壓縮機的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種壓縮機，更詳細地，涉及組裝在車輛的空調(diào)系統(tǒng)的制冷回路中的壓縮機。
【背景技術(shù)】
[0002]這種制冷回路用的壓縮機對作為工作流體的制冷劑進行壓縮，在這種制冷劑中通常含有潤滑油。上述制冷劑中的潤滑油不僅具有對壓縮機內(nèi)的滑動面及軸承等進行潤滑的作用，還具有對滑動面進行密封的作用。但是，當上述潤滑油在制冷回路內(nèi)循環(huán)的情況下，油膜會阻礙熱交換，且也會產(chǎn)生壓力損失，因此，成為制冷裝置及空調(diào)裝置的制冷能力降低的主要原因。
[0003]因而，有時在這種壓縮機中內(nèi)置有潤滑油分離裝置。這種潤滑油分離裝置在將壓縮機內(nèi)壓縮后的制冷劑從排出室引導(dǎo)到排出口的過程中，從壓縮制冷劑中分離出潤滑油。更詳細地，潤滑油分離裝置具有配置在排出室與排出口之間的分離室，經(jīng)由噴出孔將排出室內(nèi)的壓縮制冷劑導(dǎo)入分離室，來從壓縮制冷劑中分離出潤滑油。此外，所分離出的潤滑油貯存在分離室下方的儲油室中(例如參照專利文獻I)。
[0004]上述壓縮機是渦旋式壓縮機，在外殼內(nèi)收容有作為壓縮單元的渦旋單元。上述渦旋單元由相互嚙合的動渦盤和定渦盤構(gòu)成。上述渦盤的嚙合是在渦旋單元的內(nèi)部形成上述壓縮室，該壓縮室的容積伴隨著動渦盤相對于定渦盤的回旋運動而增加減少。
現(xiàn)有技術(shù)文獻專利文獻
[0005]專利文獻1:日本專利特開2005 - 188394號公報

【發(fā)明內(nèi)容】

發(fā)明所要解決的技術(shù)問題
[0006]但是，在上述現(xiàn)有的壓縮機中，通過將凹部分別鑄造成型在外殼及定渦盤的背面上，來形成截面呈大致圓柱狀的分離室。此外，通過將外殼及定渦盤的背面兩者切開，來形成向分離室排出的制冷劑的噴出孔和在分離室中分離后導(dǎo)入儲油室的潤滑油的導(dǎo)入孔。此夕卜，在分離室內(nèi)設(shè)置有分離管。在這種結(jié)構(gòu)中，由于不得不形成為使分離室和與分離室連通的制冷劑的排出室及儲油室包圍設(shè)于定渦盤背面的排出閥這樣的配置，因此，阻礙了排出閥的形狀設(shè)計上的自由度。
[0007]詳細來說，在設(shè)計還考慮了疲勞強度的排出閥的形狀時，為了擴大壓縮機的主體直徑或是使分離室等不與排出閥發(fā)生干涉，只能設(shè)置代替定渦盤的背面而與外殼卡合的中間板，并將排出閥配置在位于外殼與中間部之間的空間中。在前者的情況下，壓縮機在驅(qū)動軸的徑向上變得大型，在后者的情況下，壓縮機在驅(qū)動軸的軸線方向上變得大型，且外殼的形狀也變得復(fù)雜，因此，存在例如無法滿足與車輛所要求的壓縮機裝載相關(guān)的尺寸規(guī)定這樣的問題。
[0008]本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題而作，其目的在于提供一種壓縮機，該壓縮機能夠抑制由潤滑油在制冷回路中循環(huán)所引起的制冷能力的降低，并且能夠?qū)崿F(xiàn)壓縮機的制造成本的降低及壓縮機的小型化。
解決技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案
[0009]為了實現(xiàn)上述目的，第一技術(shù)方案的壓縮機的特征是，包括:壓縮單元，該壓縮單元形成工作流體的壓縮室，上述工作流體含有潤滑油；外殼，在該外殼與壓縮單元間形成工作流體的吸入室，并且上述外殼具有經(jīng)由吸入室、壓縮單元、壓縮室依次連接的工作流體的排出室及排出口 ；分離室，沿工作流體的流動方向觀察，上述分離室設(shè)置在排出室的下游且設(shè)置在排出口的上游，并具有凹陷設(shè)置于壓縮單元的背面的第一凹部，上述分離室在因工作流體的回旋帶來的離心力的作用下從工作流體中分離出潤滑油；以及墊圈，該墊圈定位在背面與排出口之間，并將排出室與外部氣體密封，且墊圈將第一凹部封閉來劃定出分離室。
[0010]在第二技術(shù)方案的發(fā)明中，壓縮機包括工作流體的噴出路徑，該噴出路徑具有第一槽部，該第一槽部從第一凹部朝向排出室側(cè)凹陷設(shè)置在背面上，以通過利用墊圈將第一槽部封閉來使排出室與分離室連通的方式劃定出上述噴出路徑。
在第三技術(shù)方案的發(fā)明中，墊圈包括工作流體的噴出孔，該噴出孔將分離室與排出口連通。
[0011 ] 在第四技術(shù)方案的發(fā)明中，儲油室，該儲油室對在外殼內(nèi)與工作流體分離的潤滑油進行貯存；以及潤滑油的導(dǎo)入路徑，該導(dǎo)入路徑具有第二槽部，該第二槽部從第一凹部朝向儲油室側(cè)凹陷設(shè)置在背面上，以通過利用墊圈將第二槽部封閉來使儲油室與分離室連通的方式劃定出上述導(dǎo)入路徑。
在第五技術(shù)方案的發(fā)明中，墊圈包括工作流體的導(dǎo)入孔，該導(dǎo)入孔將排出口與導(dǎo)入路徑連通。
[0012]在第六技術(shù)方案的發(fā)明中，噴出路徑沿著分離室的外周切線且相對于水平朝上方向分離室開口。
在第七技術(shù)方案的發(fā)明中，導(dǎo)入路徑與分離室內(nèi)的工作流體的回旋流相對且相對于水平朝上方向分離室開口。
在第八技術(shù)方案的發(fā)明中，導(dǎo)入路徑具有多個突起部，多個突起部沿著分離室的外周切線且相對于水平朝上方延伸設(shè)置。
[0013]在第九技術(shù)方案的發(fā)明中，墊圈具有第二凹部，該第二凹部將包括噴出孔的面作為底部并朝向第一凹部開口，利用第二凹部將第一凹部封閉，來劃定出分離室。
在第十技術(shù)方案的發(fā)明中，第一凹部及第二凹部分別形成為具有倒錐面的圓錐臺形狀，分離室具有將第一凹部及第二凹部的形成圓錐臺形狀的大徑端彼此對齊的形狀。
發(fā)明效果
[0014]根據(jù)第一技術(shù)方案的本發(fā)明的壓縮機，墊圈將凹陷設(shè)置在壓縮單元的背面上的第一凹部封閉，來劃定出潤滑油與工作流體分離的分離室。藉此，與在外殼形成凹部來形成分離室的情況相比，能使外殼、進而是壓縮機沿驅(qū)動軸的軸線方向較短、沿徑向較小且使外殼的形狀簡化地形成。因而，能夠滿足與車輛所要求的壓縮機裝載相關(guān)的尺寸規(guī)定，且能夠抑制因潤滑油在制冷回路中循環(huán)而引起的制冷能力的降低，同時，由于不需要分離管及中間板，因此，能夠?qū)崿F(xiàn)壓縮機的制造成本的降低以及壓縮機的小型化。
[0015]根據(jù)第二技術(shù)方案的發(fā)明，通過利用墊圈將從第一凹部朝向排出室側(cè)凹陷設(shè)置于背面的第一槽部封閉，來劃定出將排出室與分離室連通的工作流體的噴出路徑。藉此，與在外殼上形成凹部來劃定出噴出路徑的情況相比，能使壓縮機沿軸線方向較短、沿徑向較小且使外殼的形狀簡化地形成，并能實現(xiàn)壓縮機的制造成本的進一步降低及壓縮機的進一步小型化。
[0016]根據(jù)第三技術(shù)方案的發(fā)明，墊圈包括將分離室與排出口連通的工作流體的噴出孔。藉此，與對外殼進行加工來形成噴出孔的情況相比，能使壓縮機沿軸線方向較短、沿徑向較小且使外殼的形狀簡化地形成，并能實現(xiàn)壓縮機的制造成本的進一步降低及壓縮機的進一步小型化。
[0017]根據(jù)第四技術(shù)方案的發(fā)明，通過利用墊圈將從第一凹部朝向儲油室側(cè)凹陷設(shè)置于背面的第二槽部封閉，來劃定出將儲油室與分離室連通的潤滑油的導(dǎo)入路徑。藉此，與在外殼上形成凹部來劃定出導(dǎo)入路徑的情況相比，能使壓縮機沿軸線方向較短、沿徑向較小且使外殼的形狀簡化地形成，并能實現(xiàn)壓縮機的制造成本的進一步降低及壓縮機的進一步小型化。
[0018]根據(jù)第五技術(shù)方案的發(fā)明，墊圈包括將排出口與導(dǎo)入路徑連通的工作流體的導(dǎo)入孔。藉此，能將在分離室沒有完全分離并與外殼發(fā)生碰撞而與工作流體分離的潤滑油在到達排出口之前回收，并經(jīng)由導(dǎo)入路徑回收至儲油室。因而，能進一步提高潤滑油的回收效率，并能更有