本發(fā)明屬于石油蠟生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種生產(chǎn)皂用蠟的方法。
背景技術(shù)：
石油蠟是原油經(jīng)過(guò)煉制加工后從含蠟餾分油中制得的各類(lèi)蠟產(chǎn)品的總稱(chēng)，包括液體石蠟、皂用蠟、石蠟和微晶蠟。皂用蠟是原油中潤(rùn)滑油餾分經(jīng)脫蠟、脫油、精制和成型等步驟生產(chǎn)的，一般含有正構(gòu)烷烴、少量異構(gòu)烷烴和環(huán)烷烴等組分，熔點(diǎn)為40℃～52℃。
脫蠟是以潤(rùn)滑油餾分為原料制備含油量為10～30%左右的蠟膏的過(guò)程。脫油是以蠟膏為原料制備含油量2%以下的粗石油蠟的過(guò)程，脫油工藝主要有溶劑脫油和發(fā)汗脫油。粗石油蠟再經(jīng)白土精制或加氫精制及成型、包裝等步驟，即可得到商品石油蠟。
溶劑脫油方法是根據(jù)蠟與油在選擇性溶劑（丙酮、苯和甲苯混合物；或丙酮、甲苯；或甲乙酮、甲苯）中溶解度不同的性質(zhì)進(jìn)行分離的。溶劑脫油工藝具有生產(chǎn)過(guò)程連續(xù)、蠟收率高、成品蠟含油量可以很低、生產(chǎn)成本較低等優(yōu)點(diǎn)，是目前大規(guī)模生產(chǎn)石油蠟產(chǎn)品的主流脫油工藝。但溶劑脫油工藝生產(chǎn)設(shè)備投資大；生產(chǎn)過(guò)程中需要大量使用溶劑，回收溶劑需要消耗大量的能量；溶劑中含有苯系物，會(huì)對(duì)環(huán)境造成影響；溶劑易燃，容易造成生產(chǎn)事故。
發(fā)汗脫油方法是利用蠟和油熔點(diǎn)不同的性質(zhì)進(jìn)行分離的。石油蠟中各種烴類(lèi)的分子量和結(jié)構(gòu)的不同都會(huì)使其熔點(diǎn)不同。同為正構(gòu)烷烴結(jié)構(gòu)時(shí)，分子量較大的正構(gòu)烷烴的熔點(diǎn)較高；分子量相同時(shí)，異構(gòu)烷烴和環(huán)烷烴的熔點(diǎn)要低于正構(gòu)烷烴，且異構(gòu)程度越高熔點(diǎn)就越低，甚至在常溫下就呈液體狀態(tài)，即通常所說(shuō)的油。
普通的發(fā)汗脫油工藝主要包括以下步驟：（1）準(zhǔn)備工作：墊水（用水充滿(mǎn)發(fā)汗裝置皿板下部空間）后裝料（原料加熱至熔點(diǎn)以上呈液態(tài)時(shí)裝入發(fā)汗裝置）；（2）結(jié)晶：將原料以不大于4℃/h的降溫速率緩慢冷卻到其熔點(diǎn)以下10～20℃。在冷卻過(guò)程中，各種組分按熔點(diǎn)由高到低的順序依次結(jié)晶形成固體；（3）發(fā)汗：當(dāng)蠟層溫度達(dá)到預(yù)設(shè)的降溫終止溫度之后，放掉墊水；再將原料緩慢地加熱到預(yù)設(shè)的發(fā)汗終止溫度。在發(fā)汗過(guò)程中，各種組分按熔點(diǎn)由低到高的順序先后熔化成液態(tài)并流出（蠟下），最后得到的蠟層剩余物（蠟上）就是高熔點(diǎn)、低含油的粗蠟產(chǎn)品；繼續(xù)升高溫度，以熔化取出蠟上，即為粗產(chǎn)品；（4）精制：粗產(chǎn)品經(jīng)白土精制（將粗產(chǎn)品熔化后升溫至預(yù)定溫度，加入白土并恒溫?cái)嚢柚令A(yù)定時(shí)間后過(guò)濾）后，再成型、包裝即為目的產(chǎn)品。
對(duì)普通發(fā)汗脫油工藝，在發(fā)汗過(guò)程中蠟和油兩類(lèi)組分雖然分別處于固體和液體狀態(tài)，但是也很難完全分離。為使最終產(chǎn)品的含油量符合要求，通常采用延長(zhǎng)發(fā)汗時(shí)間并提高發(fā)汗終止溫度的方法。延長(zhǎng)發(fā)汗時(shí)間會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)周期延長(zhǎng)；提高發(fā)汗終止溫度會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品收率下降。
與溶劑脫油相比，發(fā)汗脫油工藝是間歇操作，且產(chǎn)品收率較低、生產(chǎn)周期較長(zhǎng)，但是發(fā)汗脫油工藝具有投資少、生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)單、操作費(fèi)用低等優(yōu)點(diǎn)，目前仍有部分廠(chǎng)家在使用該方法生產(chǎn)皂用蠟產(chǎn)品。
多年來(lái)，發(fā)汗方法在生產(chǎn)設(shè)備和工藝方面得到了一些發(fā)展，如CN89214332（立式方形多段隔板發(fā)汗罐）、CN94223980.6（皿式發(fā)汗裝置）、CN98233254.8（石蠟發(fā)汗罐）、CN200920033500.X（新型石蠟發(fā)汗罐）、CN201210508905.0（一種高效石蠟發(fā)汗裝置）、CN201320127680.4（管式石蠟脫油裝置）等，在發(fā)汗生產(chǎn)設(shè)備上作了改進(jìn)；CN91206202（一種高效石蠟發(fā)汗罐）在發(fā)汗脫油工藝上作了改進(jìn)，但這些方法仍存在著產(chǎn)品收率較低、生產(chǎn)周期較長(zhǎng)等缺點(diǎn)。
發(fā)汗脫油工藝是目前已知用于工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)皂用蠟產(chǎn)品的唯一無(wú)溶劑脫油方法，在提倡綠色環(huán)保、低碳節(jié)能的今天日益受到人們的關(guān)注。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種生產(chǎn)皂用蠟的方法，具體地說(shuō)是采用發(fā)汗裝置，在普通發(fā)汗脫油工藝的基礎(chǔ)上，原料加熱熔化后優(yōu)選在壓力條件下?lián)饺肟煞纸馍蓺怏w的無(wú)機(jī)鹽粉末；并在發(fā)汗過(guò)程中利用氣流通過(guò)蠟層攜帶出液態(tài)的油以強(qiáng)制分離蠟和油，增強(qiáng)了分離效果并加快了分離速度。結(jié)晶的恒溫及發(fā)汗過(guò)程中吸收無(wú)機(jī)鹽分解產(chǎn)生的有害氣體。采用水洗方式去除未反應(yīng)的無(wú)機(jī)鹽和分解產(chǎn)物。本發(fā)明方法提高了目的產(chǎn)品的收率并縮短了生產(chǎn)周期，并具有裝置投資低、生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)單且操作費(fèi)用低、安全、節(jié)能且無(wú)溶劑污染等優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明的一種生產(chǎn)皂用蠟的方法，包括以下內(nèi)容：
（1）裝料：以含油量小于30%、熔點(diǎn)為25℃～45℃的蠟膏為原料，加熱熔化后（一般加熱至熔點(diǎn)以上1℃～5℃）裝入發(fā)汗裝置；
（2）結(jié)晶：以1.0℃/h～4.0℃/h的速率降溫至原料熔點(diǎn)以下8℃～20℃的預(yù)定溫度，并恒溫一段時(shí)間；
（3）發(fā)汗：以0.5℃/h～3.0℃/h的速率升溫；在升溫過(guò)程中強(qiáng)制氣流通過(guò)蠟層；蠟層達(dá)到預(yù)定溫度后停止發(fā)汗；
（4）精制：蠟上經(jīng)精制、成型后即為目的產(chǎn)物。
本發(fā)明的方法中，所述原料蠟膏的含油量（以質(zhì)量計(jì)）小于30%，其熔點(diǎn)范圍一般為25℃～45℃。蠟膏原料可以為常三線(xiàn)或常四線(xiàn)餾分油經(jīng)脫蠟得到的蠟膏。
本發(fā)明中，優(yōu)選在原料加熱熔化后在壓力條件下?lián)饺肟煞纸馍蓺怏w的無(wú)機(jī)鹽粉末，所述的壓力（表壓）一般為0.5～15.0個(gè)大氣壓，優(yōu)選為1.0～8.0個(gè)大氣壓。所述的無(wú)機(jī)鹽粉末在發(fā)汗過(guò)程中可以緩慢分解，釋放出氣體且自身及分解產(chǎn)物均易溶于水，可以選自銨鹽、碳酸鹽、碳酸氫鹽中的一種或幾種。所述的無(wú)機(jī)鹽粉末的粒度為50～500目，加入量以重量計(jì)占發(fā)汗原料的0.1%～10.0%，優(yōu)選為0.2%～3.0%。在結(jié)晶的恒溫過(guò)程及發(fā)汗過(guò)程中吸收無(wú)機(jī)鹽分解產(chǎn)生的有害氣體。在精制過(guò)程中可以采用水洗方式去除未反應(yīng)的無(wú)機(jī)鹽和分解產(chǎn)物。
本發(fā)明中所述的發(fā)汗裝置一般為發(fā)汗皿，并在蠟層以上增加可拆卸的密封系統(tǒng)及加壓裝置，以抑制在裝料和結(jié)晶的降溫過(guò)程中無(wú)機(jī)鹽分解產(chǎn)生的氣體逸出蠟層。所述的壓力（表壓）為0.5～15.0個(gè)大氣壓，優(yōu)選為1.0～8.0個(gè)大氣壓。
本發(fā)明中，所述的發(fā)汗裝置在蠟層以上增加加壓裝置和/或在蠟層以下增加真空裝置。所述的強(qiáng)制氣流通過(guò)蠟層采用在蠟層上方增加氣壓和/或在蠟層下方降低氣壓，使蠟層上、下方形成壓力差實(shí)現(xiàn)。所述的壓力差一般為0.1～5.0個(gè)大氣壓，優(yōu)選為0.2～2.0個(gè)大氣壓，以強(qiáng)制氣流通過(guò)蠟層。
本發(fā)明的方法中，所述原料蠟層結(jié)晶過(guò)程的降溫速率優(yōu)選2.0℃/h～3.0℃/h。
本發(fā)明的方法中，所述原料蠟層結(jié)晶過(guò)程的降溫終止溫度優(yōu)選原料蠟膏熔點(diǎn)以下10℃～15℃。
本發(fā)明的方法中，所述原料蠟層結(jié)晶過(guò)程的恒溫階段的時(shí)間為0.1～3.0 h，優(yōu)選1.0～3.0 h，同時(shí)逐漸降低壓力至常壓。所述壓力的降低速度一般為0.01～150.0atm/h，優(yōu)選為0.2～80.0atm/h，更優(yōu)選為0.3～10.0atm/h。
本發(fā)明的方法中，所述原料蠟層發(fā)汗過(guò)程的升溫速率優(yōu)選1.0℃/h～2.0℃/h。所述升溫的預(yù)定溫度為低于目的產(chǎn)品的熔點(diǎn)2℃～10℃。
本發(fā)明的方法中，所述蠟層的升溫速度和降溫速度，可以通過(guò)空氣浴、水浴、油浴或者其他可行的方式進(jìn)行控制，優(yōu)選采用水浴或油浴。采用水浴或油浴方式控制蠟層升溫速率和降溫速率時(shí)，可在發(fā)汗皿外增加夾套，夾套與可移動(dòng)盤(pán)管及循環(huán)系統(tǒng)相連，夾套、盤(pán)管等可使蠟層升/降溫過(guò)程更快、蠟層溫度更均勻；循環(huán)系統(tǒng)具有程序降溫/加熱功能，循環(huán)系統(tǒng)加入水或?qū)嵊偷任镔|(zhì)作為循環(huán)介質(zhì)。
本發(fā)明的方法中，所述的強(qiáng)制氣流通過(guò)蠟層可以在發(fā)汗過(guò)程任意階段實(shí)施，優(yōu)選在發(fā)汗初期實(shí)施。
本發(fā)明的方法中，所述的強(qiáng)制氣流通過(guò)蠟層是采用在蠟層上方增加氣壓實(shí)現(xiàn)的，如可在蠟層上方施加0.2～2.0個(gè)大氣壓（表壓）的壓力，而蠟層下方保持為常壓。
本發(fā)明的方法中，所述的強(qiáng)制氣流通過(guò)蠟層是采用在蠟層下方降低氣壓實(shí)現(xiàn)的，如可在蠟層上方保持常壓，而在蠟層下方維持-0.2～-1.0個(gè)大氣壓（表壓）的壓力。
本發(fā)明的方法中，所述的發(fā)汗裝置連接吸收系統(tǒng)，以吸收在結(jié)晶的恒溫過(guò)程及發(fā)汗過(guò)程中無(wú)機(jī)鹽分解產(chǎn)生的有害氣體。吸收系統(tǒng)采用液體吸收方式。
發(fā)汗脫油方法是利用蠟和油熔點(diǎn)不同的性質(zhì)進(jìn)行分離以生產(chǎn)皂用蠟的，但是在發(fā)汗過(guò)程中，蠟層中固態(tài)的蠟和液態(tài)的油很難完全分離，這是由于蠟和油兩種組分都是非極性的烴類(lèi)分子，分子間作用力較大；同時(shí)固態(tài)的蠟結(jié)晶形成毛細(xì)管結(jié)構(gòu)，對(duì)油有較強(qiáng)的吸附作用，這就造成僅靠重力自然分離的普通發(fā)汗過(guò)程中蠟和油難以完全分離。
本發(fā)明通過(guò)對(duì)普通發(fā)汗過(guò)程的深入研究，針對(duì)蠟和油難以完全分離原因，在發(fā)汗過(guò)程中采用氣流通過(guò)蠟層攜帶出液態(tài)油的方法強(qiáng)制蠟和油的分離，增強(qiáng)了分離效果并加快了分離速度。同時(shí)還優(yōu)選原料加熱熔化后在壓力條件下?lián)饺肟煞纸馍蓺怏w的無(wú)機(jī)鹽粉末，這些物質(zhì)因粒度較小而在液態(tài)的蠟層中緩慢沉降。保持壓力條件下將原料冷卻至熔點(diǎn)以下10℃～15℃，并恒溫0.1h～3.0h以使蠟層結(jié)晶更充分；同時(shí)在恒溫過(guò)程中逐漸降低壓力至常壓。原料降溫至熔點(diǎn)以下后到發(fā)汗過(guò)程終止的時(shí)間里蠟層處于較軟的固體狀態(tài)，此過(guò)程中無(wú)機(jī)鹽緩慢分解釋放出的氣體，會(huì)在蠟層內(nèi)形成微小氣泡，這些微小氣泡形成的空間在發(fā)汗過(guò)程中易于在蠟層中形成若干細(xì)小的通道，從而有利于發(fā)汗過(guò)程中油的排出。同時(shí)在發(fā)汗過(guò)程中利用氣流通過(guò)蠟層攜帶出液態(tài)的油以強(qiáng)制分離蠟和油，增強(qiáng)了分離效果并加快了分離速度。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：通過(guò)在發(fā)汗過(guò)程中采用氣流通過(guò)蠟層攜帶出液態(tài)油的方法強(qiáng)制蠟和油的分離，增強(qiáng)了分離效果并加快了分離速度；同時(shí)利用無(wú)機(jī)鹽分解產(chǎn)生的氣體在蠟層中形成微小空間，也有利于油的快速排出，從而達(dá)到了提高蠟產(chǎn)品收率并縮短生產(chǎn)周期的目的。本發(fā)明的方法裝置投資低、生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)單且操作費(fèi)用低、安全、節(jié)能且無(wú)溶劑污染環(huán)境等優(yōu)點(diǎn)，使得發(fā)汗脫油這種無(wú)溶劑生產(chǎn)皂用蠟的方法更加高效實(shí)用。
具體實(shí)施方式
發(fā)汗皿上部連接可拆卸的密封裝置并與加壓緩沖罐和壓縮機(jī)連接，和/或在發(fā)汗皿下部連接減壓緩沖罐和真空泵；原料加熱熔化并優(yōu)選在壓力條件下?lián)饺霟o(wú)機(jī)鹽粉末后裝入發(fā)汗皿；以水浴控制蠟層升、降溫速度；在發(fā)汗過(guò)程中，啟動(dòng)壓縮機(jī)以在蠟層以上形成正壓，和/或啟動(dòng)真空泵以在蠟層以下形成負(fù)壓，用以強(qiáng)制氣流通過(guò)蠟層；蠟層溫度達(dá)到預(yù)設(shè)溫度后停止發(fā)汗；蠟上經(jīng)水洗、白土精制、成型、包裝后即為目的產(chǎn)品。通過(guò)這些手段可在發(fā)汗階段的時(shí)間減少30%～50%的情況下，使目的產(chǎn)品收率提高2～10個(gè)百分?jǐn)?shù)。
以下通過(guò)具體實(shí)施例說(shuō)明本發(fā)明生產(chǎn)皂用蠟的方法。
比較例1
本比較例包括：（1）準(zhǔn)備工作、（2）結(jié)晶、（3）發(fā)汗、（4）精制等過(guò)程。
（1）準(zhǔn)備工作
將發(fā)汗皿夾套和可移動(dòng)盤(pán)管與循環(huán)系統(tǒng)連接，將盤(pán)管固定在發(fā)汗皿上；以水為介質(zhì)；啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的加熱功能，使循環(huán)水升溫至43℃。
發(fā)汗皿皿板下方墊水。安裝發(fā)汗皿上部的密封系統(tǒng)并與加壓緩沖罐和壓縮機(jī)連接好；在發(fā)汗皿下部安裝減壓緩沖罐并連接真空泵；啟動(dòng)壓縮機(jī)并保持加壓緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在3.0～3.2個(gè)大氣壓（表壓）。
以常四線(xiàn)蠟膏（熔點(diǎn)41.5℃，含油量13.2％）為原料，加熱至43℃熔化后在3.0～3.2個(gè)大氣壓（表壓）下加入發(fā)汗皿。
（2）結(jié)晶
啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能，控制蠟層溫度以2.0℃/h的降溫速率下降至30.0℃以使蠟層結(jié)晶形成固體，并恒溫1.0h以使蠟層結(jié)晶更充分。恒溫階段通過(guò)排空系統(tǒng)控制加壓緩沖罐內(nèi)壓力以3.6～3.8atm/h的速率降低至常壓。關(guān)閉循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能。
（3）發(fā)汗
排出發(fā)汗皿墊水。發(fā)汗皿出口連接中間儲(chǔ)罐（Ⅰ）以接收蠟下；啟動(dòng)壓縮機(jī)并保持加壓緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在1.2～1.4個(gè)大氣壓（表壓），發(fā)汗皿皿板下方保持常壓。
啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的加熱功能，以1.5℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到36.0℃。停壓縮機(jī)。啟動(dòng)真空泵并保持減壓緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在-0.5～-0.7個(gè)大氣壓（表壓），蠟層上方氣壓保持常壓；繼續(xù)以1.5℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到42.0℃。停真空泵，終止發(fā)汗過(guò)程（發(fā)汗過(guò)程時(shí)間為8小時(shí)）。
（4）精制
發(fā)汗皿出口改為連接粗產(chǎn)品儲(chǔ)罐（Ⅰ）；繼續(xù)加熱循環(huán)水升溫至60℃以熔化取出蠟上，即為粗產(chǎn)品（Ⅰ）。粗產(chǎn)品（Ⅰ）經(jīng)水洗、白土精制、成型、包裝后即為目的產(chǎn)品。
產(chǎn)品（Ⅰ）性質(zhì)：熔點(diǎn)46.7℃、含油量1.61％，滿(mǎn)足商品皂用蠟優(yōu)級(jí)品的相關(guān)技術(shù)要求。皂用蠟產(chǎn)品收率為41.2％（相對(duì)原料蠟膏）。
實(shí)施例1
本實(shí)施例包括：（1）準(zhǔn)備工作、（2）結(jié)晶、（3）發(fā)汗、（4）精制等過(guò)程。
（1）準(zhǔn)備工作
將發(fā)汗皿夾套和可移動(dòng)盤(pán)管與循環(huán)系統(tǒng)連接，將盤(pán)管固定在發(fā)汗皿上；以水為介質(zhì)；啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的加熱功能，使循環(huán)水升溫至43℃。
發(fā)汗皿皿板下方墊水。安裝發(fā)汗皿上部的密封系統(tǒng)并與加壓緩沖罐和壓縮機(jī)連接好；在發(fā)汗皿下部安裝減壓緩沖罐并連接真空泵；將加壓緩沖罐排空系統(tǒng)和發(fā)汗皿下部排氣口分別與吸收系統(tǒng)連接好，分別以5%的H2SO4溶液和5%的NaOH溶液作為吸收介質(zhì)。啟動(dòng)壓縮機(jī)并保持加壓緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在3.0～3.2個(gè)大氣壓（表壓）。
研磨并篩分出100目～200目的碳酸氫銨。以常四線(xiàn)蠟膏（同比較例1）為原料，加熱至43℃熔化后在3.0～3.2個(gè)大氣壓（表壓）下?lián)饺?.5%的前述碳酸氫銨粉末，混合均勻后加入發(fā)汗皿；保持加壓緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在3.0～3.2個(gè)大氣壓。
（2）結(jié)晶
啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能，控制蠟層溫度以2.0℃/h的降溫速率下降至30.0℃以使蠟層結(jié)晶形成固體，并恒溫1.0h以使蠟層結(jié)晶更充分。恒溫階段通過(guò)排空系統(tǒng)控制加壓緩沖罐內(nèi)壓力以3.6～3.8atm/h的速率降低至常壓。排出的氣體依次通過(guò)5%的H2SO4溶液和5%NaOH溶液以吸收碳酸氫銨分解生成的氨氣和二氧化碳。關(guān)閉循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能。
（3）發(fā)汗
排出發(fā)汗皿墊水。發(fā)汗皿出口連接中間儲(chǔ)罐（Ⅱ）以接收蠟下；啟動(dòng)壓縮機(jī)并保持加壓緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在1.2～1.4個(gè)大氣壓（表壓），發(fā)汗皿皿板下方保持常壓。啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的加熱功能，以1.5℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到36.0℃。
停壓縮機(jī)。啟動(dòng)真空泵并保持減壓緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在-0.5～-0.7個(gè)大氣壓（表壓），蠟層上方氣壓保持常壓；繼續(xù)以1.5℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到42.0℃。發(fā)汗過(guò)程中排出的氣體依次通過(guò)5%的H2SO4溶液和5%NaOH溶液以吸收碳酸氫銨分解生成的氨氣和二氧化碳。停真空泵，終止發(fā)汗過(guò)程（發(fā)汗過(guò)程時(shí)間為8小時(shí)）。
發(fā)汗皿出口改為連接粗產(chǎn)品儲(chǔ)罐（Ⅱ）；繼續(xù)加熱循環(huán)水升溫至60℃以熔化取出蠟上，即為粗產(chǎn)品（Ⅱ）。
（4）精制
粗產(chǎn)品（Ⅱ）經(jīng)水洗、白土精制、成型、包裝后即為目的產(chǎn)品。
產(chǎn)品（Ⅱ）性質(zhì)：熔點(diǎn)47.0℃、含油量1.42％，滿(mǎn)足商品皂用蠟優(yōu)級(jí)品的相關(guān)技術(shù)要求。皂用蠟產(chǎn)品收率為43.5％（相對(duì)原料蠟膏）。
比較例2
以常四線(xiàn)蠟膏（性質(zhì)同比較例1）為原料，加熱熔化后加入普通發(fā)汗罐。以2.0℃/h的降溫速率使蠟層溫度下降至30.0℃；以1.0℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到42.0℃進(jìn)行發(fā)汗脫油（發(fā)汗過(guò)程時(shí)間為12小時(shí)）。發(fā)汗結(jié)束后取出蠟上，經(jīng)白土精制、成型后即為目的產(chǎn)品。
產(chǎn)品性質(zhì)：熔點(diǎn)47.3℃、含油量1.71％，滿(mǎn)足商品皂用蠟的技術(shù)要求。皂用蠟產(chǎn)品收率為34.1％。
通過(guò)實(shí)施例可以看出，本發(fā)明生產(chǎn)皂用蠟的方法，在發(fā)汗過(guò)程中采用氣流通過(guò)蠟層攜帶出液態(tài)油的方法強(qiáng)制蠟和油的分離，增強(qiáng)了分離效果并加快了分離速度；利用無(wú)機(jī)鹽分解在蠟層中形成微小空間也更有利于油的快速排出，從而提高了目的蠟產(chǎn)品收率（實(shí)施例1與比較例2相比增加了9.4個(gè)百分點(diǎn)）并縮短了生產(chǎn)周期（發(fā)汗階段的時(shí)間，實(shí)施例1與比較例2相比降低了33%）。