本發(fā)明屬于精密機械制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種空調(diào)壓縮機排氣管接頭組件及其制造方法。

背景技術(shù)：

排氣管接頭是空調(diào)壓縮機最關(guān)鍵的部件之一，它將壓縮機壓縮的高溫高壓制冷劑通過排放管接頭連接到空調(diào)銅質(zhì)管路中，將制冷劑輸送到蒸發(fā)器對環(huán)境進行制冷。為此排氣管接頭應(yīng)具備高強度、耐振動、氣密可靠無泄漏等特點，這就要求焊縫釬料致密鋪展性和冶金結(jié)合性優(yōu)良，釬料中無揮發(fā)性元素，確保焊縫強度和氣密性能，也即釬焊后銅管的晶粒度應(yīng)≤0.2mm，因此釬焊時的溫度不能超過銅管的再結(jié)晶溫度（800℃）。

第一代壓縮機排氣管是直接將tp2銅管通過火焰釬焊或高頻釬焊使用銀-銅釬料焊接在壓縮機上蓋上，此法使用含銀量高達45%的釬料，成本較高。同時，上述經(jīng)火焰釬焊或高頻釬焊后要用化學(xué)清洗方法去除釬劑和氧化，既污染環(huán)境又增加成本。

第二代壓縮機排氣管采用組件結(jié)構(gòu)，將tp2排氣銅管與鋼法蘭組裝一體，經(jīng)自動轉(zhuǎn)火焰釬焊，使用黃銅釬料，并使用釬劑將其連接成排氣管接頭組件。由于自動廻轉(zhuǎn)火焰釬焊是單件加工，生產(chǎn)效率較低，黃銅釬料在釬焊過程中要揮發(fā)大量蒸汽，既影響釬焊氣密性能又造成污染，對員工身體十分有害，且火焰釬焊后必須進行化學(xué)清洗，去除殘留釬劑，既污染環(huán)境又增加生產(chǎn)成本，且黃銅釬料的釬焊溫度為950℃左右，導(dǎo)致釬焊焊縫處的銅管晶粒度較大，使用時故障率也比較高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種使用壽命長、氣密性能好，生產(chǎn)效率高，且綠色環(huán)保的空調(diào)壓縮機排氣管接頭組件及其制造方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

空調(diào)壓縮機排氣管接頭組件，包括排氣銅管和鋼法蘭，排氣銅管通過磷銅釬焊與鋼法蘭固定連接，鋼法蘭包括鋼法蘭本體，鋼法蘭本體軸向設(shè)有用于穿過排氣銅管的通孔，通孔位于鋼法蘭本體大端面處設(shè)有圓錐面，圓錐面的表面以及鋼法蘭本體與排氣銅管之間均設(shè)有銅錫合金層。

上述銅錫合金層的厚度控制在0.02-0.05mm。

上述圓錐面與軸向之間的夾角控制在44°-46°。

上述空調(diào)壓縮機排氣管接頭組件的制造方法，包括以下步驟：

（1）在釬焊爐網(wǎng)帶上連續(xù)放置要求數(shù)量的不銹鋼網(wǎng)盤，不銹鋼網(wǎng)盤的內(nèi)底部鋪設(shè)石墨墊板；

（2）將若干鋼法蘭本體采用小端面在下、大端面在上的方式均勻排布在石墨墊板上，并在各鋼法蘭本體的圓錐面處放置銅錫合金釬料環(huán)，然后在鋼法蘭本體的頂部鋪設(shè)石墨蓋板，不銹鋼網(wǎng)盤通過網(wǎng)帶自動送入釬焊爐內(nèi)；

（3）將釬焊爐的爐溫控制在1015-1025℃，在純氫氣保護條件下進行融銅敷銅，使鋼法蘭本體通孔的側(cè)壁及圓錐面處均布銅錫合金層，制成鋼法蘭；

（4）鋼法蘭自動出爐后與排氣銅管裝配，排氣銅管與鋼法蘭小端面之間的焊縫處放置磷銅釬料環(huán)，然后將排氣銅管插入石墨?？?，裝盤置于釬焊爐網(wǎng)帶上自動進入釬焊爐內(nèi)；

（5）將釬焊爐的爐溫控制在785-795℃，在純氫氣保護條件下進行釬焊，制成排氣管接頭組件；

（6）排氣管接頭組件自動出爐后進行檢驗，合格后即可轉(zhuǎn)入下道工序，無需清洗加工。

上述銅錫合金釬料環(huán)的截面徑為0.6mm。

上述磷銅釬料環(huán)為上下疊放的兩個，每個磷銅釬料環(huán)的截面徑為0.8mm。

上述磷銅釬料環(huán)中磷的含量控制在6-8％。

上述石墨蓋板的厚度控制在2-5mm，石墨墊板的厚度控制在5-10mm。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點是：本發(fā)明排氣管接頭組件中的鋼法蘭敷設(shè)銅錫合金層后再與排氣銅管固定，使得組件可用磷銅釬料在不超過排氣銅管再結(jié)晶溫度的條件下進行氫氣保護釬焊，綠色環(huán)保，一致性好，無需化學(xué)清洗工序，并能夠有效確保釬焊強度和氣密性能，銅管晶粒度≤0.2mm，使用壽命得到極大的延長。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細(xì)描述。

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明中鋼法蘭的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明中銅錫合金釬料環(huán)的放置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明中鋼法蘭本體融銅敷銅時的放置結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，1、排氣銅管，2、鋼法蘭本體，21、通孔，22、圓錐面，3、銅錫合金層，4、銅錫合金釬料環(huán)，5、石墨蓋板，6、石墨墊板。

具體實施方式：

如圖1和圖2所示，空調(diào)壓縮機排氣管接頭組件，包括排氣銅管1和鋼法蘭，排氣銅管1通過磷銅釬焊與鋼法蘭固定連接，鋼法蘭包括鋼法蘭本體2，鋼法蘭本體2軸向設(shè)有用于穿過排氣銅管1的通孔21，通孔21位于鋼法蘭本體2大端面處設(shè)有圓錐面22，圓錐面22的表面以及鋼法蘭本體2與排氣銅管1之間均設(shè)有銅錫合金層3，使得組件后續(xù)可用磷銅釬料在不超過排氣銅管1再結(jié)晶溫度的條件下進行氫氣保護釬焊，沒有有害氣體排放，綠色環(huán)保，一致性好，完全免除了化學(xué)清洗工序，并能夠有效確保釬焊強度和氣密性能。

在本發(fā)明中，銅錫合金層3的厚度控制在0.02-0.05mm，在確保釬焊強度和平整性的同時，有效節(jié)約了焊材原料；圓錐面22與軸向之間的夾角控制在44°-46°，最佳為45°，便于組件與排氣銅管1的連接。

本發(fā)明空調(diào)壓縮機排氣管接頭組件的制造方法，包括以下步驟：

（1）在釬焊爐網(wǎng)帶上連續(xù)放置要求數(shù)量的不銹鋼網(wǎng)盤，不銹鋼網(wǎng)盤的內(nèi)底部鋪設(shè)石墨墊板6，石墨墊板6的厚度控制在5-10mm；

（2）如圖3和圖4所示，將若干鋼法蘭本體2采用小端面在下、大端面在上的方式均勻排布在石墨墊板6上，并在各鋼法蘭本體2的圓錐面22處放置銅錫合金釬料環(huán)4，為了避免銅錫合金釬料環(huán)4在操作過程中因掉落或移位影響后續(xù)融銅敷銅的一致性，在鋼法蘭本體2的頂部鋪設(shè)石墨蓋板5，石墨蓋板5的厚度控制在2-5mm，不銹鋼網(wǎng)盤通過網(wǎng)帶自動送入釬焊爐內(nèi)，有利于大批量的連續(xù)生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率；

（3）將釬焊爐的爐溫控制在1015-1025℃，在純氫氣保護條件下進行融銅敷銅，既綠色環(huán)保，又能使鋼法蘭本體2通孔21的側(cè)壁及圓錐面22處均布0.02-0.05mm厚的銅錫合金層3，制成鋼法蘭，銅錫合金層3的厚度可隨爐溫在范圍內(nèi)進行調(diào)整，適應(yīng)生產(chǎn)需求；

（4）鋼法蘭自動出爐后與排氣銅管1裝配，排氣銅管1與鋼法蘭小端面之間的焊縫處放置磷銅釬料環(huán)，然后將排氣銅管1插入石墨模孔，裝盤置于釬焊爐網(wǎng)帶上自動進入釬焊爐內(nèi)；

（5）將釬焊爐的爐溫控制在785-795℃，最佳為790℃，排氣銅管1的晶粒度僅達到0.16-0.18mm，在純氫氣保護條件下進行釬焊，制成排氣管接頭組件；

（6）排氣管接頭組件自動出爐后進行檢驗，合格后即可轉(zhuǎn)入下道工序，無需清洗加工，整個生產(chǎn)過程無污染、零排放，生產(chǎn)效率得到極大地提高，每小時可生產(chǎn)3000-5000件，產(chǎn)品氣密性優(yōu)良，泄漏率小于10ppm，焊接強度＞15kn，破試結(jié)果：排氣銅管1加壓壓扁排氣銅管1與鋼法蘭，沒有開裂現(xiàn)象。

在上述的制造方法中，銅錫合金釬料環(huán)的截面徑為0.6mm。

磷銅釬料環(huán)為上下疊放的兩個，每個磷銅釬料環(huán)的截面徑為0.8mm，磷銅釬料環(huán)中磷的含量控制在6-8％，確保鋼法蘭與排氣銅管1之間的焊接強度。