專利名稱：：復(fù)合磁性薄板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及的是適合于線圈磁性體的復(fù)合磁性薄板及其制造方法。
背景技術(shù)：
：近年來，伴隨著電子設(shè)備的薄型化、小型化以及高密度安裝化的動(dòng)向，對裝載于電子設(shè)備的線圈零部件等電子零部件的小型化、低背化(lowprofile)或薄型化的要求急速增加。另外，對于使用于電源電路用途的線圈零部件，也要求外加電流的大電流對應(yīng)等的電特性涉及的高性能化?，F(xiàn)有技術(shù)下，使用于線圈零部件的磁性部件，例如是以如下方法制造的。在鐵氧體類磁性粉體中添加粘合劑或丙烯酸類分散劑，利用球磨機(jī)或玻珠研磨機(jī)(beadsmill)等進(jìn)行粉碎混合并均勻地分散后，進(jìn)行煅燒。將所得到的煅燒粉體進(jìn)行粉碎并造粒后，通過加壓成形而成形為規(guī)定形狀(例如，參照專利文獻(xiàn)1)。另外，也采用如下的制造方法。將鐵氧體磁性粉體與樹脂及溶劑等混勻制成糊劑、并使用成形為厚度10100pm的薄片狀的磁性體生片(greensheet)，將多張進(jìn)行層疊。該磁性體生片的層疊體，作為線圈零部件的磁性部件，使用加壓機(jī)進(jìn)行壓焊，并利用烘焙爐整體地進(jìn)行燒成處理。之后，在燒結(jié)體的側(cè)端面形成外部電極，從而制造出層壓片狀線圈(例如，參照專利文獻(xiàn)2)。進(jìn)而，在金屬類磁性粉體中涂覆或混合樹脂、并通過高壓沖壓制造金屬壓粉磁芯的方法也已為眾所知。專利文獻(xiàn)1:日本公開公報(bào)、特開2005—097048號(hào)(段落號(hào)0043、0049、圖1)專利文獻(xiàn)2:日本公開公報(bào)、特開平6—333743號(hào)(段落號(hào)0010、圖1)專利文獻(xiàn)3:日本公開公報(bào)、特開平5—335130號(hào)(段落號(hào)0007)
發(fā)明內(nèi)容發(fā)明所要解決的課題但是，在上述現(xiàn)有的制造方法以及通過該制造方法制造出的磁性部件中，存在如下問題。專利文獻(xiàn)1所公開的鐵氧體類燒結(jié)體，具有能夠穩(wěn)定且以低成本制造的優(yōu)點(diǎn)，而另一方面，在使鐵氧體類燒結(jié)體小型化或薄型化時(shí)，鐵氧體燒結(jié)體的強(qiáng)度降低顯著。另外，由于減小體積或剖面面積，鐵氧體類燒結(jié)體的磁特性也存在下降的傾向。因此，存在作為低背型線圈零部件欠缺實(shí)用性的問題。另外，在專利文獻(xiàn)2所公開的磁性體生片的情況下，作為低背型層疊線圈零部件是適合的，而另一方面，對應(yīng)大電流、即提高涉及磁飽和的磁特性困難，主要作為噪聲濾波器等的信號(hào)電路零部件而使用。另外，因?yàn)橹圃旃ば驈?fù)雜，所以也存在制造成本高的問題。另外，在專利文獻(xiàn)3所公開的金屬壓粉磁芯的情況下，能夠謀求磁特性的提高，但是，如果謀求小型化或低背化的話，則存在強(qiáng)度降低的問題。特別是，如果采用加壓成形的話，則存在在該工序中磁性粉體產(chǎn)生很大的變形、從而強(qiáng)度降低的危險(xiǎn)。本發(fā)明是為了解決上述那樣的問題而進(jìn)行的，其目的在于提供一種，即使是作為薄型線圈零部件等的磁性部件而采用時(shí)，也實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)度化，同時(shí)磁特性出色的復(fù)合磁性薄板及其制造方法。解決課題的手段為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的復(fù)合磁性薄板是至少含有樹脂和金屬類磁性粉體的復(fù)合磁性薄板，其中，金屬類磁性粉體含有具有長軸和短軸的扁平狀粉體，該扁平狀粉體的長軸徑在5|im以上80pm以下的范圍內(nèi)，根據(jù)該扁平狀粉體的長軸和短軸的尺寸比而定義的縱橫尺寸比在5以上20以下的范圍內(nèi)；金屬類磁性粉體使其長軸沿復(fù)合磁性薄板的表面平行地定向而進(jìn)行分散。如果采用這樣構(gòu)成的復(fù)合磁性薄板的話，能夠期待比鐵氧體類磁性粉體良好的最大飽和磁通密度(Bm)，另外，能夠期待比壓粉磁芯良好的導(dǎo)磁率(p)。另外，因?yàn)槭鞘菇饘兕惔判苑垠w分散于樹脂中的構(gòu)成，所以即使謀求低背化也能夠保持足夠的強(qiáng)度。通過將金屬類磁性粉體的長軸徑設(shè)為5pm以上，容易使金屬類磁性粉體形成扁平形狀。因此，容易使金屬類磁性粉體定向于一個(gè)方向，能夠提高復(fù)合磁性薄板的磁特性。另外，通過將金屬類磁性粉體的長軸徑設(shè)為80nm以下，變得容易成形。特別是，采用流延法(doctorblade、又稱"刮刀法")時(shí)，在涂敷時(shí)容易通過刮刀(blade)。如果將金屬類磁性粉體的縱橫尺寸比設(shè)為5以上的話，則容易使金屬類磁性粉體定向于樹脂中的一個(gè)方向。另外，如果將縱橫尺寸比設(shè)為20以下的話，則薄板上不易帶有紋理(帶筋)，同時(shí)，金屬類磁性粉體彼此之間在樹脂中不易構(gòu)成架橋，容易形成定向于一個(gè)方向且填充率高的構(gòu)造。也就是說，通過將金屬類磁性粉體的縱橫尺寸比設(shè)為5以上20以下，容易實(shí)現(xiàn)薄板上不易帶有紋理、使金屬類磁性粉體定向于一個(gè)方向的、填充率高的構(gòu)造的復(fù)合磁性薄板。其結(jié)果是，復(fù)合磁性薄板的強(qiáng)度以及磁特性進(jìn)一步提高。另外，其他的本發(fā)明為，薄板厚度設(shè)在10pm以上250pm以下的范圍內(nèi)的復(fù)合磁性薄板。另外，其他的本發(fā)明為至少含有樹脂和金屬類磁性粉體的復(fù)合磁性薄板的制造方法，該復(fù)合磁性薄板的制造方法包括將金屬類磁性粉體、樹脂及有機(jī)溶劑進(jìn)行混合并制成粉漿的工序，在底板上涂敷粉漿并形成涂層的工序，以及使涂層干燥的工序；其中，金屬類磁性粉體含有具有長軸和短軸的扁平狀粉體，該扁平狀粉體的長軸徑在5pm以上80pm以下的范圍內(nèi)，根據(jù)上述長軸和上述短軸的尺寸比而定義的縱橫尺寸比在5以上20以下的范圍內(nèi)。通過采用這樣的制造方法，即使是作為薄型線圈零部件等的磁性部件而采用時(shí)，也能夠容易地制造具有高強(qiáng)度、且磁特性出色的復(fù)合磁性薄板。另外，在底板上涂敷粉漿后，扁平狀的金屬類磁性粉體在粉漿中使長軸方向朝下而自然沉淀、附著，并與復(fù)合磁性薄板的表面略平行地定向，因此，與外加磁場而強(qiáng)制地使金屬類磁性粉體定向的方法相比，薄板中難以發(fā)生變形。因此，復(fù)合磁性薄板上難以產(chǎn)生裂紋等。另外，因?yàn)椴槐夭捎猛饧哟艌鲅b置，所以能夠簡化工序、降低成本。進(jìn)而，本發(fā)明的制造方法通過在使用刮刀時(shí)調(diào)整粉漿粘度，能夠容易地調(diào)節(jié)復(fù)合磁性薄板的厚度。因此，能夠使制造工序簡單化，且能夠以低成本高效率地制造具有所希望厚度的薄型復(fù)合磁性薄板。另外，其他的本發(fā)明為，使制作粉槳時(shí)所使用的樹脂為環(huán)氧類樹脂的復(fù)合磁性薄板的制造方法。另外，其他的本發(fā)明為，經(jīng)過使涂層干燥的工序后的厚度在10pm以上250pm以下范圍內(nèi)的復(fù)合磁性薄板的制造方法。作為本發(fā)明涉及的復(fù)合磁性薄板所包含的金屬類磁性粉體，可以使用例如鐵一硅、鐵、鋁、鉑、鋅、鈦、鉻、非晶質(zhì)合金、鐵鋁硅合金、鐵鎳合金、鐵基納米結(jié)晶體等。但是，上述金屬類磁性粉體僅僅是一個(gè)例子，也可以采用其他的金屬類磁性粉體。另外，金屬類磁性粉體可以是一種粉體，也可以是兩種以上粉體的混合物。另外，在成為本發(fā)明涉及的復(fù)合磁性薄板的母材的樹脂中，以使用環(huán)氧類樹脂為佳。在使用環(huán)氧類樹脂的情況下，例如以將雙酚A型高分子環(huán)氧樹脂和多官能環(huán)氧樹脂作為主要成份、并在其中添加具有特殊骨架的環(huán)氧樹脂、在固化劑中使用雙酚A型酚醛清漆樹脂的為佳。特別是，作為雙酚A型高分子環(huán)氧樹脂和多官能環(huán)氧樹脂的重量比，以設(shè)為2:l左右為佳。另外，具有特殊骨架的環(huán)氧樹脂以相對于上述主要成份為0.25l為佳，為0.30.5則更佳。通過將具有特殊骨架的環(huán)氧樹脂設(shè)為該范圍的添加量，能夠得到Tg(玻璃化溫度)高、且強(qiáng)韌的復(fù)合磁性薄板。固化劑以相對于上述主要成份和具有特殊骨架的環(huán)氧樹脂及固化劑的總量，以重量百分比為530%的比例進(jìn)行添加為佳。作為本發(fā)明所使用的固化劑，除雙酚A型酚醛清漆樹脂以外，也可以使用例如苯酚酚醛清漆樹脂、聚酰胺樹脂、順丁烯二酸酐、鄰苯二甲酸酐等酸酐類固化劑，或雙氰胺、咪唑等潛伏性胺類固化劑，或其他的二胺基二苯甲烷、二胺基二苯砜等芳香族胺類。這些固化劑可以單獨(dú)使用，也可以兩種以上并用。另外，環(huán)氧樹脂的主要成份也可以采用雙酚AD型環(huán)氧樹脂、雙酚F型環(huán)氧樹脂、雙酚S型環(huán)氧樹脂、萘基型環(huán)氧樹脂、聯(lián)苯型環(huán)氧樹脂等其他種類的環(huán)氧樹脂。但是，在使用時(shí)以采用兼具成形性、耐濕耐熱性、粘附性及絕緣性的環(huán)氧類樹脂為佳。特別是，以采用顯示出高Tg的、90°C至120。C的Tg范圍的環(huán)氧類樹脂為更佳。作為本發(fā)明涉及的復(fù)合磁性薄板的制造工序中所使用的有機(jī)溶劑，可以使用例如甲苯、甲基一丁基甲酮、乙醇、二甲苯、丁酮、甲基異丁基酮等，或者這些中的一種以上的組合。本發(fā)明涉及的復(fù)合磁性薄板的制造方法中所使用的底板，以使用比復(fù)合磁性薄板強(qiáng)韌的、而且能夠?qū)?fù)合磁性薄板賦予適度張力這樣的薄膜材料為佳。例如，以將聚對苯二甲酸乙酯(PET)、聚乙烯、聚丙烯、聚酰亞胺等使用于底板中則更佳，其中，特別以PET為更佳。另外，作為底板也可以使用脫模布等。本發(fā)明中所說的"定向"，不僅指金屬類磁性粉體與復(fù)合磁性薄板的表面呈完全平行的狀態(tài)，而且指金屬類磁性粉體在沿薄板表面方向上分散的比例多于復(fù)合磁性薄板厚度方向上的狀態(tài)。因此，金屬類磁性粉體的一部分中，也可以存在沿復(fù)合磁性薄板厚度方向的部分。發(fā)明的效果如果采用本發(fā)明，可以提供實(shí)現(xiàn)成形性的提高及薄型化的同時(shí)磁特性出色的復(fù)合磁性薄板。圖1是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)涉及的復(fù)合磁性薄板的剖面的模式圖。圖2是使用于本發(fā)明實(shí)施形態(tài)涉及的復(fù)合磁性薄板的制造工序的一部分的、復(fù)合磁性薄板制造裝置的概略構(gòu)成圖。圖3是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)涉及的復(fù)合磁性薄板的制造工序的流程圖。圖4是表示在圖3所示的成膜工序(步驟S102)至薄板干燥工序(步驟S103)期間，金屬類磁性粉體在涂層中分散、定向情況的模式圖。符號(hào)說明1復(fù)合磁性薄板10金屬類磁性粉體20樹脂31粉漿41PET薄膜(底板)具體實(shí)施例方式以下，參照附圖對本發(fā)明涉及的復(fù)合磁性薄板及其制造方法的適宜實(shí)施形態(tài)進(jìn)行詳細(xì)說明。但是，本發(fā)明并不限定于以下說明的適宜實(shí)施形態(tài)。圖1是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)涉及的復(fù)合磁性薄板1的剖面的模式圖。在圖1中，長惻的方向表示薄板的長度方向，短側(cè)的方向表示薄板的厚度方向。如圖1所示，復(fù)合磁性薄板1是具有金屬類磁性粉體10分散于樹脂20中的構(gòu)造的薄板。金屬類磁性粉體10的一部分或全部的形狀是，具有長軸和短軸的扁平狀。扁平狀的金屬類磁性粉體10，使其長軸朝向復(fù)合磁性薄板1的長度方向而進(jìn)行定向并分散。該實(shí)施形態(tài)中所使用的金屬類磁性粉體10是以鐵一硅作為主要成份的粉體。另外，金屬類磁性粉體10的長軸尺寸(長軸徑)為5μm以上80μm以下的范圍，以10μm以上50μm以下的范圍為佳。在長軸徑為5μm以上的情況下，金屬類磁性粉體10的磁特性良好，在長軸徑為80μm以下的情況下，變得容易成形。特別是，在進(jìn)行利用流延法的涂敷的情況下，長軸徑為80pm以下時(shí)，容易通過刮刀。另外，根據(jù)長軸和短軸的尺寸比而定義的縱橫尺寸比(長軸/短軸)，以在5以上20以下的范圍內(nèi)為佳。將金屬類磁性粉體10的縱橫尺寸比設(shè)為5以上的話，則容易使金屬類磁性粉體IO定向于一個(gè)方向。另外，將縱橫尺寸比設(shè)為20以下的話，則薄板上不易帶有紋理，同時(shí)，金屬類磁性粉體10彼此之間在樹脂20中不易構(gòu)成架橋，從而容易形成定向于一個(gè)方向、且填充率高的構(gòu)造。使金屬類磁性粉體10分散的復(fù)合磁性薄板1，表現(xiàn)出所謂的纖維增強(qiáng)材料那樣的獨(dú)特?fù)闲?。因此，?fù)合磁性薄板1表現(xiàn)出利用剛性材料(燒結(jié)型的磁芯材料或沒有撓性的薄板材料)所無法得到的撓曲強(qiáng)度。復(fù)合磁性薄板1的厚度以在10μm以上250μm以下的范圍內(nèi)為佳，以100μm以上200μm以下的范圍為更佳。厚度為10μm以上時(shí)，變形或龜裂的比率變低。另外，厚度為250μm以下時(shí)，金屬類磁性粉體10和樹脂20不分離，且成為作為低背型線圈零部件的磁性部件所適合的厚度。在該實(shí)施形態(tài)中被適當(dāng)使用的樹脂20是，以雙酚A型高分子環(huán)氧樹脂和多官能環(huán)氧樹脂作為主要成份，并在其中添加具有特殊骨架的環(huán)氧樹脂，且固化劑中使用了雙酚A型酚醛清漆樹脂的樹脂。雙酚A型高分子環(huán)氧樹脂和多官能環(huán)氧樹脂的重量比以2:1為佳。另外，具有特殊骨架的環(huán)氧樹脂以相對于上述主要成份為0.25~1為佳，為0.30.5則更佳。固化劑的添加量以相對于上述主要成份和具有特殊骨架的環(huán)氧樹脂及固化劑的總量，重量百分比為530%的量為佳。作為多官能環(huán)氧樹脂，主要可以列舉通用(Epi-Bis)型、縮水甘油醚型、二苯醚型、脂環(huán)族型的環(huán)氧樹脂。通用型的情況，例如以雙酚型的縮水甘油醚為佳。另外，縮水甘油醚型的情況，例如以甲基苯酚的二縮水甘油醚(DGE)、間苯二酚的縮水甘油醚、間苯三酚的二縮水甘油醚為佳。另外，二苯醚型的情況，例如以4，4'一雙(1，2—環(huán)氧乙基)二苯醚為佳。另外，脂環(huán)族型的情況，例如以3，4一環(huán)氧基環(huán)己基甲酸一3，4一環(huán)氧基環(huán)己基甲酯(ERL4221)、雙環(huán)氧環(huán)戊醚(bis(2,3-epoxycyclopentyl)-ether)、2—(3，4一環(huán)氧)環(huán)己基一5，5，螺(3,4—環(huán)氧)環(huán)己院米一氧(2-(3，4-epoxy)cyclohexyl-5，5spiro(3，4-epoxy)cyclohexane-m陽dioxane).、二氧化乙烯基環(huán)己烯(VCD)、2,2，一二(3,4—環(huán)氧環(huán))丙烷(2，2'隱bis(3，4-epoxycyclohexyl)propane)、二(3，4—環(huán)氧一6—甲基環(huán)己基)己二酸為佳。進(jìn)而，作為其他特殊的多官能環(huán)氧樹脂，例如也可以使用N,N'—二米一苯雙一(4，5—環(huán)氧一l,2'—環(huán)己烷)二羧甲酰亞胺等多官能性環(huán)氧樹脂，進(jìn)而，對氨基酚的三縮水甘油醚、聚甲基縮水甘油醚(polyallyl-glycidylether)、四縮水甘油四苯基乙烷(TPE)、1，3，5—三一(1，2—環(huán)氧乙基)苯等多官能性環(huán)氧樹脂。如果考慮到柔性、可加工性、沖裁性、儲(chǔ)存穩(wěn)定性、維持彈性模數(shù)等的性能平衡、作為原料的獲取性、成本方面的話，這些當(dāng)中以使用通用型的環(huán)氧樹脂為佳。作為具有特殊骨架的環(huán)氧樹脂，可以列舉例如聯(lián)苯型、雙酚S型、萘基型、環(huán)戊二烯型、芳烷基型、對苯二酚型、酚酸清漆型、四苯酚基乙烷(terapheny-lolethane)型、乙醚三(羥苯基)甲'烷(Tris-hydroxy-phenylmethane型、二環(huán)戊二烯苯酚(Dicyclopentadienephenol)型等。作為多官能環(huán)氧樹脂而使用通用型環(huán)氧樹脂時(shí)，從可以不使其特性惡化而提高Tg值、且提高穩(wěn)定性的方面考慮的話，以使用四苯酚基乙烷型的環(huán)氧樹脂為佳。作為固化劑，可以使用芳香族胺類或酸酐或雙酚A型酚醛清漆樹脂的一種，并以使用雙酚A型酚醛清漆樹脂為佳。通過使用雙酚A型酚醛清漆樹脂，利用使用了其羥基(一OH)的固化系統(tǒng)，從而能夠不使基本骨架的性能惡化而顯著提高薄板化的加工性。除上述成份外，也可以使用固化促進(jìn)劑。作為固化促進(jìn)劑，以含有咪唑化合物及/或胺類化合物的為佳。作為咪唑化合物，可以使用例如咪唑、2—甲基咪唑、2—乙基咪唑、2，4一二甲基咪唑、2—乙基一4一甲基咪唑、2—十七烷基咪唑、2—十一垸基咪唑等。另外，在胺類化合物的情況下，作為脂肪族胺類，可以使用例如三乙胺、三亞乙基四胺、二亞乙基三胺、二乙氨基丙胺。另外，作為環(huán)狀胺類，可以使用例如N—氨乙基哌嗪(N-AEP)、雙(4—氨基一3甲基環(huán)己基甲烷)、萜烷二胺、間苯二甲胺、螺環(huán)二胺(ATU)等。在這些中，從提高加工性(特別是，提高樹脂糊、薄板的儲(chǔ)存穩(wěn)定性)的觀點(diǎn)來看，作為固化促進(jìn)劑以使用咪唑化合物為佳。另外，在使用固化促進(jìn)劑時(shí)，并不一定限于使用一種，也可以根據(jù)需要將兩種以上并用。圖2是使用于本發(fā)明實(shí)施形態(tài)涉及的復(fù)合磁性薄板1的制造工序的一部分的、復(fù)合磁性薄板制造裝置4的概略構(gòu)成圖。復(fù)合磁性薄板制造裝置4具有，能夠在從開始制造復(fù)合磁性薄板1的部位到結(jié)束制造的部位、在由室溫至15(TC前后的范圍內(nèi)有坡度變化地設(shè)定溫度分布的能力。之所以能夠?qū)囟仍O(shè)定到150°C，是因?yàn)楸仨毷狗蹪{中的有機(jī)溶劑的成份蒸發(fā)。復(fù)合磁性薄板制造裝置4全長8m，具有大約6m的供干燥工序的部分。供干燥工序的部分是使有機(jī)溶劑蒸發(fā)的部分，以將插入部至排出部的各溫度設(shè)定為約35。C及約95"C為佳。復(fù)合磁性薄板制造裝置4，具有巻繞有PET薄膜41的輸送輥40，用于將PET薄膜41從該輸送輥40引出、并略呈直角地改變方向后前進(jìn)的滾筒42，具有將通過滾筒42的旋轉(zhuǎn)而前進(jìn)的PET薄膜41周圍圍繞的構(gòu)成、且能夠?qū)囟日{(diào)整至15(TC的干燥部43，用于使由干燥部43排出的、帶有半固化狀態(tài)的復(fù)合磁性薄板1的PET薄膜41a略呈直角地改變方向后前進(jìn)的滾筒44，將通過滾筒44而前進(jìn)的PET薄膜41a巻繞的巻繞滾筒45，以及配置于滾筒42和干燥部43之間的涂敷頭46。涂敷頭46具有，能夠投入預(yù)先在容器30內(nèi)制成的粉漿31的容器形狀。涂敷頭46具有刮刀47，在刮刀47和涂敷頭46的底部之間形成有間隙48。粉漿31從間隙48流出至PET薄膜41上。另外，通過移動(dòng)刮刀47，間隙48可以在30500pm的范圍內(nèi)進(jìn)行調(diào)整。接著，對本發(fā)明實(shí)施形態(tài)涉及的復(fù)合磁性薄板1的制造程序進(jìn)行說明。圖3是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)涉及的復(fù)合磁性薄板1的制造工序的流程圖。首先，在有機(jī)溶劑中混合使用于復(fù)合磁性薄板1的金屬類磁性粉體10和樹脂20，來制作粉漿31(步驟SIOI)。在該實(shí)施形態(tài)中，作為金屬類磁性粉體IO可以適當(dāng)?shù)厥褂靡澡F一硅作為主要成份的粉體，作為樹脂20可以適當(dāng)?shù)厥褂秒p酚A型高分子環(huán)氧樹脂、雙酚型的縮水甘油醚、四苯酚基乙烷型的環(huán)氧樹脂及雙酚A型酚醛清漆樹脂的混合物。作為金屬類磁性粉體10和樹脂20的重量比，以在金屬類磁性粉體10為100時(shí)使樹脂20大于2為佳。設(shè)定為該比率的話，能夠進(jìn)一步提高強(qiáng)度、金屬類磁性粉體10的分散性及金屬類磁性粉體10的分散性。在有機(jī)溶劑中，可以適當(dāng)?shù)厥褂眉妆健⒁掖?、丁酮的任意組合或者這三種單質(zhì)。在粉漿31中，作為增塑劑也可以添加作為高沸點(diǎn)溶劑的一種的鄰苯二甲酸二乙酯。另外，粉漿31的粘度以調(diào)整為10005000mPas為佳。調(diào)整為該范圍的粘度的話，能夠進(jìn)一步提高金屬類磁性粉體IO的分散性和定向性。接著，將裝在容器30內(nèi)的粉漿31裝入涂敷頭46，由間隙48將粉漿31涂敷在PET薄膜41上，從而在PET薄膜41上形成涂層(步驟S102)。涂敷時(shí)，通過未圖示的加熱手段，PET薄膜41被加熱為大約50°C。接著，形成有涂層的PET薄膜41移動(dòng)至干燥部43內(nèi)，涂層(干燥后成為復(fù)合磁性薄板l)一邊被從50"C加熱到8(TC，一邊進(jìn)行干燥(步驟S103)。接著，帶有復(fù)合磁性薄板1的PET薄膜41a，一邊被傳送至滾筒44一邊被巻繞于巻繞滾筒45。被巻繞于巻繞滾筒45的、帶有復(fù)合磁性薄板1的PET薄膜41a，被切成適當(dāng)?shù)拈L度和大小，從PET薄膜41a上剝離(步驟S104)。另外，也可以在步驟S104之前，將被切下的帶有復(fù)合磁性薄板1的PET薄膜41a以適當(dāng)?shù)母稍飾l件進(jìn)行干燥，從而使有機(jī)溶劑進(jìn)一步揮發(fā)。接著，剝離下的復(fù)合磁性薄板1形成多張層疊的狀態(tài)，在金屬模具內(nèi)以溫度608(TC、壓力2002000Kg/cr^進(jìn)行熱壓接(步驟S105)。熱壓接后的復(fù)合磁性薄板1在被切成適當(dāng)?shù)男螤詈?，?00°C—2小時(shí)的處理?xiàng)l件進(jìn)行加熱固化處理(步驟S106)。另外，在該實(shí)施形態(tài)中，作為涂敷方法采用流延法，但是也可以適當(dāng)?shù)厥褂秒p輥筒法(commacoater)等其他的方法。但是，上述涂敷方法僅僅是一個(gè)例子，也可以采用上述以外的其他涂敷方法。接著，根據(jù)圖4對在圖3所示的成膜工序(步驟S102)至薄板干燥工序(步驟S103)的期間、金屬類磁性粉體IO在涂層中分散、定向的情況進(jìn)行說明。在將粉漿31涂敷在PET薄膜41上后的初期狀態(tài)(4A)中，金屬類磁性粉體10以朝向任意方向的狀態(tài)分散在粉漿31中。但是，粉漿31在通過刮刀47時(shí)，由于上下方向上受到很強(qiáng)的切力，因此流動(dòng)方向變?yōu)榕cPET薄膜41的表面方向平行。另外，與此同時(shí)，如圖4(4B)所示，金屬類磁性粉體IO也由于其高縱橫尺寸比和刮刀47的上下方向的強(qiáng)切力，而形成大體上倒向PET薄膜41的表面方向的狀態(tài)。之后，如圖4(4C)所示，金屬類磁性粉體IO在截至干燥的過程中，呈更加倒下的狀態(tài)，定向結(jié)束(金屬類磁性粉體10在圖4(4C)中,.存在從虛線狀態(tài)變?yōu)榧^A所示的實(shí)線狀態(tài)的傾向)。另外，處于粉漿31表面附近的金屬類磁性粉體10，沉淀到PET薄膜41的底部附近的比例低，而堆積于已分散、定向的金屬類磁性粉體IO之上。在從其沉淀過程到堆積的過程之中，金屬類磁性粉體10的大部分定向于PET薄膜41的長度方向。以上，對本發(fā)明涉及的復(fù)合磁性薄板及其制造方法的各實(shí)施形態(tài)進(jìn)行了說明，但是，本發(fā)明涉及的復(fù)合磁性薄板及其制造方法并不限于上述實(shí)施形態(tài)，可以以各種變形后的形態(tài)進(jìn)行實(shí)施。例如，經(jīng)過干燥工序(歩驟S103)后的階段的半固化狀態(tài)的復(fù)合磁性薄板1，具有不存在由于熱導(dǎo)致薄板形狀走樣或由于熔化而粘著的情況、進(jìn)而在層疊時(shí)容易整體化的特征。因此，也可以不將半固化狀態(tài)的復(fù)合磁性薄板1從PET薄膜41上剝離，進(jìn)而用另外的PET薄膜等覆蓋一面并進(jìn)行保存。如果這樣做的話，能夠防止半固化狀態(tài)的復(fù)合磁性薄板1干燥，有利于粘著性的保持等。(實(shí)施例)接著，將本發(fā)明的復(fù)合磁性薄板及其制造方法的實(shí)施例與比較例一起進(jìn)行說明。但是，本發(fā)明并不被這些實(shí)施例所限定。在以下的實(shí)施例中，省略對各共同的實(shí)施方法的重復(fù)說明。(實(shí)施例15)A.復(fù)合磁性薄板的制造程序按照如表1所示的配合，將由雙酚A型高分子環(huán)氧樹脂(Ea)、多官能環(huán)氧樹脂(Eb)、具有特殊骨架的環(huán)氧樹脂(Ec)以及雙朌A型酚醛清漆樹脂(Ed)構(gòu)成的環(huán)氧樹脂組成物，與作為有機(jī)溶劑的甲苯(St)、乙醇(Sa)、丁酮(Sm)—同進(jìn)行了混合。在其中投入以鐵一硅為主要成份、長軸平均粒徑(L)為5.0jim、作為長軸(L)和短軸(D)的比的縱橫尺寸比(R)為5的金屬類磁性粉體(樣品A)，并進(jìn)行攪袢。進(jìn)而，添加作為增塑劑的、為高沸點(diǎn)溶劑的鄰苯二甲酸二乙酯，在聚乙烯盆中混合約24小時(shí)，得到粉漿。表1中，總樹脂量(％)、總?cè)軇┝?％)以及高沸點(diǎn)溶劑(％)是，金屬類磁性粉體的重量百分比為100%時(shí)的各重量比。這些量(％)在后面的表中也是相同的意思。接著，采用流延法將上述粉漿涂敷于PET薄膜上。流出粉漿的涂敷頭的間隙如表l所示，設(shè)定在300500)im的范圍內(nèi)。在涂敷過程中，使涂敷中的PET薄膜變?yōu)?0°C。之后，從50"C加熱到8(TC,使復(fù)合磁性薄板干燥。干燥后，將復(fù)合磁性薄板從PET薄膜上剝離并回收。由此，得到以各條件制造的半固化狀態(tài)的復(fù)合磁性薄板。B.復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)目視檢查所得到的半固化狀態(tài)的復(fù)合磁性薄板的外觀。另外，使用電子顯微鏡檢查金屬類磁性粉體的定向性及復(fù)合磁性薄板的空隙。另外，通過彎曲復(fù)合磁性薄板，對復(fù)合磁性薄板的柔性也進(jìn)行了檢查。進(jìn)而，為了檢查復(fù)合磁性薄板的特性，進(jìn)行了如下的加工處理。首先，將所得到的復(fù)合磁性薄板裁斷成邊長約2.5mm的正方形，并層疊多張。將其裝入金屬模具中，在由各薄板的樹脂量決定的適當(dāng)條件下，以外加溫度60°C80°C、壓力200kg/cm22000kg/cm2進(jìn)行熱壓接。將所得到的試樣切成曲面狀，并以20(TCx2小時(shí)的處理?xiàng)l件使其加熱固化。在加熱固化后的薄板上巻繞繞線制成電感線圈，并測出導(dǎo)磁率。另外，切取上述的局部碎片，進(jìn)行熱分析并求出Tg。薄板強(qiáng)度的評價(jià)是，準(zhǔn)備2mmX2mmX20mm的復(fù)合磁性薄板的角強(qiáng)度試件，進(jìn)行在固定兩端后對中心部施加負(fù)荷的3點(diǎn)彎曲試驗(yàn)，以在壓入至lmm的中途是否損壞的觀點(diǎn)進(jìn)行的。壓入lmm無損壞的評價(jià)為"良好"，在壓入至lmm之前損壞的根據(jù)其壓入程度，評價(jià)為"脆"、"微脆"等。將復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)結(jié)果表示于表1。如表1所示，以實(shí)施例15的各條件制成的復(fù)合磁性薄板，均具有100。C以上的Tg以及10以上的導(dǎo)磁率(p)。進(jìn)而，任一薄板均得出強(qiáng)度高、薄板中空隙也少的良好的特性結(jié)果。但是，相對于在以實(shí)施例1所得到的復(fù)合磁性薄板中能夠看到金屬類磁性粉體的凝聚，在以實(shí)施例25所得到的各復(fù)合磁性薄板中，幾乎不存在金屬類磁性粉體的凝聚，是良好的薄板。另外，相對于在以實(shí)施例35的條件制成的復(fù)合磁性薄板中被認(rèn)為的金屬類磁性粉體的高定向性，在以實(shí)施例1~2的條件制成的復(fù)合磁性薄板中，該定向性是稍低的結(jié)果。由該結(jié)果可以認(rèn)為，為了制成復(fù)合磁性薄板，以使樹脂量的重量百分比大于2%為佳。<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>(實(shí)施例615)A.復(fù)合磁性薄板的制造程序在實(shí)施例615中，使用以鐵一硅為主要成份、長軸平均粒徑(L)為35.0prn、縱橫尺寸比(R)為15的金屬類磁性粉體(樣品B)。按照表2所示的配合，與樹脂組成物(Ea、Eb、Ec、Ed)、有機(jī)溶劑(St、Sa、Sm)以及作為增塑劑的高沸點(diǎn)溶劑一同攪拌并混合。制造程序與實(shí)施例15相同。B.復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)特性評價(jià)的方法是與實(shí)施例15相同的方法。在表2及表3中表示出以實(shí)施例615的條件所得到的各復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)結(jié)果。如表2及表3所示，以實(shí)施例615的各條件制成的復(fù)合磁性薄板，均具有9(TC以上的Tg以及IO以上的導(dǎo)磁率(n)。另外，以實(shí)施例710的條件制成的復(fù)合磁性薄板，特別是在薄板外觀、低空隙率、高定向性、薄板的高強(qiáng)度性方面是出色的。另一方面，以實(shí)施例6及11的各條件制成的復(fù)合磁性薄板，金屬類磁性粉體的凝聚、空隙相對多一些，薄板強(qiáng)度也稍低?？梢哉J(rèn)為，這是由總樹脂量的重量百分比在2%以下引起的。由這樣的結(jié)果可以認(rèn)為，為了制成復(fù)合磁性薄板，與實(shí)施例15相同、以使樹脂量的重量百分比大于2%為佳。<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>(實(shí)施例1620)A.復(fù)合磁性薄板的制造程序在實(shí)施例1620中，使用以鐵一硅為主要成份、長軸平均粒徑(L)為20.0Hm、縱橫尺寸比(R)為20的金屬類磁性粉體(樣品C)。按照表4所示的配合，與樹脂組成物(Ea、Eb、Ec、Ed)、有機(jī)溶劑(St、Sa、Sm)以及作為增塑劑的高沸點(diǎn)溶劑一同攪拌并混合。制造條件與上述實(shí)施例15相同。B.復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)特性評價(jià)的方法是與實(shí)施例15相同的方法。在表4中表示出以實(shí)施例1620的條件所得到的各復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)結(jié)果。如表4所示，以實(shí)施例1620的各條件制成的復(fù)合磁性薄板，均具有100。C以上的Tg以及IO以上的導(dǎo)磁率(p)。另外，以實(shí)施例1719的各條件制成的復(fù)合磁性薄板，特別是在薄板外觀、低空隙率、高定向性、薄板的高強(qiáng)度性方面是出色的。另一方面，以實(shí)施例16的條件制成的復(fù)合磁性薄板，因?yàn)榭倶渲康闹亓堪俜直仁?%的低百分比，所以金屬類磁性粉體的凝聚、空隙相對多一些，薄板強(qiáng)度也稍低。<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>(實(shí)施例2124)A.復(fù)合磁性薄板的制造程序在實(shí)施例2124中，使用以鐵一硅為主要成份、長軸平均粒徑(L)為80.0pm、縱橫尺寸比(R)為20的金屬類磁性粉體(樣品D)。按照表5所示的配合，與樹脂組成物(Ea、Eb、Ec、Ed)、有機(jī)溶劑(St、Sa、Sm)以及作為增塑劑的高沸點(diǎn)溶劑一同攪拌并混合。制造條件與上述實(shí)施例15相同。B.復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)特性評價(jià)的方法是與實(shí)施例15相同的方法。在表5中表示出以實(shí)施例2124的條件所得到的各復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)結(jié)果。如表5所示，以實(shí)施例2124的各條件制成的復(fù)合磁性薄板，均具有100。C以上的Tg以及IO以上的導(dǎo)磁率")。另外，以實(shí)施例2224的各條件制成的復(fù)合磁性薄板，特別是在薄板外觀、低空隙率、高定向性、薄板的高強(qiáng)度性方面是出色的。另一方面，以實(shí)施例21的條件制成的復(fù)合磁性薄板，因?yàn)榭倶渲康闹亓堪俜直仁?%的低百分比，所以起因于金屬類磁性粉體的凝聚而多少存在空隙。<table>complextableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>(比較例14)A.復(fù)合磁性薄板的制造程序在比較例14中，使用以鐵一硅為主要成份、長軸平均粒徑(L)為3pm、縱橫尺寸比(R)為5的金屬類磁性粉體(樣品E)。按照表6所示的配合，與樹脂組成物(Ea、Eb、Ec、Ed)、有機(jī)溶劑(St、Sa、Sm)以及作為增塑劑的高沸點(diǎn)溶劑一同攪拌并混合。制造條件與上述實(shí)施例15相同。B.復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)特性評價(jià)的方法是與實(shí)施例15相同的方法。在表6中表示出以比較例14的條件所得到的各復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)結(jié)果。如表6所示，以比較例14的各條件所得到的復(fù)合磁性薄板，均具有10(TC以上的Tg。但是，導(dǎo)磁率(p)是任一薄板都在5以下。另外，觀察各薄板的外觀的話，幾乎沒有紋理(筋)，并且金屬類磁性粉體的定向性弱?？梢哉J(rèn)為，之所以幾乎沒有紋理，是因?yàn)橛捎诮饘兕惔判苑垠w的縱橫尺寸比小而金屬類磁性粉體能夠順利地通過間隙。另外，可以認(rèn)為，之所以定向性弱、導(dǎo)磁率低，是由于金屬類磁性粉體的縱橫尺寸比小，難以與薄板的表面平行地定向，從而金屬類磁性粉體的填充率變低而引起的。<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>(比較例59)A.復(fù)合磁性薄板的制造程序在比較例59中，使用以鐵一硅為主要成份、長軸平均粒徑(L)為65.0pm、縱橫尺寸比(R)為25的金屬類磁性粉體(樣品F)。按照表7所示的配合，與樹脂組成物(Ea、Eb、Ec、Ed)、有機(jī)溶劑(St、Sa、Sm)以及作為增塑劑的高沸點(diǎn)溶劑一同攪拌并混合。制造條件與上述實(shí)施例15相同。B.復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)特性評價(jià)的方法是與實(shí)施例15相同的方法。在表7中表示出以比較例5~9的條件所得到的各復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)結(jié)果。如表7所示，以比較例59的各條件所得到的復(fù)合磁性薄板，均具有IO(TC以上的Tg以及10以上的導(dǎo)磁率()i)。但是，觀察各薄板的外觀的話紋理明顯，且金屬類磁性粉體的定向性得出稍弱的結(jié)果?？梢哉J(rèn)為，作為紋理明顯的原因，是因?yàn)橛捎谑褂昧司哂锌v橫尺寸比為25這樣高縱橫尺寸比的金屬類磁性粉體，從而金屬類磁性粉體不能順利地通過間隙而卡在刮刀上。因?yàn)榧y理牽涉到復(fù)合磁性薄板的強(qiáng)度降低、涉及厚度尺寸的誤差的發(fā)生，所以是不希望出現(xiàn)的。進(jìn)而，如比較例5的特性結(jié)果所示，可知如果總樹脂量少的話，則復(fù)合磁性薄板的強(qiáng)度或空隙變大，形成更低的特性。<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>(比較例1013)A.復(fù)合磁性薄板的制造程序在比較例1013中，使用以鐵一硅為主要成份、長軸平均粒徑(L)為100pm、縱橫尺寸比(R)為25的金屬類磁性粉體(樣品G)。按照表8所示的配合，與樹脂組成物(Ea、Eb、Ec、Ed)、有機(jī)溶劑(St、Sa、Sm)以及作為增塑劑的高沸點(diǎn)溶劑一同攪拌并混合。制造條件與上述實(shí)施例15相同。B.復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)特性評價(jià)的方法是與實(shí)施例15相同的方法。在表8中表示出以比較例1013的條件所得到的各復(fù)合磁性薄板的特性評價(jià)結(jié)果。如表8所示，以比較例1013的各條件所得到的復(fù)合磁性薄板，均具有100。C以上的Tg。另外，金屬類磁性粉體的定向性高?？墒?，各薄板的外觀呈紋理多、且未進(jìn)行涂敷而PET薄膜外露、如同剝離了薄板部分后的狀態(tài)。因此，導(dǎo)磁率(jO是不能測定的。而且，因?yàn)槭侨缟纤龅耐糠鬆顟B(tài)，所以薄板強(qiáng)度極脆?？梢哉J(rèn)為，之所以形成了這樣的薄板狀態(tài)，是因?yàn)榻饘兕惔判苑垠w的長軸平均徑過大導(dǎo)致涂敷時(shí)被卡住。<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table>工業(yè)應(yīng)用性本發(fā)明能夠利用于制造或使用復(fù)合磁性薄板的產(chǎn)業(yè)。權(quán)利要求1.一種復(fù)合磁性薄板，至少含有樹脂和金屬類磁性粉體，其特征在于，上述金屬類磁性粉體含有具有長軸和短軸的扁平狀粉體，該扁平狀粉體的長軸徑在5μm以上80μm以下的范圍內(nèi)，根據(jù)上述長軸和上述短軸的尺寸比而定義的縱橫尺寸比在5以上20以下的范圍內(nèi)；上述金屬類磁性粉體使上述長軸沿上述復(fù)合磁性薄板的表面平行地定向而進(jìn)行分散。2.如權(quán)利要求1所述的復(fù)合磁性薄板，其特征在于，所說的復(fù)合磁性薄板，薄板厚度在10)im以上250^im以下的范圍內(nèi)。3.—種復(fù)合磁性薄板的制造方法，是至少含有樹脂和金屬類磁性粉體的復(fù)合磁性薄板的制造方法，其特征在于，包括將上述金屬類磁性粉體、上述樹脂及有機(jī)溶劑進(jìn)行混合并制成粉漿的工序，在底板上涂敷上述粉漿并形成涂層的工序，以及使上述涂層干燥的工序；其中，在將上述金屬類磁性粉體、上述樹脂及有機(jī)溶劑進(jìn)行混合并制成粉漿的工序中，上述金屬類磁性粉體含有具有長軸和短軸的扁平狀粉體，該扁平狀粉體的長軸徑在5pm以上80|im以下的范圍內(nèi)，根據(jù)上述長軸和上述短軸的尺寸比而定義的縱橫尺寸比在5以上20以下的范圍內(nèi)。4.如權(quán)利要求3所述的復(fù)合磁性薄板的制造方法，其特征布于，在制作上述粉漿時(shí)所使用的上述樹脂是環(huán)氧類樹脂。5.如權(quán)利要求3或4所述的復(fù)合磁性薄板的制造方法，其特征在于，經(jīng)過使上述涂層干燥的工序后的厚度，在10pm以上250pm以下的范圍內(nèi)。全文摘要本發(fā)明提供的復(fù)合磁性薄板及其制造方法，能夠?qū)崿F(xiàn)高強(qiáng)度化及薄型化、且磁特性出色；該復(fù)合磁性薄板(1)至少含有樹脂(20)和金屬類磁性粉體(10)，其中，金屬類磁性粉體(10)含有具有長軸和短軸的扁平狀粉體，該扁平狀粉體的長軸徑在5μm以上80μm以下的范圍內(nèi)，根據(jù)長軸和短軸的尺寸比而定義的縱橫尺寸比在5以上20以下的范圍內(nèi)，金屬類磁性粉體(10)使其長軸沿復(fù)合磁性薄板(1)的表面平行地定向而進(jìn)行分散。文檔編號(hào)H01F1/20GK101375353SQ200780003849公開日2009年2月25日申請日期2007年1月25日優(yōu)先權(quán)日2006年2月2日發(fā)明者內(nèi)木場文男,大塚努,川原井貢申請人:勝美達(dá)集團(tuán)株式會(huì)社