本發(fā)明涉及發(fā)動機零部件領(lǐng)域，具體是一種撓性飛輪。

背景技術(shù)：

飛輪是安裝在發(fā)動機曲軸輸出端的圓盤部件，其在轉(zhuǎn)動過程中具有很大的轉(zhuǎn)動慣量，使得發(fā)動機工作時各個氣缸傳遞至曲軸時產(chǎn)生的振動和噪聲盡量減少；同時，飛輪也是將動力傳遞至變速箱的重要部件。在傳統(tǒng)的手動擋汽車中，飛輪是離合器的重要組成部分，其和離合器摩擦片接觸、實現(xiàn)了動力的傳輸。但是由于使用過程中離合器摩擦片和汽車飛輪貼合處溫度很高，會加劇飛輪和摩擦片的磨損；同時由于手動擋汽車需要腳踩離合器才能實現(xiàn)換擋操作，其操縱相對復(fù)雜。隨著技術(shù)的提高，自動擋汽車逐步成為人們購買汽車時的首選，其采用液力變矩器作為發(fā)動機和變速箱之間實現(xiàn)不同檔位切換時的脫離部件。但是液力變矩器工作過程中，其會相對于發(fā)動機軸向移動而對發(fā)動機產(chǎn)生沖擊。為了減少這一沖擊同時實現(xiàn)發(fā)動機的平穩(wěn)轉(zhuǎn)動，液力變矩器和發(fā)動機曲軸之間還需要設(shè)置撓性飛輪。撓性飛輪既具有一定剛度的同時還具有一定的柔性，在傳遞扭矩過程中可通過自身變形而緩沖液力變矩器對發(fā)動機的沖擊。

現(xiàn)有的撓性飛輪仍存在柔韌性差，傳遞發(fā)動機扭矩不平穩(wěn)的問題，另外，其在工作狀態(tài)中要承受來自多方向的不同載荷，很容易由于應(yīng)力集中導(dǎo)致?lián)闲燥w輪的盤體產(chǎn)生變形、裂紋等缺陷，影響零件使用壽命、功能以及安全。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，提供一種柔韌性好、能夠平穩(wěn)的傳遞發(fā)動機輸出的扭矩，同時避免出現(xiàn)應(yīng)力集中的撓性飛輪。

本發(fā)明的撓性飛輪，包括板件沖壓形成的飛輪本體；所述飛輪本體上設(shè)有沿圓周方向均勻分布的多個曲軸連接孔和多個液力變矩器安裝孔以及靠近所述液力變矩器安裝孔設(shè)置的減重孔；且所述曲軸連接孔的分布圓半徑小于液力變矩器安裝孔的分布圓半徑；所述減重孔為開口朝向液力變矩器安裝孔的c形孔。

進一步，所述減重孔的數(shù)量與液力變矩器安裝孔的數(shù)量相同，且減重孔與液力變矩器安裝孔一一對應(yīng)設(shè)置；

進一步，所述減重孔相對于液力變矩器安裝孔靠近飛輪本體圓形設(shè)置；

進一步，所述飛輪本體形成有與其同心的環(huán)形凸筋，所述減重孔的一部分位于該環(huán)形凸筋；

進一步，所述飛輪本體的外圓折彎形成環(huán)形翻邊，且該環(huán)形翻邊沿周向分布有信號齒；

進一步，所述環(huán)形翻邊沿周向分布有矩形孔，所述矩形孔形成曲軸信號齒的齒槽；

進一步，所述環(huán)形翻邊外固定套設(shè)有起動齒圈。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的撓性飛輪，飛輪本體為薄壁沖壓板材，能有效緩解曲軸在運行過程對飛輪形成的軸向沖擊，另外，本發(fā)明的減重孔為c形孔，c形孔靠近液力變矩器安裝孔設(shè)置且其開口側(cè)朝向液力變矩器安裝孔，相比現(xiàn)有飛輪上通常使用的橢圓形減重孔而言，采用c形結(jié)構(gòu)的減重孔能夠使減重孔在液力變矩器安裝孔周圍進行避讓，保證液力變矩的安裝孔的連接強度，另一方面，采用這種結(jié)構(gòu)的減重孔，大大削減了液力變矩器安裝孔沿飛輪本體徑向的剛度，保證飛輪發(fā)生徑向竄動時，不會造成液力變矩的安裝孔處受到破壞，另外，c形減重孔孔壁的過渡較為平滑，可減少了撓性飛輪在實際工作中的應(yīng)力集中，保證了發(fā)動機運轉(zhuǎn)時扭矩傳遞的平穩(wěn)性，降低發(fā)動機的質(zhì)量，實現(xiàn)輕量化設(shè)計，結(jié)構(gòu)新穎、質(zhì)量輕，降低發(fā)動機質(zhì)量的同時滿足發(fā)動機工作性能要求；同時增加撓性飛輪的韌性，使傳遞扭矩平穩(wěn)；更好地消減撓性飛輪運轉(zhuǎn)過程中產(chǎn)生的變形，大大提高零部件的使用壽命。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步描述：

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中a-a剖視圖。

具體實施方式

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；如圖所示，本實施例的撓性飛輪，包括板件沖壓形成的飛輪本體；所述飛輪本體上設(shè)有沿圓周方向均勻分布的多個曲軸連接孔4和多個液力變矩器安裝孔1以及靠近所述液力變矩器安裝孔1設(shè)置的減重孔3；且所述曲軸連接孔4的分布圓半徑小于液力變矩器安裝孔1的分布圓半徑；所述減重孔3為開口朝向液力變矩器安裝孔1的c形孔，本實施例的撓性飛輪，飛輪本體為薄壁沖壓板材，能有效緩解曲軸在運行過程對飛輪形成的軸向沖擊，另外，本發(fā)明的減重孔3為c形孔，c形孔靠近液力變矩器安裝孔1設(shè)置且其開口側(cè)朝向液力變矩器安裝孔1，相比現(xiàn)有飛輪上通常使用的橢圓形減重孔3而言，采用c形結(jié)構(gòu)的減重孔3能夠使減重孔3在液力變矩器安裝孔1周圍進行避讓，保證液力變矩的安裝孔的連接強度，另一方面，采用這種結(jié)構(gòu)的減重孔3，大大削減了液力變矩器安裝孔1沿飛輪本體徑向的剛度，保證飛輪發(fā)生徑向竄動時，不會造成液力變矩的安裝孔處受到破壞，另外，c形減重孔3孔壁的過渡較為平滑，可減少了撓性飛輪在實際工作中的應(yīng)力集中，保證了發(fā)動機運轉(zhuǎn)時扭矩傳遞的平穩(wěn)性，降低發(fā)動機的質(zhì)量，實現(xiàn)輕量化設(shè)計，結(jié)構(gòu)新穎、質(zhì)量輕，降低發(fā)動機質(zhì)量的同時滿足發(fā)動機工作性能要求；同時增加撓性飛輪的韌性，使傳遞扭矩平穩(wěn)；更好地消減撓性飛輪運轉(zhuǎn)過程中產(chǎn)生的變形，大大提高零部件的使用壽命,另外，飛輪本體朝向曲軸端可焊接固定一圓形加強板，該加強板上設(shè)有與曲軸連接孔44一一對應(yīng)的過孔，飛輪安裝時，使曲軸端面與飛輪本體上的加強板相抵后，采用螺栓穿過曲軸連接孔4和過孔實現(xiàn)飛輪與曲軸的連接，當曲軸發(fā)生軸向竄動時，曲軸產(chǎn)生的壓應(yīng)力能夠通過加強板均勻的分布在飛輪本體的端面上，避免飛輪發(fā)生破壞。

本實施例中，所述減重孔3的數(shù)量與液力變矩器安裝孔1的數(shù)量相同，且減重孔3與液力變矩器安裝孔1一一對應(yīng)設(shè)置，本實施例中的液力變矩器安裝孔1與曲軸連接孔4的數(shù)量相同且二者一一對應(yīng)設(shè)置，c形的減重孔3為軸對稱結(jié)構(gòu)，其對稱軸為對應(yīng)設(shè)置的液力變矩器安裝孔1與曲軸連接孔4的孔心連線，這種布置方式能夠保證每個液力變矩器安裝孔1位置的強度和剛度保持一致，使飛輪能夠平穩(wěn)轉(zhuǎn)動。

本實施例中，所述減重孔3相對于液力變矩器安裝孔1靠近飛輪本體圓心設(shè)置；這種布置方式能夠?qū)崿F(xiàn)對飛輪本體剛度進行削減的同時，增加飛輪本體的轉(zhuǎn)動慣量。

本實施例中，所述飛輪本體形成有與其同心的環(huán)形凸筋，且該環(huán)形凸筋位于曲軸連接孔4與減重孔3之間，該環(huán)形加強筋能有效增加撓性飛輪曲軸連接孔4處的強度，提高撓性飛輪部件工作的可靠性。

本實施例中，所述飛輪本體的外圓折彎形成環(huán)形翻邊5，且該環(huán)形翻邊5沿周向分布有信號齒；折彎形成的環(huán)形翻邊5與飛輪本體的端面相互垂直，薄鋼板制作的飛輪本體進行翻邊5后，能夠大幅度提高其整體強度，另外，形成的翻邊5可作為曲軸信號盤的安裝位，或者直接在翻邊5上形成一體的信號齒，可省去信號盤的安裝，簡化工藝。

本實施例中，所述環(huán)形翻邊5沿周向分布有矩形孔6，所述矩形孔6形成曲軸信號齒的齒槽，而相鄰矩形孔6之間的間隔可作為信號齒，本實施例的飛輪在加工時，可一次性將曲軸連接孔4、液力變矩器安裝孔1和作為信號齒齒槽的矩形孔6同時沖裁形成，在折彎形成翻邊5，因此采用矩形孔6作為曲軸信號齒結(jié)構(gòu)能夠簡化整個飛輪總成的加工工藝，節(jié)約生產(chǎn)成本。

本實施例中，所述環(huán)形翻邊5外固定套設(shè)有起動齒圈2，該起動齒圈2應(yīng)與矩形孔6錯開設(shè)置，起動齒輪用于接受發(fā)動機啟動電機的動力以驅(qū)動發(fā)動機起動。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。