本實(shí)用新型涉及一種用于液壓轉(zhuǎn)向器殼體的分體式下腔導(dǎo)油機(jī)構(gòu)。

背景技術(shù)：

目前，液壓轉(zhuǎn)向器殼體的下腔導(dǎo)油孔通常與殼體做成整體式的，加工時(shí)直接在殼體上加工一長(zhǎng)的導(dǎo)油圓孔。

該整體式結(jié)構(gòu)有諸多缺點(diǎn)。例如，導(dǎo)油孔過長(zhǎng)，加工工時(shí)長(zhǎng)，效率低，需采用特制加長(zhǎng)鉆頭，鉆頭易斷，孔精度低，易鉆斜，為保證壁厚，孔徑很難做大，產(chǎn)生較大背壓，孔深很深，孔內(nèi)加工質(zhì)量不易檢測(cè)，易出現(xiàn)盲孔，孔根部毛刺不易清理，影響油液的清潔度。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服整體式的液壓轉(zhuǎn)向器殼體的下腔導(dǎo)油孔與殼體所存在的導(dǎo)油孔過長(zhǎng)，加工工時(shí)長(zhǎng)，效率低，需采用特制加長(zhǎng)鉆頭，鉆頭易斷，孔精度低，易鉆斜，為保證壁厚，孔徑很難做大，產(chǎn)生較大背壓，孔深很深，孔內(nèi)加工質(zhì)量不易檢測(cè)，易出現(xiàn)盲孔，孔根部毛刺不易清理，影響油液的清潔度諸多缺點(diǎn)，本實(shí)用新型提供一種用于液壓轉(zhuǎn)向器殼體的分體式下腔導(dǎo)油機(jī)構(gòu)以消除目前所采用技術(shù)的缺陷。

本實(shí)用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種用于液壓轉(zhuǎn)向器殼體的分體式下腔導(dǎo)油機(jī)構(gòu)，包括殼體、錐螺紋堵塞、自密封導(dǎo)油管和上蓋，殼體尾部加工有導(dǎo)油孔，與殼體下腔相通，導(dǎo)油孔一端加工成錐螺紋，通過錐螺紋堵塞將孔口封住，另一端為一直徑略大于導(dǎo)油孔的臺(tái)階孔，用于安裝自密封導(dǎo)油管，上蓋一側(cè)邊緣有一凸臺(tái)，凸臺(tái)底面加工出導(dǎo)油管固定座，中心加工出導(dǎo)油孔，自密封導(dǎo)油管為一薄壁鋼管，在鋼管兩端端面均注塑有橡膠密封材料，自密封導(dǎo)油管一端裝入殼體尾部固定座中，另一端裝入上蓋導(dǎo)油孔固定座，通過上蓋與殼體間的緊固，將導(dǎo)油管牢固的固定在兩座內(nèi)，而導(dǎo)油管兩端的橡膠密封材料產(chǎn)生的過盈變形起到密封作用。

本實(shí)用新型的有益效果是，提供一種用于液壓轉(zhuǎn)向器殼體的分體式下腔導(dǎo)油機(jī)構(gòu)，以消除目前所采用技術(shù)的缺陷，具有如下優(yōu)點(diǎn)：

1、采用分體式結(jié)構(gòu)，殼體不再加工細(xì)長(zhǎng)孔，而改為在尾部加工短小固定座，簡(jiǎn)化了工藝，加工效率高，精度易于控制，加工毛刺易于修去；

2、安裝自密封導(dǎo)油管，可加大導(dǎo)油孔孔徑，降低過油時(shí)產(chǎn)生的背壓，提高油壓的有效利用率；

3、采用導(dǎo)油管與固定座連接，再通過上蓋與殼體間的緊固，將導(dǎo)油管牢固的固定在固定座內(nèi)，裝配簡(jiǎn)單；

4、導(dǎo)油管兩端面的橡膠密封材料可以起到良好的密封效果。

附圖說明

圖1是液壓轉(zhuǎn)向器殼體的分體式下腔導(dǎo)油機(jī)構(gòu)安裝示意圖；

圖2是圖1的A處局部放大示意圖；

圖3是圖1的B處局部放大示意圖；

圖4是自密封導(dǎo)油管示意圖；

圖5是圖4的C處的局部放大示意圖。

圖中零件、部位及編號(hào)：殼體1、錐螺紋堵塞2、自密封導(dǎo)油管3、上蓋4。

具體實(shí)施方式

【實(shí)施例】

轉(zhuǎn)向器在裝配時(shí)，首先將自密封導(dǎo)油管3裝入殼體1尾部的固定座內(nèi)，然后將上蓋4凸臺(tái)上的固定座與自密封導(dǎo)油管3另一端對(duì)正，將上蓋4裝入殼體1，并用螺栓將上蓋4與殼體1鎖緊，最后再用錐螺紋堵塞2將殼體1尾部固定座的另一端堵上。當(dāng)轉(zhuǎn)向器工作，下腔為高壓腔時(shí)，油液從上蓋4的導(dǎo)油孔經(jīng)自密封導(dǎo)油管3流入殼體1的下腔，當(dāng)上腔為高壓腔時(shí)，殼體1下腔油液又通過自密封導(dǎo)油管3流入上蓋4的導(dǎo)油孔。