本發(fā)明屬于專用蠟生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種發(fā)汗及以F-T合成產(chǎn)物生產(chǎn)熱熔膠用蠟的方法。
背景技術(shù)：
熱熔膠是一種可塑性的粘合劑，在一定溫度范圍內(nèi)其物理狀態(tài)隨溫度改變而改變，而化學(xué)特性不變，其無(wú)毒無(wú)味，屬環(huán)保型化學(xué)品；產(chǎn)品為固體，便于包裝、運(yùn)輸、存儲(chǔ)，同時(shí)具有生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，施膠方便、粘合強(qiáng)度大、速度快等優(yōu)點(diǎn)因而在許多領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。以乙烯—醋酸乙烯無(wú)規(guī)共聚物（EVA）為基礎(chǔ)樹脂的EVA熱熔膠是熱熔膠最重要的品種。
EVA熱熔膠由基本樹脂、增粘樹脂、粘度調(diào)節(jié)劑和抗氧劑等成分組成?；緲渲瑸镋VA樹脂，其比例、質(zhì)量決定了熱熔膠的基本性能（如膠的粘結(jié)能力、熔融溫度及粘結(jié)強(qiáng)度）。增粘樹脂可以提高膠體的流動(dòng)性和對(duì)被粘物的潤(rùn)濕性，改善粘結(jié)性能，達(dá)到所需的粘結(jié)強(qiáng)度。增粘樹脂主要有有松香、改性松香、C5石油樹脂、C9石油樹脂、萜烯樹脂等。粘度調(diào)節(jié)劑的作用是增加膠體熔融態(tài)的流動(dòng)性、調(diào)節(jié)凝固速度，以達(dá)到快速粘結(jié)牢固的目的。粘度調(diào)節(jié)劑一般選擇石蠟、微晶蠟、合成蠟等?？寡鮿┦菫榱朔乐笶VA熱熔膠的過早老化，可以保證在高溫條件下粘結(jié)性能不發(fā)生變化。除以上幾種原料外還可根據(jù)氣溫、地區(qū)的差別配上一些適合寒帶氣溫的抗寒劑或適合熱帶氣溫的抗熱劑，某些場(chǎng)合還可加入少量填料以增加填隙性并降低成本。
熱熔膠的粘度和流動(dòng)性與施膠性能密切相關(guān)。對(duì)熱熔膠施膠粘度影響最大的是粘度調(diào)節(jié)劑，即蠟。因?yàn)橄炇菬崛勰z中粘度最小的成分，增加蠟的用量可以顯著降低熱熔膠的粘度、增加其流動(dòng)性。選擇蠟時(shí)主要考慮它的熔點(diǎn)、結(jié)晶度、含油量、粘度、分子質(zhì)量分布及分子結(jié)構(gòu)。合成蠟的熔點(diǎn)高，廣泛用于要求耐高溫的熱熔膠產(chǎn)品中。
費(fèi)-托（F-T）合成技術(shù)是1923年發(fā)明的，主要包括高溫合成技術(shù)和低溫合成技術(shù)，二十世紀(jì)九十年代以來F-T合成工藝及催化劑都取得了突破性的進(jìn)展，F(xiàn)-T合成產(chǎn)品日益豐富。F-T合成產(chǎn)物化學(xué)組成中以正構(gòu)烷烴為主，有少量異構(gòu)烷烴，其熔融粘度低、固態(tài)下結(jié)晶度高，可以制備高熔點(diǎn)、高硬度的蠟產(chǎn)品，但F-T合成產(chǎn)物中含有較多的烯烴和含氧化合物，并且碳數(shù)分布很寬，不適宜直接用于要求耐高溫的熱熔膠產(chǎn)品中。
石油蠟是原油經(jīng)過煉制加工后從含蠟餾分油中制得的各類蠟產(chǎn)品的總稱，包括液體石蠟、皂用蠟、石蠟和微晶蠟。石油蠟是多種正構(gòu)烷烴、異構(gòu)烷烴和環(huán)烷烴等組分的混合物。
在石油蠟生產(chǎn)工藝方面，常用的石油蠟分離加工手段主要有蒸餾、溶劑分離、發(fā)汗分離等。
蒸餾是利用不同烴類的沸點(diǎn)不同達(dá)到分離提純的目的，減小蒸餾的沸程可以有效降低產(chǎn)物碳分布的寬度，但是蒸餾過程需要將原料加熱到沸點(diǎn)以上，消耗大量的能量。同時(shí)熔點(diǎn)在70℃以上的烴類的沸點(diǎn)在500℃（常壓）以上，采用蒸餾進(jìn)行分離時(shí)效率大大下降。
溶劑分離方法是利用正構(gòu)烷烴與異構(gòu)烷烴在溶劑中的溶解度不同達(dá)到分離提純的目的，可以有效提高產(chǎn)物中的正構(gòu)烷烴含量，但對(duì)碳分布的寬窄影響不大，同時(shí)溶劑分離工藝生產(chǎn)設(shè)備投資大；生產(chǎn)過程中需要大量使用溶劑，回收溶劑需要消耗大量的能量；溶劑中含有苯系物，會(huì)對(duì)環(huán)境造成影響；溶劑易燃，容易造成生產(chǎn)事故。
發(fā)汗分離方法是利用蠟中各種組分熔點(diǎn)不同的性質(zhì)進(jìn)行分離提純的。石油蠟中各種組分的分子量和結(jié)構(gòu)的不同都會(huì)使其熔點(diǎn)不同。同為正構(gòu)烷烴時(shí)，分子量較大的正構(gòu)烷烴的熔點(diǎn)較高，而分子量較小的正構(gòu)烷烴的熔點(diǎn)較低；分子量相同時(shí)，異構(gòu)烷烴和環(huán)烷烴的熔點(diǎn)要低于正構(gòu)烷烴，且異構(gòu)程度越高熔點(diǎn)就越低。
與蒸餾方法相比，由于各種烴類的熔點(diǎn)溫度遠(yuǎn)低于沸點(diǎn)溫度，所以發(fā)汗分離過程的能耗遠(yuǎn)低于蒸餾分離；與溶劑分離方法相比，發(fā)汗分離過程不使用溶劑，所以發(fā)汗分離過程安全、節(jié)能且對(duì)環(huán)境無(wú)影響。
普通的發(fā)汗工藝主要包括以下步驟：（1）準(zhǔn)備工作：墊水，用水充滿發(fā)汗裝置皿板下部空間；裝料，原料加熱至熔點(diǎn)以上呈液態(tài)時(shí)裝入發(fā)汗裝置；（2）結(jié)晶：將原料以不大于4℃/h的降溫速率緩慢冷卻到其熔點(diǎn)以下10～20℃。在冷卻過程中，各種組分按熔點(diǎn)由高到低的順序依次結(jié)晶形成固體；（3）發(fā)汗：當(dāng)蠟層溫度達(dá)到預(yù)設(shè)的降溫終止溫度之后，放掉墊水；再將原料緩慢地加熱到預(yù)設(shè)的發(fā)汗終止溫度。在發(fā)汗過程中，各種組分按熔點(diǎn)由低到高的順序先后熔化成液態(tài)并流出（蠟下），最后得到的蠟層剩余物（蠟上）就是高熔點(diǎn)、低含油的蠟；發(fā)汗過程結(jié)束后繼續(xù)升高溫度，以熔化取出蠟上，即為粗產(chǎn)品；（4）精制：粗產(chǎn)品熔化后升溫至預(yù)定溫度，加入白土并恒溫?cái)嚢柚令A(yù)定時(shí)間后過濾，再經(jīng)成型、包裝即為目的產(chǎn)品。
對(duì)普通發(fā)汗分離方法，在升溫發(fā)汗過程中固態(tài)組分（較高熔點(diǎn)的蠟）和液態(tài)組分（油和較低熔點(diǎn)的蠟）雖然分別處于固體和液體兩種相態(tài)，但是也很難完全分離。為使最終產(chǎn)品的含油量符合要求，通常采用延長(zhǎng)發(fā)汗時(shí)間和提高發(fā)汗終止溫度的方法，但這樣會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)周期長(zhǎng)且產(chǎn)品收率下降。
普通發(fā)汗分離工藝可以生產(chǎn)熔點(diǎn)在40℃～60℃的固態(tài)下具有粗大片狀結(jié)晶結(jié)構(gòu)的皂用蠟和低熔點(diǎn)石蠟，不適宜生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃以上的蠟產(chǎn)品。試驗(yàn)表明，普通發(fā)汗工藝生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃左右的蠟產(chǎn)品時(shí)，發(fā)汗后期蠟上的碳分布寬度和含油量與收率無(wú)關(guān)，即蠟上的碳分布寬度和含油量不隨收率的下降而下降，所以至今未見以發(fā)汗分離工藝生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃左右的蠟產(chǎn)品的報(bào)導(dǎo)。
與溶劑分離相比，發(fā)汗分離工藝是間歇操作，且產(chǎn)品收率較低、生產(chǎn)周期較長(zhǎng)，但是發(fā)汗分離工藝具有投資少、生產(chǎn)過程簡(jiǎn)單、操作費(fèi)用低、生產(chǎn)過程安全、節(jié)能且對(duì)環(huán)境無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn)，目前仍有部分廠家在使用該方法生產(chǎn)皂用蠟產(chǎn)品。
多年來，發(fā)汗方法在生產(chǎn)設(shè)備和工藝方面得到了一些發(fā)展，如CN89214332（立式方形多段隔板發(fā)汗罐）、CN94223980.6（皿式發(fā)汗裝置）、CN98233254.8（石蠟發(fā)汗罐）、CN200920033500.X（新型石蠟發(fā)汗罐）、CN201210508905.0（一種高效石蠟發(fā)汗裝置）、CN201320127680.4（管式石蠟脫油裝置）等專利，在發(fā)汗生產(chǎn)設(shè)備上作了改進(jìn)；CN91206202（一種高效石蠟發(fā)汗罐）在發(fā)汗分離工藝上作了改進(jìn)，但這些改進(jìn)仍不能生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃以上的蠟產(chǎn)品。
發(fā)汗分離工藝是目前已知用于工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)石油蠟產(chǎn)品的唯一無(wú)溶劑分離方法，在提倡綠色低碳、環(huán)保節(jié)能的今天，采用發(fā)汗分離工藝生產(chǎn)熱熔膠用蠟的需求更加迫切。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種發(fā)汗及以F-T合成產(chǎn)物生產(chǎn)熱熔膠用蠟的方法，包括加氫轉(zhuǎn)化和發(fā)汗兩部分。具體地說是以適宜的F-T合成產(chǎn)物為原料，在催化劑作用下進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化，將其中的烯烴和含氧化合物轉(zhuǎn)化為正構(gòu)烷烴；再采用發(fā)汗裝置，在普通發(fā)汗工藝的基礎(chǔ)上，增加發(fā)汗過程的恒溫階段；在發(fā)汗過程中利用氣流通過蠟層攜帶出液態(tài)組分以強(qiáng)制分離固態(tài)組分與液態(tài)組分，增強(qiáng)了分離效果并加快了分離速度。在發(fā)汗過程中優(yōu)選通過在蠟層上放置固體重物的方式對(duì)蠟層施加壓強(qiáng)以加快固態(tài)組分和液態(tài)組分的分離速度并確保氣流通過蠟層，使發(fā)汗這種無(wú)溶劑分離方法可以生產(chǎn)出滴熔點(diǎn)在70℃以上的產(chǎn)品。本發(fā)明方法具有生產(chǎn)設(shè)備投資低、生產(chǎn)過程簡(jiǎn)單且操作費(fèi)用低、安全、節(jié)能且無(wú)溶劑污染等優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明的一種發(fā)汗及以F-T合成產(chǎn)物生產(chǎn)熱熔膠用蠟的方法，包括以下內(nèi)容：
（一）加氫轉(zhuǎn)化：F-T合成產(chǎn)物在催化劑作用下進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化，將其中的烯烴和含氧化合物轉(zhuǎn)化為正構(gòu)烷烴；
（二）發(fā)汗：包括以下過程：
（1）裝料：以過程（一）的加氫轉(zhuǎn)化產(chǎn)物為原料，加熱熔化后裝入發(fā)汗裝置；
（2）結(jié)晶：以2.0℃/h～4.0℃/h的速率將蠟層降溫至原料滴熔點(diǎn)以下5℃～30℃的降溫終止溫度；
（3）升溫-恒溫發(fā)汗：以1.5℃/h～3.5℃/h的速率升溫，蠟層達(dá)到預(yù)定溫度并恒溫一段時(shí)間后停止發(fā)汗，在發(fā)汗過程中強(qiáng)制氣流通過蠟層；
（4）精制：蠟上經(jīng)精制、成型、包裝后即為熱熔膠用蠟產(chǎn)品。
本發(fā)明的方法中，所述的F-T合成產(chǎn)物，其正構(gòu)烷烴重量含量要求在80%以上，優(yōu)選正構(gòu)烷烴含量在90%以上的F-T合成產(chǎn)物作為原料。
本發(fā)明的方法中，過程（一）所述的加氫轉(zhuǎn)化過程采用本領(lǐng)域的常規(guī)技術(shù)，其操作條件為：反應(yīng)壓力3～10MPa、反應(yīng)溫度150～300℃、液時(shí)體積空速0.2～2.0 h-1和氫液體積比100～1000：1，氫液體積比優(yōu)選為300～800：1。加氫轉(zhuǎn)化催化劑可以為Ni/Al2O3、W-Ni/Al2O3、Mo-Ni/Al2O3或W-Mo-Ni/Al2O3催化劑等。催化劑中活性金屬組分以氧化物計(jì)的重量含量為20%～70%。加氫轉(zhuǎn)化催化劑可以按本領(lǐng)域常規(guī)方法制備。催化劑使用時(shí)可以根據(jù)需要按本領(lǐng)域常規(guī)方法將活性金屬氧化物還原或硫化，以提高催化劑活性。
本發(fā)明的方法中，在步驟（3）發(fā)汗過程中，優(yōu)選通過在蠟層表面放置固體重物以對(duì)蠟層施加0.5kPa以上的壓強(qiáng)。固體重物表面平整、外型尺寸略小于發(fā)汗裝置內(nèi)壁尺寸（如，固體重物邊緣與發(fā)汗裝置內(nèi)壁的間隙一般為0.01～50mm，優(yōu)選0.1～20mm）、內(nèi)部有上下貫穿的空隙。固體重物的密度一般要求大于4g/cm3，可以是非金屬、金屬及合金等材質(zhì)，優(yōu)選密度為6～12g/cm3的金屬及合金，如鋅、鐵、銅、鉛及其合金等化學(xué)性質(zhì)較穩(wěn)定的低價(jià)格金屬材質(zhì)。固體重物能對(duì)蠟層施加0.5kPa以上的壓強(qiáng)，優(yōu)選1.4～20.0kPa。
本發(fā)明中，可以采用以下方式之一在蠟層表面放置固體重物以對(duì)蠟層施加壓強(qiáng)（壓力）：（1）在發(fā)汗過程中一次性加入可產(chǎn)生0.5kPa以上壓強(qiáng)的固體重物，優(yōu)選在發(fā)汗開始時(shí)一次性加入可產(chǎn)生1.4～20.0kPa壓強(qiáng)的固體重物；（2）在發(fā)汗過程中分多次（優(yōu)選2～3次）加入，即在每0.1～20.0 h內(nèi)加入可產(chǎn)生0.5kPa以上壓強(qiáng)（壓力）的固體重物，優(yōu)選在每0.1～10.0 h內(nèi)加入可產(chǎn)生1.4～10.0kPa壓強(qiáng)的固體重物。
本發(fā)明的方法中，所述的發(fā)汗裝置是發(fā)汗皿，并在蠟層以上增加加壓裝置和/或在蠟層以下增加真空裝置。在步驟（3）發(fā)汗過程中，所述的強(qiáng)制氣流通過蠟層采用在蠟層上方增加氣壓和/或在蠟層下方降低氣壓，使蠟層上、下方形成壓強(qiáng)差實(shí)現(xiàn)。所述的壓強(qiáng)（壓力）差一般為10～500 kPa，優(yōu)選為20～200kPa，以強(qiáng)制氣流通過蠟層。
本發(fā)明的方法中，所述步驟（2）結(jié)晶的降溫速率優(yōu)選2.5℃/h～3.5℃/h。所述的降溫終止溫度優(yōu)選為原料滴熔點(diǎn)以下10℃～20℃。
本發(fā)明的方法中，所述步驟（3）的發(fā)汗過程的升溫速率優(yōu)選2.0℃/h～3.0℃/h；所述升溫的預(yù)定溫度為目的產(chǎn)品滴熔點(diǎn)-10℃～目的產(chǎn)品滴熔點(diǎn)；所述的升溫至預(yù)設(shè)溫度后，增加恒溫階段以使固態(tài)組分與液態(tài)組分分離更充分，恒溫階段的時(shí)間為0～5.0小時(shí)，優(yōu)選為0.1～5.0小時(shí)，優(yōu)選為1.0～5.0小時(shí)。
本發(fā)明的方法中，所述蠟層的升溫速度和降溫速度，可以通過空氣浴、油浴或者其他可行的方式進(jìn)行控制，優(yōu)選采用油浴。采用油浴方式控制蠟層升溫速率和降溫速率時(shí)，可在發(fā)汗皿外增加夾套，夾套與可移動(dòng)盤管及循環(huán)系統(tǒng)相連，循環(huán)系統(tǒng)具有程序降溫/加熱功能，循環(huán)系統(tǒng)加入導(dǎo)熱油作為循環(huán)介質(zhì)；裝料后將盤管浸沒并固定在蠟層中，可使蠟層升/降溫過程更快、蠟層溫度更均勻。
本發(fā)明的方法中，所述步驟（3）的強(qiáng)制氣流通過蠟層可以在發(fā)汗過程任意階段實(shí)施，優(yōu)選在發(fā)汗初期實(shí)施。
本發(fā)明的方法中，所述步驟（3）的強(qiáng)制氣流通過蠟層是采用在蠟層上方增加氣壓實(shí)現(xiàn)的，如可在蠟層上方施加20～200 kPa（表壓）的氣壓，而蠟層下方保持為常壓。
本發(fā)明的方法中，所述步驟（3）的強(qiáng)制氣流通過蠟層是采用在蠟層下方降低氣壓實(shí)現(xiàn)的，如可在蠟層上方的氣壓保持常壓，而在蠟層下方維持-20～-80 kPa（表壓）的氣壓。
分析表明，F(xiàn)-T合成產(chǎn)物中不含硫、氮、芳烴等雜質(zhì)，化學(xué)組成中以正構(gòu)烷烴為主且分布很寬，并含有少量的烯烴和含氧化合物。這種產(chǎn)物的熔融粘度低，這對(duì)將其作為熱熔膠用蠟是有益的，但是由于存在烯烴組分會(huì)使高溫下穩(wěn)定性變差；含氧化合物有特殊的氣味；大量低熔點(diǎn)組分使其在熱熔膠產(chǎn)品中使用時(shí)耐高溫性能急劇下降，因此F-T合成產(chǎn)物不適宜直接用作熱熔膠產(chǎn)品的粘度調(diào)節(jié)劑。
發(fā)汗分離方法是利用各種組分熔點(diǎn)不同的性質(zhì)進(jìn)行分離的。針對(duì)發(fā)汗過程的研究表明，發(fā)汗過程中液態(tài)組分是順著結(jié)晶部分逐漸排出的，類似于液體在毛細(xì)管中流動(dòng)的情況。但是對(duì)于熔點(diǎn)在70℃左右的高熔點(diǎn)蠟，由于原料化學(xué)組成復(fù)雜，導(dǎo)致結(jié)晶時(shí)晶體結(jié)構(gòu)細(xì)小致密，對(duì)液態(tài)組分的排出形成巨大的濾流阻力，這就造成僅靠重力自然分離的普通發(fā)汗過程中固態(tài)組分與液態(tài)組分難以完全分離，因此普通發(fā)汗分離工藝不能生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃以上的蠟產(chǎn)品。
本發(fā)明為了生產(chǎn)熱熔膠用蠟產(chǎn)品，通過對(duì)F-T合成產(chǎn)物的組成的深入研究，針對(duì)其含有一定量的烯烴和含氧化合物，且碳數(shù)分布非常寬是造成其不適宜直接用作熱熔膠用蠟的原因，通過選擇適當(dāng)?shù)拇呋瘎┖头磻?yīng)條件，將烯烴和含氧化合物等組分轉(zhuǎn)化為正構(gòu)烷烴。通過對(duì)普通發(fā)汗過程的深入研究，針對(duì)固態(tài)組分與液態(tài)組分難以分離原因，在發(fā)汗過程中采用強(qiáng)制氣流通過蠟層，同時(shí)還優(yōu)選在在發(fā)汗過程中通過在蠟層表面放置固體重物的方式對(duì)蠟層施加壓強(qiáng)，并增加發(fā)汗過程的恒溫階段等過程，有效去除低熔點(diǎn)組分，使產(chǎn)物的性能能夠滿足熱熔膠用蠟的要求。
針對(duì)發(fā)汗過程中固態(tài)組分與液態(tài)組分難以分離的原因，通過在發(fā)汗過程中采用氣流通過蠟層攜帶出液態(tài)組分的方法強(qiáng)制液態(tài)組分與固態(tài)組分的分離，增強(qiáng)了分離效果并加快了分離速度；普通發(fā)汗工藝過程中，隨著液態(tài)組分的逐漸排出，蠟層會(huì)產(chǎn)生垂直方向的收縮和水平方向的收縮，當(dāng)在蠟層上下形成壓強(qiáng)差以強(qiáng)制氣流通過蠟層時(shí)，有時(shí)會(huì)發(fā)生氣流經(jīng)蠟層與皿板間縫隙流過而不經(jīng)過蠟層的現(xiàn)象。本發(fā)明方法中，通過在蠟層表面放置固體重物的方式對(duì)蠟層施加壓強(qiáng)，可擠出蠟結(jié)晶中包覆的液態(tài)組分從而加快了固態(tài)組分和液態(tài)組分的分離速度，更重要的是可以使蠟層只產(chǎn)生垂直方向的收縮而不產(chǎn)生水平方向的收縮，增大了蠟層與擋板和皿板間的阻力；同時(shí)由于固體重物內(nèi)部有上下貫穿的空隙，可以確保氣流通過蠟層以攜帶出液態(tài)組分。再輔以發(fā)汗過程的恒溫階段使固態(tài)組分與液態(tài)組分分離更充分等方法，使得發(fā)汗分離工藝可以生產(chǎn)熱熔膠用蠟產(chǎn)品。
本發(fā)明方法的優(yōu)點(diǎn)是：通過選擇適當(dāng)?shù)拇呋瘎┖头磻?yīng)條件，將原料中的烯烴及含氧化合物可以通過加氫過程轉(zhuǎn)化為正構(gòu)烷烴；采用氣流通過蠟層攜帶出液態(tài)組分的方法增強(qiáng)了固態(tài)組分與液態(tài)組分的分離效果并加快了分離速度；同時(shí)在發(fā)汗過程中通過在蠟層上放置固體重物以加快固態(tài)組分與液態(tài)組分的分離速度并確保氣流通過蠟層，從而使發(fā)汗分離工藝可以生產(chǎn)熱熔膠用蠟產(chǎn)品。本發(fā)明的方法具有裝置投資低、生產(chǎn)過程簡(jiǎn)單且操作費(fèi)用低、安全、節(jié)能且無(wú)溶劑污染環(huán)境等優(yōu)點(diǎn)。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明通過選用適宜的F-T合成產(chǎn)物為原料，在催化劑作用下進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化；發(fā)汗皿上部連接可拆卸的密封裝置并與加壓緩沖罐和壓縮機(jī)連接，和/或在發(fā)汗皿下部連接減壓緩沖罐和真空泵；加氫產(chǎn)物加熱熔化后裝入發(fā)汗皿；以油浴控制蠟層升、降溫速度；在發(fā)汗過程中，啟動(dòng)壓縮機(jī)以在蠟層以上形成正壓，和/或啟動(dòng)真空泵以在蠟層以下形成負(fù)壓，用以強(qiáng)制氣流通過蠟層；在發(fā)汗過程中優(yōu)選在蠟層表面逐漸增大固體壓強(qiáng)；蠟層溫度達(dá)到預(yù)設(shè)溫度并恒溫一段時(shí)間后停止發(fā)汗過程；蠟上經(jīng)精制、成型、包裝后即為熱熔膠用蠟產(chǎn)品。
以下通過實(shí)施例1-2具體說明本發(fā)明的發(fā)汗及以F-T合成產(chǎn)物生產(chǎn)熱熔膠用蠟的方法。
實(shí)施例1
本實(shí)施例包括：（一）加氫轉(zhuǎn)化和（二）發(fā)汗兩部分。
（一）加氫轉(zhuǎn)化
以中國(guó)石油化工股份有限公司低溫F-T合成實(shí)驗(yàn)裝置的蠟油產(chǎn)物（正構(gòu)烷烴含量為95.5wt%）為原料，在FHJ-2催化劑（一種Ni/Al2O3商業(yè)催化劑，撫順石油化工研究院研制生產(chǎn)，以氧化物計(jì)活性金屬鎳含量為40 wt%，催化劑在使用前進(jìn)行常規(guī)還原處理）作用下，在反應(yīng)壓力5.0MPa、反應(yīng)溫度200℃、體積空速1.0 h-1和氫液體積比500：1的條件下進(jìn)行加氫，以轉(zhuǎn)化其中的烯烴和含氧化合物。
加氫產(chǎn)物性質(zhì)：正構(gòu)烷烴重量含量97.36%；滴熔點(diǎn)85.0℃；針入度（25℃）57（10-1mm）；色譜—質(zhì)譜分析，未檢出醇、烯、酸等物質(zhì)。
從未檢出醇、烯、酸等物質(zhì)可以看出原料中的含氧化合物已基本脫除；從針入度（25℃）57（10-1mm）可以看出加氫產(chǎn)物中含有大量低熔點(diǎn)物質(zhì)。
（二）發(fā)汗
本部分包括：（1）準(zhǔn)備工作、（2）結(jié)晶、（3）升溫—恒溫發(fā)汗、（4）產(chǎn)品精制等過程。
（1）準(zhǔn)備工作
將發(fā)汗皿（內(nèi)壁為1m×1m的正方形）的密封系統(tǒng)與加壓緩沖罐和壓縮機(jī)連接好；在發(fā)汗皿下部安裝減壓緩沖罐并連接真空泵；將發(fā)汗皿夾套和可移動(dòng)盤管與循環(huán)系統(tǒng)連接，以導(dǎo)熱油為介質(zhì)；啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的加熱功能，使導(dǎo)熱油升溫至90℃。
發(fā)汗皿皿板下方墊水。以（一）得到的加氫產(chǎn)物為原料，加熱熔化后加入發(fā)汗皿。將盤管浸沒在原料蠟層中并固定。
（2）結(jié)晶
啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能，以3.0℃/h的降溫速率使蠟層溫度下降至71.0℃；關(guān)閉循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能。
（3）升溫—恒溫發(fā)汗
排出發(fā)汗皿墊水。發(fā)汗皿出口連接中間儲(chǔ)罐（Ⅰ）以接收蠟下；連接發(fā)汗皿上部密封裝置；啟動(dòng)壓縮機(jī)并保持加壓緩沖罐內(nèi)壓強(qiáng)穩(wěn)定在140～160kPa（表壓），發(fā)汗皿皿板下方保持常壓；啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)加熱功能，以2.5℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到85.0℃。停壓縮機(jī)，拆除密封裝置。
開啟真空泵并保持緩沖罐內(nèi)壓強(qiáng)穩(wěn)定在-50～-70 kPa（表壓），蠟層上方氣壓保持常壓；繼續(xù)以2.5℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到95.0℃并恒溫4.0小時(shí)以使蠟層中的固態(tài)組分與液態(tài)組分充分分離。停真空泵，終止發(fā)汗過程。
發(fā)汗皿出口換接粗產(chǎn)品儲(chǔ)罐（Ⅰ）以接收蠟上；繼續(xù)升高導(dǎo)熱油的溫度到110℃，以熔化取出蠟上，即為粗產(chǎn)品（Ⅰ）。
（4）產(chǎn)品精制
粗產(chǎn)品（Ⅰ）經(jīng)白土精制、成型、包裝后即為熱熔膠用蠟產(chǎn)品（Ⅰ）。
熱熔膠用蠟產(chǎn)品（Ⅰ）性質(zhì)：滴熔點(diǎn)95.9℃；針入度（25℃）2（10-1mm）；熱熔膠用蠟產(chǎn)品（Ⅰ）收率為12.3％（相對(duì)于原料加氫產(chǎn)物）。
從針入度（25℃）2（10-1mm）可以看出加氫產(chǎn)物中低熔點(diǎn)物質(zhì)已基本除去。
實(shí)施例2
本實(shí)施例包括：（一）加氫轉(zhuǎn)化、（二）發(fā)汗兩部分。
（一）加氫轉(zhuǎn)化
同實(shí)施例1。
（二）發(fā)汗
本部分包括：（1）準(zhǔn)備工作、（2）結(jié)晶、（3）升溫—恒溫發(fā)汗、（4）產(chǎn)品精制等過程。
（1）準(zhǔn)備工作
制備不銹鋼板若干，每塊不銹鋼板外型尺寸為0.98 m×0.98m×0.02 m，并在不銹鋼板上鉆均勻分布的φ0.0015 m的貫穿孔（距邊緣0.01m處起鉆孔，孔中心間距0.04m）（每塊不銹鋼板產(chǎn)生的壓強(qiáng)約1.5kPa），備用。
將發(fā)汗皿（同實(shí)施例1）的密封系統(tǒng)與加壓緩沖罐和壓縮機(jī)連接好；在發(fā)汗皿下部安裝減壓緩沖罐并連接真空泵；將發(fā)汗皿夾套和可移動(dòng)盤管與循環(huán)系統(tǒng)連接，以導(dǎo)熱油為介質(zhì)；啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的加熱功能，使導(dǎo)熱油升溫至90℃。發(fā)汗皿皿板下方墊水。
以（一）中加氫產(chǎn)物為原料，加熱熔化后加入發(fā)汗皿。將盤管浸沒在原料蠟層中并固定。
（2）結(jié)晶
啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能，以3.0℃/h的降溫速率使蠟層溫度下降至71.0℃。關(guān)閉循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能。
（3）升溫—恒溫發(fā)汗
排出發(fā)汗皿墊水。發(fā)汗皿出口連接中間儲(chǔ)罐（Ⅱ）以接收蠟下；在蠟層表面水平放置第一塊前述不銹鋼板；連接發(fā)汗皿上部密封裝置；啟動(dòng)壓縮機(jī)并保持加壓緩沖罐內(nèi)壓強(qiáng)穩(wěn)定在140～160kPa（表壓），發(fā)汗皿皿板下方保持常壓；啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)加熱功能，以2.5℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到85.0℃。停壓縮機(jī)，拆除密封裝置。
在蠟層表面加放第二塊前述不銹鋼板；啟動(dòng)真空泵并保持緩沖罐內(nèi)壓強(qiáng)穩(wěn)定在-50～-70 kPa（表壓），蠟層上方氣壓保持常壓；繼續(xù)以2.5℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到95.0℃；在蠟層表面加放第三塊前述不銹鋼板；并恒溫4.0小時(shí)以使蠟層中的固態(tài)組分與液態(tài)組分充分分離。停真空泵，終止發(fā)汗過程。
發(fā)汗皿出口改為連接粗產(chǎn)品儲(chǔ)罐（Ⅱ）以接收蠟上。繼續(xù)升高循環(huán)水溫度到110℃，以熔化取出蠟上，即為粗產(chǎn)品（Ⅱ）。
（4）產(chǎn)品精制
粗產(chǎn)品（Ⅱ）經(jīng)白土精制、成型、包裝后即為熱熔膠用蠟產(chǎn)品（Ⅱ）。
熱熔膠用蠟產(chǎn)品（Ⅱ）性質(zhì)：滴熔點(diǎn)94.6℃；針入度（25℃）1（10-1mm）；熱熔膠用蠟產(chǎn)品（Ⅱ）收率為16.5％（相對(duì)于原料加氫產(chǎn)物）。
從針入度（25℃）1（10-1mm）可以看出加氫產(chǎn)物中低熔點(diǎn)物質(zhì)已基本除去。
對(duì)比例1
按本領(lǐng)域常規(guī)方法，分別以低溫F-T合成的蠟油產(chǎn)物（實(shí)施例中加氫過程的原料）、實(shí)施例1產(chǎn)物和實(shí)施例2產(chǎn)物作為粘度調(diào)節(jié)劑制備熱熔膠樣品，試驗(yàn)配料（重量份數(shù)）如表1所示。
表1 試驗(yàn)配料。
將油浴升溫至140℃，溫度恒定后在反應(yīng)瓶中加入蠟、松香、萜烯樹脂和抗氧劑，攪拌至固體料完全熔化，再升溫加入EVA，待完全熔化后攪拌均勻即制得熱熔膠樣品。
測(cè)定上述樣品性能，結(jié)果如表2所示。
表2 樣品性能。
從上述性能對(duì)比可以看出，由本發(fā)明施例1產(chǎn)物和實(shí)施例2產(chǎn)物制備的熱熔膠樣品無(wú)明顯氣味，說明加氫過程有效去除了F-T合成的蠟油產(chǎn)物中的致嗅物質(zhì)；在熱熔膠使用過程中最重要的160～180℃范圍內(nèi)三者的表觀粘度相當(dāng)，其它溫度下的表觀粘度也基本一致；而在軟化點(diǎn)上，由本發(fā)明施例1產(chǎn)物和實(shí)施例2產(chǎn)物制備的熱熔膠樣品明顯高于F-T合成的蠟油產(chǎn)物制備的熱熔膠樣品，說明本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品適于用作熱熔膠用蠟。
通過實(shí)施例1-2可以看出，本發(fā)明發(fā)汗及以F-T合成產(chǎn)物生產(chǎn)熱熔膠用蠟的方法，通過選擇適當(dāng)?shù)拇呋瘎┖头磻?yīng)條件，將原料中的烯烴及含氧化合物轉(zhuǎn)化為正構(gòu)烷烴；通過增加加壓和/或真空設(shè)施等對(duì)發(fā)汗裝置的改進(jìn)；通過在蠟層上放置固體重物，并在發(fā)汗過程中強(qiáng)制氣流通過蠟層、增加發(fā)汗過程的恒溫階段等對(duì)發(fā)汗工藝的改進(jìn)；增強(qiáng)了固態(tài)組分與液態(tài)組分的分離效果并加快了分離速度，從而使發(fā)汗分離工藝生產(chǎn)出滴熔點(diǎn)在70℃以上的熱熔膠用蠟產(chǎn)品。