本發(fā)明涉及一種靜態(tài)液壓制動裝置，尤其是一種常閉式具有緊湊結構的靜態(tài)液壓制動裝置，屬于液壓傳動技術領域。

背景技術：

液壓制動裝置應用范圍十分廣泛，一般采用常閉式靜態(tài)制動方式，與擺線液壓馬達驅動配套應用的液壓制動裝置，可獨立使用，其結構一般其軸向尺寸較長，采用球軸承支撐制動軸，其結構一般軸向尺寸較大且制動扭矩低于650nm，但其徑向與軸向尺寸均較變得更大，與直接驅動的液壓系統(tǒng)不相匹配，不利于結構緊湊與整體性價比高的市場需求，如升降平臺電驅動的液壓系統(tǒng)的整體需求，尤其是其額外需要承受大的徑向負荷。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于：針對上述現(xiàn)有技術存在的問題，提出一種新型結構十分緊湊，尤其是軸向距離短，最大制動扭矩可達900nm，且具有較大徑向負荷承受能力的一種液壓制動裝置，尤其可以安裝在輪轂上，其結構簡單、徑向尺寸較小、制造工藝性好、裝配與維修工藝性好。

為了達到上述目的，申請人通過對液壓制動裝置的現(xiàn)有技術與結構進行分析，提出液壓制動裝置的軸伸徑向力承受能力的結構，在保持液壓制動裝置軸向尺寸短并且徑向尺寸也較小以及結構簡單的前提下，提出以下本發(fā)明的技術方案：一種靜態(tài)液壓制動裝置由體殼和止口蓋固定連接構成的液壓油液容腔體，所述容腔體上制有潤滑油泄油口，所述潤滑油泄油口設置在止口蓋上，所述體殼上設置的骨架軸封對輸出軸軸徑進行旋轉密封，所述體殼一端裝有外端延伸出去的輸出軸，所述容腔體中裝有摩擦副、活塞和彈簧，所述輸出軸前后端安裝了兩個軸承，所述兩個軸承同為滿裝滾柱軸承，所述滿裝滾柱軸承由滾柱與支撐體兩種零件裝配而成，所述支撐體為內凹的圓環(huán)體，所述滾柱安裝在支撐體的內凹處，其改進之處在于：所述兩個滿裝滾柱軸承的安裝尺寸不同，所述彈簧設置在止口蓋上并抵靠活塞，所述彈簧與活塞之間設置了環(huán)形鋼擋板，所述彈簧直徑與鋼擋板環(huán)形尺寸相當。

所述后軸承局部包容在活塞孔內，所述活塞為l型的大活塞柱體和小活塞柱體構成，所述大活塞柱體和小活塞柱體的過渡為外凸內凹結構，所述體殼的腔體具有與活塞相適應的內凸外凹結構。

所述摩擦副由摩擦片和鋼片組成，所述鋼片通過奇數(shù)個凸出的半圓與體殼的凹入的半圓相配合，并進行限位，所述摩擦片通過設置等分缺失花鍵齒的漸開線內花鍵齒與輸出軸的漸開線外花鍵齒相配合。

本發(fā)明進一步的改進是所述鋼片的凸出半圓與鋼片外圓通過垂直角過渡，采用內嵌凹入圓角過渡替代垂直角過渡。

本發(fā)明再進一步的改進是所述制動器裝置的外圓設置八字型切面，所述的兩切面上均設置一個制動器釋放油口。

與現(xiàn)有技術的液壓制動裝置相比，本發(fā)明的技術方案結構十分緊湊，軸向尺寸短，輸出軸的軸伸可以承受更大的徑向力，由于滿裝滾柱軸承可以承受一定的軸向力使得輸出軸可以承受雙向軸向力，整體結構簡單、制造工藝性好、裝配與維修工藝性好。

附圖說明

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步詳細描述。

圖1為本發(fā)明一個實施例的結構示意圖。

圖中開槽螺母1，輸出軸2，鍵3，軸封4，體殼5，前軸承6，補償片7，鋼片8，摩擦片9，o型圈10，小擋圈11，活塞12，大擋圈13，o型圈14，o型圈15，鋼擋板16，螺栓17，彈簧18，止口蓋19，墊片20，堵頭21，后軸承22。

圖2為圖1實施例中制動器的右視圖。

圖3為圖1實施例中制動器的序8鋼片的一種結構示意圖。

圖4為圖1實施例中制動器的序9摩擦片的一種結構示意圖。

實施例一

本實施例的一種靜態(tài)液壓制動裝置的基本結構如圖1所示，主要包括輸出軸2、體殼5、止口蓋19、前軸承6、活塞12、彈簧18和摩擦副等，所述摩擦副由鋼片8和摩擦片9組成，所述輸出軸通過摩擦副運動與體殼聯(lián)系為一體。

如圖1所示的一種靜態(tài)液壓制動裝置由體殼5和止口蓋19通過螺栓17固定連接在一起，構成了靜態(tài)液壓制動裝置的潤滑油容腔體，所述止口蓋19制有軸向的潤滑油泄油口，潤滑油泄油口與摩擦副內腔相通，泄油口由鋼堵頭密封，泄油口在靜態(tài)液壓制動裝置使用適當時間后可作更換潤滑油液的通道口使用。所述的輸出軸2采用安裝在體殼5上的骨架結構的軸封4進行旋轉密封，所述體殼5的一端裝有外端延伸出去的輸出軸2，輸出軸延伸的部分習慣稱為軸伸，另一端安裝有止口蓋19，中間安裝有前軸承6、活塞12和摩擦副等，潤滑油容腔體中裝有摩擦副、活塞12、彈簧18和后軸承22等，一般可將靜態(tài)液壓制動裝置的安裝定位止口設置在止口蓋19上。

所述輸出軸2前后端安裝了兩個軸承，所述兩個軸承同為滿裝滾柱軸承，所述滿裝滾柱軸承由滾柱與支撐體兩種零件裝配而成，所述支撐體為內凹的圓環(huán)體，所述滾柱安裝在支撐體的內凹處，所述的支撐體是機械加工而成的整體。所述兩個滿裝滾柱軸承的安裝尺寸不同，所述前軸承6的安裝尺寸大于后軸承22，前軸承6安裝尺寸大，靠近軸伸，決定軸伸的徑向力承受能力主要支撐，后軸承22設置在止口蓋19的內孔中，作為輸出軸2承受徑向力的輔助支撐。

所述彈簧18設置在止口蓋19中并抵靠活塞12，所述彈簧18與活塞12之間設置了環(huán)形的鋼擋板16，所述彈簧18直徑徑與鋼擋板16環(huán)形尺寸相當，即鋼擋板16嵌套在彈簧18的安裝環(huán)槽，或與安裝孔相同尺寸的環(huán)槽。

所述的彈簧18、鋼擋板16完全設置于止口蓋19中；所述的彈簧18、鋼擋板16的設置位置進行替代是將鋼擋板16設置于活塞12內，彈簧18局部設置于活塞12和止口蓋19中。

所述活塞12的大活塞柱體與止口蓋19之間設置的鋼擋板16，使得所有安裝的彈簧18的作用力能夠均勻的作用的活塞12上，所述鋼擋板16為薄板環(huán)形狀結構，所述彈簧18設置在止口蓋19與體殼5的孔形成的容腔內，并抵靠在鋼擋板16和止口蓋19上。

所述后軸承22局部包容在活塞12臺階內孔內，所述活塞12為l型的大活塞柱體和小活塞柱體構成，所述大活塞柱體和小活塞柱體的過渡為外凸內凹結構，大外圓為外，小外圓為內，所述體殼5的腔體具有與活塞12相適應的內凸外凹結構。該結構可以有效的減小液壓制動裝置的軸向距離。

活塞12由大活塞柱體和小活塞柱體分別與體殼5的大小活塞孔相配合，大活塞柱體由大擋圈13和o型圈14的組合體進行密封，小活塞柱體由o型圈10和小擋圈11的組合體進行密封。大擋圈13的內徑抵靠在o型圈14上，大擋圈13的外徑抵靠在體殼5的大活塞孔上，o型圈14擠壓大擋圈13而進行高壓密封；同樣，小擋圈11的內徑抵靠在o型圈10上，小擋圈11的外徑抵靠在體殼5的小活塞孔上，o型圈10擠壓小擋圈11而進行高壓密封?；钊?2的大活塞柱體的安裝密封組合體的靠近l型的外形一端柱體比另一端柱體小，同樣，活塞12的小活塞柱體的安裝密封組合體的靠近l型的外形一端柱體比另一端柱體小，以便于活塞12安裝。所述的活塞12由大活塞柱體和小活塞柱體分別與體殼5的大小活塞孔相配合的密封可以采用o型圈外加特氟龍擋圈進行替代。

活塞12的大活塞柱體和小活塞柱體l型的過渡部分與體殼5的配合柱體之間形成密封腔體，與制動器釋放油口相連通。

所述摩擦副由摩擦片9和鋼片8組成，所述鋼片8前增加補償片7，以適應不同的制動扭矩需求，所述鋼片8通過奇數(shù)個凸出的半圓與體殼5的凹入的半圓相配合，并進行限位，如圖3所示，所述鋼片8通過三個凸出的半圓與體殼5的凹入的半圓相配合；所述摩擦片9通過設置等分缺失花鍵齒的漸開線內花鍵齒與輸出軸的漸開線外花鍵齒相配合，如有利于累積誤差的消除，如圖4所示，所述摩擦片9通過設置三等分缺失花鍵齒的漸開線內花鍵齒與輸出軸的漸開線外花鍵齒相配合。

如圖3所示，所述鋼片8的凸出半圓與鋼片8外圓通過垂直角過渡，所述鋼片8的凸出半圓與鋼片8外圓采用內嵌凹入圓角過渡替代垂直角過渡。

如圖2所示，所述制動器裝置的外圓設置八字型切面，兩處切面上均設置一個制動器釋放油口，兩個制動器釋放油口的設置有利于液壓系統(tǒng)故障時采用手動泵打開制動器，便于離開故障現(xiàn)場。另外圖2所示，所述制動器裝置采用均布的四個螺栓進行固連，所述制動器裝置可采用部分不均布的八個螺栓進行替代固連。

除上述實施例外，本發(fā)明還可以有其他實施方式，如鋼片7與體殼5的凸出半圓相連替換為摩擦片8與體殼5的凸出矩形相連，同樣，摩擦片8與輸出軸2的花鍵相連替換為鋼片7與輸出軸2的矩形花鍵相連，凡采用等同替換或等效變換形成的技術方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍。