入或強制引入，通常為強制引入）冷卻介質(zhì)-空氣對絕緣層2的外表面進行冷卻、散熱。具體的，冷卻層3上的冷卻介質(zhì)通道33主要由一體的支撐骨31和外圍被32構(gòu)成，支撐骨31分處在外圍被32的兩端、且支撐骨31的內(nèi)壁抵接在絕緣層2的外壁上，外圍被32被支撐骨31徑向支撐、外圍被32與絕緣層2之間形成間隙空間，外圍被32的內(nèi)壁與兩側(cè)支撐骨31的側(cè)壁之間圍成截面呈u型的、用于引入冷卻介質(zhì)-空氣的冷卻介質(zhì)通道33，冷卻介質(zhì)通道33的徑向內(nèi)部開口作用在絕緣層2的外壁上，即每一支撐骨31充當相鄰兩條冷卻介質(zhì)通道33的隔離帶、支撐筋；前述結(jié)構(gòu)的冷卻介質(zhì)通道33的截面呈外大、內(nèi)小的扇形狀。

包帶層4采用半導電阻水帶結(jié)構(gòu)，包帶層4的厚度約為0.3mm。包帶層4繞包在冷卻層3的外表面，包帶層4在冷卻層3外表面的繞包的重疊率約為45%。

鎧裝層5為鋁合金材料-高強度的8030鋁合金帶制成的聯(lián)鎖金屬鎧裝層，鎧裝層5包覆在包帶層4的外表面，鎧裝層5的厚度約為0.3mm、弓高約為2mm、節(jié)距約為7mm。

實施例2

本發(fā)明為新能源充電汽車車載用的高壓軟電纜，其主要由導體以及由內(nèi)而外依次包覆的絕緣層、冷卻層、包帶層和鎧裝層組成，絕緣層、冷卻層、包帶層和鎧裝層以導體為圓心徑向分層成型。

其中，導體為第6種鍍錫軟銅導體。該軟銅導體的組成鍍錫銅絲的直徑約為0.25mm。

絕緣層采用耐高溫的陶瓷化硅橡膠擠出成型，即絕緣層以擠出成型方式成型于導體的外表面。絕緣層的厚度約為2.0mm。

冷卻層以高強度的、低煙的、無鹵的阻燃材料-聚烯烴擠出成型，該聚烯烴材料的硬度約為邵氏90a。在擠出成型的冷卻層內(nèi)具有四條分別沿絕緣層的長度方向延伸的冷卻介質(zhì)通道，這四條冷卻介質(zhì)通道以周向等距均勻分段的方式分布在絕緣層的外周，這四條冷卻介質(zhì)通道相互獨立，相鄰冷卻介質(zhì)通道的徑向中線之間的夾角約為90°；冷卻層上的每一條冷卻介質(zhì)通道用于引入（自然引入或強制引入，通常為強制引入）冷卻介質(zhì)-空氣對絕緣層的外表面進行冷卻、散熱。具體的，冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道主要由一體的支撐骨和外圍被構(gòu)成，支撐骨分處在外圍被的兩端、且支撐骨的內(nèi)壁抵接在絕緣層的外壁上，外圍被被支撐骨徑向支撐、外圍被與絕緣層之間形成間隙空間，外圍被的內(nèi)壁與兩側(cè)支撐骨的側(cè)壁之間圍成截面呈u型的、用于引入冷卻介質(zhì)-空氣的冷卻介質(zhì)通道，冷卻介質(zhì)通道的徑向內(nèi)部開口作用在絕緣層的外壁上，即每一支撐骨充當相鄰兩條冷卻介質(zhì)通道的隔離帶、支撐筋；前述結(jié)構(gòu)的冷卻介質(zhì)通道的截面呈外大、內(nèi)小的扇形狀。

包帶層采用半導電阻水帶結(jié)構(gòu)，包帶層的厚度約為0.3mm。包帶層繞包在冷卻層的外表面，包帶層在冷卻層外表面的繞包的重疊率約為35%。

鎧裝層為鋁合金材料-高強度的8030鋁合金帶制成的聯(lián)鎖金屬鎧裝層，鎧裝層包覆在包帶層的外表面，鎧裝層厚度約為0.4mm、弓高約為3mm、節(jié)距約為6mm。

實施例3

本發(fā)明為新能源充電汽車車載用的高壓軟電纜，其主要由導體以及由內(nèi)而外依次包覆的絕緣層、冷卻層、包帶層和鎧裝層組成，絕緣層、冷卻層、包帶層和鎧裝層以導體為圓心徑向分層成型。

其中，導體為第6種軟銅導體。該軟銅導體的組成銅絲的直徑約為0.15mm。

絕緣層采用耐高溫的陶瓷化硅橡膠擠出成型，即絕緣層以擠出成型方式成型于導體的外表面。絕緣層的厚度約為0.80mm。

冷卻層以高強度的、低煙的、無鹵的阻燃材料-聚烯烴擠出成型，該聚烯烴材料的硬度約為邵氏85a。在擠出成型的冷卻層內(nèi)具有三條分別沿絕緣層的長度方向延伸的冷卻介質(zhì)通道，這三條冷卻介質(zhì)通道以周向等距均勻分段的方式分布在絕緣層的外周，這三條冷卻介質(zhì)通道相互獨立，相鄰冷卻介質(zhì)通道的徑向中線之間的夾角約為120°；冷卻層上的每一條冷卻介質(zhì)通道用于引入（自然引入或強制引入，通常為強制引入）冷卻介質(zhì)-空氣對絕緣層的外表面進行冷卻、散熱。具體的，冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道主要由一體的支撐骨和外圍被構(gòu)成，支撐骨分處在外圍被的兩端、且支撐骨的內(nèi)壁抵接在絕緣層的外壁上，外圍被被支撐骨徑向支撐、外圍被與絕緣層之間形成間隙空間，外圍被的內(nèi)壁與兩側(cè)支撐骨的側(cè)壁之間圍成截面呈u型的、用于引入冷卻介質(zhì)-空氣的冷卻介質(zhì)通道，冷卻介質(zhì)通道的徑向內(nèi)部開口作用在絕緣層的外壁上，即每一支撐骨充當相鄰兩條冷卻介質(zhì)通道的隔離帶、支撐筋；前述結(jié)構(gòu)的冷卻介質(zhì)通道的截面呈外大、內(nèi)小的扇形狀。

包帶層采用半導電阻水帶結(jié)構(gòu)，包帶層的厚度約為0.3mm。包帶層繞包在冷卻層的外表面，包帶層在冷卻層外表面的繞包的重疊率約為20%。

鎧裝層為鋁合金材料-高強度的8030鋁合金帶制成的聯(lián)鎖金屬鎧裝層，鎧裝層包覆在包帶層的外表面，鎧裝層的厚度約為0.2mm、弓高約為1mm、節(jié)距約為4mm。

實施例4

本發(fā)明為新能源充電汽車車載用的高壓軟電纜，其主要由導體以及由內(nèi)而外依次包覆的絕緣層、冷卻層、包帶層和鎧裝層組成，絕緣層、冷卻層、包帶層和鎧裝層以導體為圓心徑向分層成型。

其中，導體為第6種軟銅導體。該軟銅導體的組成銅絲的直徑約為0.20mm。

絕緣層采用耐高溫的陶瓷化硅橡膠擠出成型，即絕緣層以擠出成型方式成型于導體的外表面。絕緣層的厚度約為1.20mm。

冷卻層以高強度的、低煙的、無鹵的阻燃材料-聚烯烴擠出成型，該聚烯烴材料的硬度約為邵氏88a。在擠出成型的冷卻層內(nèi)具有兩條分別沿絕緣層的長度方向延伸的冷卻介質(zhì)通道，這兩條冷卻介質(zhì)通道以周向等距均勻分段的方式分布在絕緣層的外周，這兩條冷卻介質(zhì)通道相互獨立，相鄰冷卻介質(zhì)通道的徑向中線之間的夾角約為180°；冷卻層上的每一條冷卻介質(zhì)通道用于引入（自然引入或強制引入，通常為強制引入）冷卻介質(zhì)-空氣對絕緣層的外表面進行冷卻、散熱。具體的，冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道主要由一體的支撐骨和外圍被構(gòu)成，支撐骨分處在外圍被的兩端、且支撐骨的內(nèi)壁抵接在絕緣層的外壁上，外圍被被支撐骨徑向支撐、外圍被與絕緣層之間形成間隙空間，外圍被的內(nèi)壁與兩側(cè)支撐骨的側(cè)壁之間圍成截面呈u型的、用于引入冷卻介質(zhì)-空氣的冷卻介質(zhì)通道，冷卻介質(zhì)通道的徑向內(nèi)部開口作用在絕緣層的外壁上，即每一支撐骨充當相鄰兩條冷卻介質(zhì)通道的隔離帶、支撐筋；前述結(jié)構(gòu)的冷卻介質(zhì)通道的截面呈外大、內(nèi)小的扇形狀。

包帶層采用半導電阻水帶結(jié)構(gòu)，包帶層的厚度約為0.3mm。包帶層繞包在冷卻層的外表面，包帶層在冷卻層外表面的繞包的重疊率約為50%。

鎧裝層為鋁合金材料-高強度的8030鋁合金帶制成的聯(lián)鎖金屬鎧裝層，鎧裝層包覆在包帶層的外表面，鎧裝層的厚度約為0.2mm、弓高約為1mm、節(jié)距約為3mm。

實施例5

本發(fā)明為新能源充電汽車車載用的高壓軟電纜，其主要由導體以及由內(nèi)而外依次包覆的絕緣層、冷卻層、包帶層和鎧裝層組成，絕緣層、冷卻層、包帶層和鎧裝層以導體為圓心徑向分層成型。

其中，導體為第6種鍍錫軟銅導體。該軟銅導體的組成鍍錫銅絲的直徑約為0.25mm。

絕緣層采用耐高溫的陶瓷化硅橡膠擠出成型，即絕緣層以擠出成型方式成型于導體的外表面。絕緣層的厚度約為2.5mm。

冷卻層以高強度的、低煙的、無鹵的阻燃材料-聚烯烴擠出成型，該聚烯烴材料的硬度約為邵氏90a。在擠出成型的冷卻層內(nèi)具有四條分別沿絕緣層的長度方向延伸的冷卻介質(zhì)通道，這四條冷卻介質(zhì)通道以周向等距均勻分段的方式分布在絕緣層的外周，這四條冷卻介質(zhì)通道相互獨立，相鄰冷卻介質(zhì)通道的徑向中線之間的夾角約為90°；冷卻層上的每一條冷卻介質(zhì)通道用于引入（強制引入）冷卻介質(zhì)-冷凝液對絕緣層的外表面進行冷卻、散熱。具體的，冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道主要由一體的內(nèi)圍被、支撐骨和外圍被構(gòu)成，內(nèi)圍被周向包覆在絕緣層的外表面，支撐骨分處在內(nèi)圍被和外圍被的兩端、且支撐骨的內(nèi)壁抵接在內(nèi)圍被的外壁上，外圍被被支撐骨徑向支撐、外圍被與內(nèi)圍被之間形成間隙空間，內(nèi)圍被的外壁、外圍被的內(nèi)壁與兩側(cè)支撐骨的側(cè)壁之間圍成截面呈“口”型的、用于引入冷卻介質(zhì)-冷凝液的冷卻介質(zhì)通道，冷卻介質(zhì)通道的內(nèi)圍被作用在絕緣層的外壁上，即每一支撐骨充當相鄰兩條冷卻介質(zhì)通道的隔離帶、支撐筋；前述結(jié)構(gòu)的冷卻介質(zhì)通道的截面呈外大、內(nèi)小的扇形狀。

包帶層采用半導電阻水帶結(jié)構(gòu)，包帶層的厚度約為0.3mm。包帶層繞包在冷卻層的外表面，包帶層在冷卻層外表面的繞包的重疊率約為30%。

鎧裝層為鋁合金材料-高強度的8030鋁合金帶制成的聯(lián)鎖金屬鎧裝層，鎧裝層包覆在包帶層的外表面，鎧裝層厚度約為0.4mm、弓高約為3mm、節(jié)距約為8mm。

實施例6

本發(fā)明為新能源充電汽車車載用的高壓軟電纜，其主要由導體以及由內(nèi)而外依次包覆的絕緣層、冷卻層、包帶層和鎧裝層組成，絕緣層、冷卻層、包帶層和鎧裝層以導體為圓心徑向分層成型。

其中，導體為第6種鍍錫軟銅導體。該軟銅導體的組成鍍錫銅絲的直徑約為0.31mm。

絕緣層采用耐高溫的陶瓷化硅橡膠擠出成型，即絕緣層以擠出成型方式成型于導體的外表面。絕緣層的厚度約為2.8mm。

冷卻層以高強度的、低煙的、無鹵的阻燃材料-聚烯烴擠出成型，該聚烯烴材料的硬度約為邵氏90a。在擠出成型的冷卻層內(nèi)具有四條分別沿絕緣層的長度方向延伸的冷卻介質(zhì)通道，這四條冷卻介質(zhì)通道以周向等距均勻分段的方式分布在絕緣層的外周，這四條冷卻介質(zhì)通道的相鄰冷卻介質(zhì)通道之間通過引流孔貫通，相鄰冷卻介質(zhì)通道的徑向中線之間的夾角約為90°；冷卻層上的每一條冷卻介質(zhì)通道用于引入（強制引入）冷卻介質(zhì)-冷凝液對絕緣層的外表面進行冷卻、散熱。具體的，冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道主要由一體的內(nèi)圍被、支撐骨和外圍被構(gòu)成，內(nèi)圍被周向包覆在絕緣層的外表面，支撐骨分處在內(nèi)圍被和外圍被的兩端、且支撐骨的內(nèi)壁抵接在內(nèi)圍被的外壁上，外圍被被支撐骨徑向支撐、外圍被與內(nèi)圍被之間形成間隙空間，內(nèi)圍被的外壁、外圍被的內(nèi)壁與兩側(cè)支撐骨的側(cè)壁之間圍成截面呈“口”型的、用于引入冷卻介質(zhì)-冷凝液的冷卻介質(zhì)通道，冷卻介質(zhì)通道的內(nèi)圍被作用在絕緣層的外壁上，即每一支撐骨充當相鄰兩條冷卻介質(zhì)通道的隔離帶、支撐筋；前述結(jié)構(gòu)的冷卻介質(zhì)通道的截面呈外大、內(nèi)小的扇形狀。

包帶層采用半導電阻水帶結(jié)構(gòu)，包帶層的厚度約為0.3mm。包帶層繞包在冷卻層的外表面，包帶層在冷卻層外表面的繞包的重疊率約為40%。

鎧裝層為鋁合金材料-高強度的8030鋁合金帶制成的聯(lián)鎖金屬鎧裝層，鎧裝層包覆在包帶層的外表面，鎧裝層厚度約為0.5mm、弓高約為4mm、節(jié)距約為10mm。

實施例7

本發(fā)明為新能源充電汽車用的軟電纜，其主要由導體以及由內(nèi)而外依次包覆的絕緣層、冷卻層和鎧裝層組成，絕緣層、冷卻層和鎧裝層以導體為圓心徑向分層成型。

其中，導體為第6種鍍錫軟銅導體。該軟銅導體的組成鍍錫銅絲的直徑約為0.28mm。

絕緣層采用耐高溫的陶瓷化硅橡膠擠出成型，即絕緣層以擠出成型方式成型于導體的外表面。絕緣層的厚度約為2.2mm。

冷卻層以高強度的、低煙的、無鹵的阻燃材料-聚烯烴擠出成型，該聚烯烴材料的硬度約為邵氏86a。在擠出成型的冷卻層內(nèi)具有四條分別沿絕緣層的長度方向延伸的冷卻介質(zhì)通道，這四條冷卻介質(zhì)通道以周向等距均勻分段的方式分布在絕緣層的外周，這四條冷卻介質(zhì)通道相互獨立，相鄰冷卻介質(zhì)通道的徑向中線之間的夾角約為90°；冷卻層上的每一條冷卻介質(zhì)通道用于引入（自然引入或強制引入，通常為強制引入）冷卻介質(zhì)-空氣對絕緣層的外表面進行冷卻、散熱。具體的，冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道主要由一體的支撐骨和外圍被構(gòu)成，支撐骨分處在外圍被的兩端、且支撐骨的內(nèi)壁抵接在絕緣層的外壁上，外圍被被支撐骨徑向支撐、外圍被與絕緣層之間形成間隙空間，外圍被的內(nèi)壁與兩側(cè)支撐骨的側(cè)壁之間圍成截面呈u型的、用于引入冷卻介質(zhì)-空氣的冷卻介質(zhì)通道，冷卻介質(zhì)通道的徑向內(nèi)部開口作用在絕緣層的外壁上，即每一支撐骨充當相鄰兩條冷卻介質(zhì)通道的隔離帶、支撐筋；前述結(jié)構(gòu)的冷卻介質(zhì)通道的截面呈外大、內(nèi)小的扇形狀。

鎧裝層為鋁合金材料-高強度的8030鋁合金帶制成的聯(lián)鎖金屬鎧裝層，鎧裝層包覆在包帶層的外表面，鎧裝層厚度約為0.3mm、弓高約為2mm、節(jié)距約為5mm。

實施例8

本發(fā)明為新能源充電汽車用的軟電纜，其主要由導體以及由內(nèi)而外依次包覆的絕緣層和冷卻層組成，絕緣層和冷卻層以導體為圓心徑向分層成型。

其中，導體為第6種軟銅導體。該軟銅導體的組成銅絲的直徑約為0.18mm。

絕緣層采用耐高溫的陶瓷化硅橡膠擠出成型，即絕緣層以擠出成型方式成型于導體的外表面。絕緣層的厚度約為1.5mm。

冷卻層以高強度的、低煙的、無鹵的阻燃材料-聚烯烴擠出成型，該聚烯烴材料的硬度約為邵氏87a。在擠出成型的冷卻層內(nèi)具有三條分別沿絕緣層的長度方向延伸的冷卻介質(zhì)通道，這三條冷卻介質(zhì)通道以周向等距均勻分段的方式分布在絕緣層的外周，這三條冷卻介質(zhì)通道相互獨立，相鄰冷卻介質(zhì)通道的徑向中線之間的夾角約為120°；冷卻層上的每一條冷卻介質(zhì)通道用于引入（自然引入或強制引入，通常為強制引入）冷卻介質(zhì)-空氣對絕緣層的外表面進行冷卻、散熱。具體的，冷卻層上的冷卻介質(zhì)通道主要由一體的支撐骨和外圍被構(gòu)成，支撐骨分處在外圍被的兩端、且支撐骨的內(nèi)壁抵接在絕緣層的外壁上，外圍被被支撐骨徑向支撐、外圍被與絕緣層之間形成間隙空間，外圍被的內(nèi)壁與兩側(cè)支撐骨的側(cè)壁之間圍成截面呈u型的、用于引入冷卻介質(zhì)-空氣的冷卻介質(zhì)通道，冷卻介質(zhì)通道的徑向內(nèi)部開口作用在絕緣層的外壁上，即每一支撐骨充當相鄰兩條冷卻介質(zhì)通道的隔離帶、支撐筋；前述結(jié)構(gòu)的冷卻介質(zhì)通道的截面呈外大、內(nèi)小的扇形狀。

以上各實施例僅用以說明本發(fā)明，而非對其限制；盡管參照上述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：本發(fā)明依然可以對上述各實施例中的具體技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換，而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明的精神和范圍。