航空煤油固定床脫酸脫硫醇脫色精制組合工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種航空煤油固定床催化氧化脫硫醇組合工藝。該組合工藝依次為：預(yù)堿洗、油液分離、水洗、鹽濾、脫硫醇、油氣分離、脫色，堿洗。與加氫處理工藝相比，生產(chǎn)成本大大降低，僅為加氫工藝的10%左右。優(yōu)點(diǎn)在于通過(guò)控制注風(fēng)量、堿性物質(zhì)濃度等方法，避免了脫硫醇工藝副反應(yīng)產(chǎn)物對(duì)油品質(zhì)量的影響。本工藝與現(xiàn)有工藝相比，不僅脫硫醇還脫除了堿性氮。滿足了航煤脫硫醇、脫堿氮、酸值、透光率、賽氏比色度等多項(xiàng)航煤參數(shù)。工藝流程短，運(yùn)行穩(wěn)定，換劑時(shí)停工時(shí)間短，經(jīng)過(guò)本工藝處理的航空煤油參數(shù)為：出口硫醇含量＜15ppm，賽比大于?30，透光率大于98%，堿性氮含量≤0.02μg/g，銀片腐蝕＜1級(jí)。產(chǎn)品性能參數(shù)優(yōu)于航空煤油國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。
【專利說(shuō)明】航空煤油固定床脫酸脫硫醇脫色精制組合工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】:
[0001]本發(fā)明涉及一種石化煉油廠精制煤油的組合工藝，尤其是固定床脫除航空煤油中堿性氮和硫醇的組合工藝。
【背景技術(shù)】:
[0002]航空煤油中含有的硫醇在燃燒過(guò)程中生成二氧化硫，對(duì)大氣污染較為嚴(yán)重，此外硫醇還具有難聞的氣味。最主要的危害為，硫醇等酸性物質(zhì)在航煤使用過(guò)程中會(huì)造成飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)的腐蝕，嚴(yán)重影響飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)的壽命，也是造成飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)故障的主要原因之一。因此航煤中硫醇含量限制非常嚴(yán)格。GB6537-2006規(guī)定航煤中硫醇含量不得超過(guò)20ppm。石化行業(yè)一般規(guī)定，堿性氮含量不得超過(guò)1 μ g/g。
[0003]目前，國(guó)內(nèi)外廣泛使用的非加氫脫硫醇方法是銅分子篩+白土精制工藝(分子篩工藝)和酞菁鈷(聚酞菁鈷，磺化酞菁鈷)脫硫醇+白土精制工藝。相對(duì)于銅分子篩工藝，酞菁鈷催化氧化脫硫醇工藝具有脫硫醇效果好、氧化選擇性好、催化劑使用壽命長(zhǎng)、噴氣燃料氧化深度較淺、脫硫醇后油品顏色較淺、白土壽命較長(zhǎng)、廢催化劑易于處理等優(yōu)點(diǎn)，在國(guó)外已廣泛應(yīng)用。
[0004]CNl 194294公開了一種《航空煤油無(wú)堿脫臭工藝》，特點(diǎn)是原料航煤與活化劑溶液經(jīng)混合器充分混合后，與空氣一起通過(guò)催化劑床層即可脫硫。該發(fā)明為單一的固定床脫臭工藝，不能解決航煤中存有硫醇、堿、氮及顏色等問(wèn)題。

【發(fā)明內(nèi)容】
:
[0005]本發(fā)明的目的就在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種航空煤油固定床催化氧化脫硫醇組合工藝。
[0006]本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
[0007]航空煤油固定床催化氧化脫硫醇方法，包括以下步驟:
[0008]a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為29TlO%的NaOH溶液的脫酸塔1，堿油比1:2~1:4，體積空速0.5~4.0h-1，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50℃。；
[0009]b、脫酸后的航空煤油送入油液分離器2，將堿洗后的堿液與航空煤油分離，分離后航空煤油由油液分離器2上部流出進(jìn)，堿液由油液分離器2下部排入堿液回收系統(tǒng)，去除廢液后的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為0.5飛.0tT1，壓力0.05、.8MPa，操作溫度15~50°C ；
[0010]C、水洗塔3采用蒸餾水洗脫，水油體積比為1:100~5:100，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50°C，脫除油品中微量的氨和脫酸塔堿洗過(guò)程中帶出的堿性組分；
[0011]d、水洗后的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航空煤油中的游離水及部分結(jié)合水，鹽濾塔體積空速為0.5^4.0tT1，鹽油比1.1~1:3,壓力0.05~0.1MPa，操作溫度15~50?！妫?br> [0012]e、鹽濾后的航空煤油，送入脫硫醇反應(yīng)器5中，脫硫醇反應(yīng)器5中裝有以活性炭為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進(jìn)入脫硫醇反應(yīng)器5之前加注非凈化風(fēng)，非凈化風(fēng)加注量為2(T80Nm3/h，加注壓力0.3^1.0MPa,脫硫醇反應(yīng)器5的體積空速為0.5~6.0h—1，壓力 0.1~1.0MPa，溫度為 20~50°C ；
[0013]f、脫硫醇處理后的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過(guò)程中加注的非凈化風(fēng),去風(fēng)后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非凈化風(fēng)由油氣分離罐6上部排出，體積空速為0.5~6.0h-1，壓力0.05~0.8MPa，操作溫度15~50。。；
[0014]g、經(jīng)油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進(jìn)行脫色處理，脫色罐中的體積空速為0.5~4.0h—1，壓力0.2~1.0MPa，溫度為15~50。。；
[0015]h、脫色后的航空煤油送入混合器8與0.5%~2%濃度的NaOH溶液混合，堿油比1:1~1:3 ；
[0016]1、與堿液混合后的航空煤油送入堿洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速0.5~4.0h—1，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50°C，洗過(guò)航空煤油的堿液排入堿液儲(chǔ)罐10，堿洗后航空煤油為精制航空煤油。
[0017]堿液在脫酸塔和油液分離器之間循環(huán)使用，當(dāng)堿液濃度低于29TlO%時(shí)應(yīng)及時(shí)補(bǔ)充 NaOH0
[0018]堿液在堿洗罐和堿液儲(chǔ)罐之間循環(huán)使用，當(dāng)堿液濃度低于0.5%~2%時(shí)應(yīng)及時(shí)補(bǔ)充NaOH。
[0019]有益效果:本發(fā)明是在現(xiàn)有的酞菁鈷催化氧化脫硫醇工藝基礎(chǔ)上的改進(jìn)。避免了脫硫醇工藝對(duì)油品質(zhì)量的影 響，還增大了工藝的操作彈性。本發(fā)明結(jié)合目前現(xiàn)有工藝，設(shè)計(jì)出脫硫醇以及脫色和脫堿性氮組合工藝，經(jīng)本工藝處理后的航空煤油，在色度、酸值以及硫醇硫含量均滿足國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)(GB6537-2006)。
[0020]與加氫處理工藝相比，生產(chǎn)成本大大降低，僅為加氫設(shè)備的10%左右。本工藝特點(diǎn)為:增加了水洗和鹽濾2個(gè)步驟，保證了固定床中催化劑的活性和使用壽命，在固定床中催化氧化脫硫醇，以活性炭負(fù)載磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷為催化劑，提供催化活性；在脫色罐中使用脫色劑精制航空煤油，進(jìn)行脫色脫氮反應(yīng)，達(dá)到航煤精制的目的。本工藝的優(yōu)點(diǎn)在于通過(guò)控制注風(fēng)量、堿性物質(zhì)濃度等方法，有效的控制脫硫醇反應(yīng)的選擇性和反應(yīng)程度，最大程度的避免了脫硫醇工藝副反應(yīng)產(chǎn)物對(duì)油品質(zhì)量的影響，增大了工藝的操作彈性。并且，在航煤脫硫醇后增加脫色和脫堿氮工藝。
[0021]本工藝與現(xiàn)有分段式工藝相比，在整體工藝設(shè)計(jì)的過(guò)程中，即兼顧了脫硫醇，又滿足了航煤處理對(duì)于色度和堿性氮參數(shù)的要求。裝置運(yùn)行穩(wěn)定，反應(yīng)裝置數(shù)量較少，工藝流程短。滿足了航煤脫硫醇、脫堿氮、以及酸值、透光率、賽氏比色度等多項(xiàng)航煤參數(shù)。達(dá)到了航煤精制和精脫硫的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。裝置的操作彈性較大，換劑時(shí)停工時(shí)間短，經(jīng)過(guò)本工藝處理的航空煤油參數(shù)為:出口硫醇含量< 15ppm，賽比大于30，透光率大于98%，堿性氮含量(0.02μ g/g，銀片腐蝕< I級(jí)。產(chǎn)品性能參數(shù)優(yōu)于航空煤油國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】:
[0022]附圖:為航空煤油固定床催化氧化脫硫醇組合工藝流程圖
[0023]I脫硫塔，2油液分離器，3水洗塔，4鹽濾塔，5脫硫醇反應(yīng)器，6油氣分離罐，7脫色罐，8混合器，9堿洗罐，10堿液儲(chǔ)罐?！揪唧w實(shí)施方式】:
[0024]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明:
[0025]航空煤油固定床催化氧化脫硫醇組合工藝，包括以下步驟:
[0026]a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為29TlO%的NaOH溶液的脫酸塔1，堿油比1:2~1:4，體積空速0.5~4.0h-1，壓力0.1-1.0MPa，操作溫度15~50。。；
[0027]b、脫酸后的航空煤油送入油液分離器2，將堿洗后的堿液與航空煤油分離，分離后航空煤油由油液分離器2上部流出進(jìn)，堿液由油液分離器2下部排入堿液回收系統(tǒng)，去除廢液后的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為0.5飛.0tT1，壓力0.05、.8MPa，操作溫度15~50°C ；
[0028]C、水洗塔3采用蒸餾水洗脫，水油體積比為1:100~5:100，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50°C，脫除油品中微量的氨和脫酸塔堿洗過(guò)程中帶出的堿性組分；
[0029]d、水洗后的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航空煤油中的游離水及部分結(jié)合水，鹽濾塔體積空速為0.5^4.0tT1，鹽油比1: 1-1:3,壓力0.05~0.1MPa，操作溫度15~50。。；
[0030]e、鹽濾后的航空煤油，送入脫硫醇反應(yīng)器5中，脫硫醇反應(yīng)器5中裝有以活性炭為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進(jìn)入脫硫醇反應(yīng)器5之前加注非凈化風(fēng)，非凈化風(fēng)加注量為2(T80Nm3/h，加注壓力0.3^1.0MPa,脫硫醇反應(yīng)器5的體積空速為
0.5~6.0h—1，壓力 0.1~1.0MPa，溫度為 20~50°C ；
[0031]f、脫硫醇處理后的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過(guò)程中加注的非凈化風(fēng),去風(fēng)后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非凈化風(fēng)由油氣分離罐6上部排出，體積空速為0.5~6.0h-1，壓力0.05~0.8MPa，操作溫度15~50。。；
[0032]g、經(jīng)油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進(jìn)行脫色處理，脫色罐中的體積空速為0.5~4.0h—1，壓力0.2~1.0MPa，溫度為15~50。。；
[0033]h、脫色后的航空煤油送入混合器8與0.5%~2%濃度的NaOH溶液混合，堿油比1:1~1:3 ；
[0034]1、與堿液混合后的航空煤油送入堿洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速0.5~4.0h—1，壓力0.1-1.0MPa，操作溫度15~50°C，洗過(guò)航空煤油的堿液排入堿液儲(chǔ)罐10，堿洗后航空煤油為精制航空煤油。
[0035]本組合工藝的主要流程為:航空煤油脫硫醇工藝流程為航煤原料經(jīng)由廠區(qū)而來(lái)，油品首先進(jìn)入脫酸塔，主要處理航煤原料中酸性組分，為預(yù)堿洗工藝，該工藝一般采用2%~?Ο%濃度的NaOH溶液。經(jīng)過(guò)試驗(yàn)證明，堿油比應(yīng)控制在1:2~1:4之間，在該堿油比例下可以保證處理后航煤酸值和銀片腐蝕參數(shù)合格。
[0036]經(jīng)過(guò)預(yù)堿洗工藝后，油品進(jìn)入油液分離器分離出油品中殘余堿渣，堿液和堿渣等廢棄物由油液分離器下部排出進(jìn)入堿液堿渣處理系統(tǒng)，回收利用，有利于環(huán)保。
[0037]堿渣分離后的油品再進(jìn)入水洗塔，本反應(yīng)器主要脫除航煤中含有的堿性組分以及堿洗過(guò)程中帶入的微量堿液。其中脫除堿性氮，可以明顯提高航煤油品的色度，保護(hù)后續(xù)處理工藝，延長(zhǎng)脫色劑使用壽命。
[0038]水洗后的航煤油品進(jìn)入鹽濾塔，鹽濾塔的作用為脫除前一反應(yīng)器中帶入的少量游離水和微量溶解性水，使水轉(zhuǎn)變?yōu)辂}溶液，后將鹽溶液從反應(yīng)器塔底分離。
[0039]之后航空煤油進(jìn)入脫硫醇裝置，該裝置的主要作用為脫除油品中的硫醇硫，使其 轉(zhuǎn)化為無(wú)害組分，主要轉(zhuǎn)化為二硫化物，進(jìn)而達(dá)到航煤精制脫硫醇的目的。
[0040]脫硫醇后油品進(jìn)入油氣分離器，將航空煤油與氣體進(jìn)行分離，分離后氣體進(jìn)入尾 氣處理裝置。
[0041]之后航空煤油進(jìn)入脫色罐進(jìn)行脫色脫堿氮，使油品透光、賽比和堿性氮等參數(shù)達(dá) 到合格標(biāo)準(zhǔn)。本工藝條件下，油品經(jīng)脫酸塔處理，大部分膠質(zhì)成分已經(jīng)除去，后經(jīng)過(guò)水洗塔、 鹽濾塔和脫硫醇反應(yīng)裝置處理，油品參數(shù)性能明顯提高。對(duì)于脫色劑脫色工藝起到了保護(hù) 作用，在實(shí)際工況下，脫色裝置置于脫硫醇裝置后，壽命也明顯提高。
[0042]航空煤油進(jìn)入混合器，混合器將脫色罐處理后的航空煤油與堿液儲(chǔ)罐中配置好一 定濃度的堿液充分混合。
[0043]混合后含有堿液的航空煤油進(jìn)入堿洗罐。用于處理油品中經(jīng)脫色罐反應(yīng)后可能溶 解出酸性成分，為了保證精制航煤產(chǎn)品酸值合格，特增加此反應(yīng)器。航空煤油在反應(yīng)器中和 堿液依靠重力分離，分離后的航空煤油由堿洗罐上部排出，完成整個(gè)精制過(guò)程。堿液由堿洗 罐下部排出，進(jìn)入堿液儲(chǔ)罐。
[0044]堿液儲(chǔ)罐主要作用為保障堿洗罐中的堿液循環(huán)，在堿液濃度降低時(shí)不斷補(bǔ)充堿性 組分，堿液儲(chǔ)罐下部設(shè)有堿渣排放口，使用后的堿液進(jìn)入堿液回收系統(tǒng)。
[0045]每噸航空煤油空氣通入量為0. 05?0. 25m3/t。
[0046]固體脫硫醇催化劑是按重量百分比將0. On. 0%的金屬酞菁或金屬聚酞菁負(fù)載 在活性炭上。
[0047]脫硫醇氧化塔中的操作溫度為2(T50°C，體積空速0. 5飛.Oh—1，非凈化風(fēng)通入量 ≤3m3/h，壓力為 0. 1 ?1. OMPa。
[0048]實(shí)施例1 :
[0049]某大型煉油企業(yè)100萬(wàn)噸航空煤油項(xiàng)目，每噸航空煤油中含硫醇硫42ppm。
[0050]a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為2%的NaOH溶液的 脫酸塔1，堿油比1 :3，體積空速0. 51T1，壓力0. IMPa，操作溫度15。。；
[0051]b、脫酸后的航空煤油送入油液分離器2，將堿洗后的堿液與航空煤油分離，分離后 航空煤油由油液分離器2上部流出進(jìn)，堿液由油液分離器2下部排入堿液回收系統(tǒng)，去除廢 液后的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為0. 51T1，壓力0. 05MPa，操作溫度 15。。；
[0052]c、水洗塔3采用蒸餾水洗脫，水油體積比為1:100，壓力0. IMPa，操作溫度15°C，脫 除油品中微量的氨和脫酸塔堿洗過(guò)程中帶出的堿性組分；
[0053]d、水洗后的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航 空煤油中的游離水及部分結(jié)合水，鹽濾塔體積空速為0. 5^4. Oh-1,鹽油比1:1"1:3,壓力 0. 05?0. IMPa，操作溫度15?50。。；
[0054]e、鹽濾后的航空煤油，送入脫硫醇反應(yīng)器5中，脫硫醇反應(yīng)器5中裝有以活性炭 為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進(jìn)入脫硫醇反應(yīng)器5之前加注非凈化 風(fēng)，非凈化風(fēng)加注量為20Nm3/h，加注壓力0. 3MPa，脫硫醇反應(yīng)器5的體積空速為0. 5h'壓 力0. IMPa，溫度為20°C ；[0055]f、脫硫醇處理后的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過(guò)程中加注的非凈化風(fēng),去風(fēng)后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非凈化風(fēng)由油氣分離罐6上部排出，體積空速為0.5h-1，壓力0.05MPa，操作溫度15°C ；
[0056]g、經(jīng)油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進(jìn)行脫色處理，脫色罐中的體積空速為 0.5h-1，壓力 0.2MPa，溫度為 15。。；
[0057]h、脫色后的航空煤油送入混合器8與0.5%濃度的NaOH溶液混合，堿油比1:1 ;
[0058]1、與堿液混合后的航空煤油送入堿洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速0.5h-1，壓力0.1MPa，操作溫度15°C，洗過(guò)航空煤油的堿液排入堿液儲(chǔ)罐10，堿洗后航空煤油為精制航空煤油。
[0059]經(jīng)過(guò)以上處理后，航空煤油硫醇硫含量8ppm，透光率98%，賽波特值28，銀片腐蝕I級(jí)，堿性氮含量0.02 μ g/g,優(yōu)于航空煤油國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。
[0060]實(shí)施例2:
[0061]某大型煉油企業(yè)的140萬(wàn)噸航空煤油項(xiàng)目，每噸航空煤油中含硫醇硫76ppm。
[0062]a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為29TlO%的NaOH溶液的脫酸塔1，堿油比1:4，體積空速4.0h-1，壓力1.0MPa，操作溫度50°C ；
[0063]b、脫酸后的航空煤油送入油液分離器2，將堿洗后的堿液與航空煤油分離，分離后航空煤油由油液分離器2上部流出進(jìn)，堿液由油液分離器2下部排入堿液回收系統(tǒng)，去除廢液后的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為6.0r1,壓力0.8MPa，操作溫度50 0C ；
[0064]C、水洗塔3采用蒸餾水洗脫，水油體積比為5:100，壓力1.0MPa，操作溫度50°C，脫除油品中微量的氨和脫酸塔堿洗過(guò)程中帶出的堿性組分；
[0065]d、水洗后的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航空煤油中的游離水及部分結(jié)合水，鹽濾塔體積空速為4.0tT1，鹽油比1:3，壓力0.1MPa，操作溫度50 0C ；
[0066]e、鹽濾后的航空煤油，送入脫硫醇反應(yīng)器5中，脫硫醇反應(yīng)器5中裝有以活性炭為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進(jìn)入脫硫醇反應(yīng)器5之前加注非凈化風(fēng)，非凈化風(fēng)加注量為80Nm3/h，加注壓力1.0MPa，脫硫醇反應(yīng)器5的體積空速為6.0tT1，壓力l.0MPa，溫度為500C ；
[0067]f、脫硫醇處理后的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過(guò)程中加注的非凈化風(fēng),去風(fēng)后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非凈化風(fēng)由油氣分離罐6上部排出，體積空速為6.0h—1，壓力0.8MPa，操作溫度50°C ；
[0068]g、經(jīng)油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進(jìn)行脫色處理，脫色罐中的體積空速為 4.0h—1，壓力 1.0MPa，溫度為 500C ；
[0069]h、脫色后的航空煤油送入混合器8與2%濃度的NaOH溶液混合，堿油比1:3 ;
[0070]1、與堿液混合后的航空煤油送入堿洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速4.0r1,壓力1.0MPa,操作溫度50°C，洗過(guò)航空煤油的堿液排入堿液儲(chǔ)罐10，堿洗后航空煤油為精制航空煤油。
[0071]經(jīng)過(guò)以上處理后，航空煤油硫醇硫含量9ppm，透光率97%，賽波特值29，銀片腐蝕I級(jí)，堿性氮含量0.02 μ g/g,優(yōu)于航空煤油國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。[0072]實(shí)施例3:
[0073]某大型煉油企業(yè)的100萬(wàn)噸航空煤油項(xiàng)目，每噸航空煤油含硫醇硫55ppm。
[0074]a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為5%的NaOH溶液的脫酸塔1，堿油比1: 2，體積空速2.0h-1，壓力0.5MPa，操作溫度30°C ；
[0075]b、脫酸后的航空煤油送入油液分離器2，將堿洗后的堿液與航空煤油分離，分離后航空煤油由油液分離器2上部流出進(jìn)，堿液由油液分離器2下部排入堿液回收系統(tǒng)，去除廢液后的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為3.0r1,壓力0.6MPa，操作溫度30 0C ；
[0076]C、水洗塔3采用蒸餾水洗脫，水油體積比為3:100，壓力0.5MPa，操作溫度30°C，脫除油品中微量的氨和脫酸塔堿洗過(guò)程中帶出的堿性組分；
[0077]d、水洗后的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航空煤油中的游離水及部分結(jié)合水，鹽濾塔體積空速為2.0tT1，鹽油比1: 2，壓力0.08MPa,操作溫度 30 0C ；
[0078]e、鹽濾后的航空煤油，送入脫硫醇反應(yīng)器5中，脫硫醇反應(yīng)器5中裝有以活性炭為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進(jìn)入脫硫醇反應(yīng)器5之前加注非凈化風(fēng)，非凈化風(fēng)加注量為60Nm3/h，加注壓力0.8MPa，脫硫醇反應(yīng)器5的體積空速為3.0tT1，壓力0.8MPa，溫度為300C ；
[0079]f、脫硫醇處理后的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過(guò)程中加注的非凈化風(fēng),去風(fēng)后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非凈化風(fēng)由油氣分離罐6上部排出，體積空速為3.0h—1，壓力0.5MPa，操作溫度30°C ；
[0080]g、經(jīng)油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進(jìn)行脫色處理，脫色罐中的體積空速為 2.0tT1，壓力 0.6MPa，溫度為 30°C ；
[0081]h、脫色后的航空煤油送入混合器8與1%濃度的NaOH溶液混合，堿油比1:2 ;
[0082]1、與堿液混合后的航空煤油送入堿洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速2.0tT1，壓力0.6MPa，操作溫度30°C，洗過(guò)航空煤油的堿液排入堿液儲(chǔ)罐10，堿洗后航空煤油為精制航空 煤油。
[0083]經(jīng)過(guò)以上處理后，航空煤油硫醇硫含量9ppm，透光率98%，賽波特值28，銀片腐蝕I級(jí)，堿性氮含量0.02 μ g/g,優(yōu)于航空煤油國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。
【權(quán)利要求】
1.一種航空煤油固定床催化氧化脫硫醇組合工藝，其特征在于，包括以下步驟: a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為29TlO%的NaOH溶液的脫酸塔1，堿油比1:2~1:4，體積空速0.5~4.0h-1，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50℃； b、脫酸后的航空煤油送入油液分離器2，將堿洗后的堿液與航空煤油分離，分離后航空煤油由油液分離器2上部流出進(jìn)，堿液由油液分離器2下部排入堿液回收系統(tǒng)，去除廢液后的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為0.5~6.0h-1，壓力0.05、.8MPa，操作溫度15~50℃； C、水洗塔3采用蒸餾水洗脫，水油體積比為1:100~5:100，壓力0.1~l.0MPa，操作溫度15~50°C，脫除油品中微量的氨和脫酸塔堿洗過(guò)程中帶出的堿性組分； d、水洗后的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航空煤油中的游離水及部分結(jié)合水，鹽濾塔體積空速為0.5~4.0h-1，鹽油比1:1~1:3，壓力0.05~0.1MPa，操作溫度15~50℃； e、鹽濾后的航空煤油，送入脫硫醇反應(yīng)器5中，脫硫醇反應(yīng)器5中裝有以活性炭為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進(jìn)入脫硫醇反應(yīng)器5之前加注非凈化風(fēng)，非凈化風(fēng)加注量為2(T80Nm3/h，加注壓力0.3~1.0MPa,脫硫醇反應(yīng)器5的體積空速為0.5~6.0h—1，壓力 0.1~1.0MPa，溫度為 20~50°C ； f、脫硫醇處理后的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過(guò)程中加注的非凈化風(fēng)，去風(fēng)后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非凈化風(fēng)由油氣分離罐6上部排出，體積空速為0.5~6.0h-1，壓力0.05~0.8MPa，操作溫度15~50℃； g、經(jīng)油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進(jìn)行脫色處理，脫色罐中的體積空速為0.5~4.0h—1，壓力 0.2~1.0MPa，溫度為 15~50℃； h、脫色后的航空煤油送入混合器8與0.5%~2%濃度的NaOH溶液混合，堿油比1: 1~ 1:3 ； 1、與堿液混合后的航空煤油送入堿洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速0.5~4.0h—1，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50°C，洗過(guò)航空煤油的堿液排入堿液儲(chǔ)罐10，堿洗后航空煤油為精制航空煤油。
2.按照權(quán)利要求1所述的航空煤油固定床催化氧化脫硫醇方法，其特征在于，堿液在脫酸塔和油液分離器之間循環(huán)使用，當(dāng)堿液濃度低于2%~10%時(shí)應(yīng)及時(shí)補(bǔ)充NaOH。
3.按照權(quán)利要求1所述的航空煤油固定床催化氧化脫硫醇方法，其特征在于，堿液在堿洗罐和堿液儲(chǔ)罐之間循環(huán)使用，當(dāng)堿液濃度低于0.5%~2%時(shí)應(yīng)及時(shí)補(bǔ)充NaOH。
【文檔編號(hào)】C10G53/14GK103865573SQ201210540887
【公開日】2014年6月18日 申請(qǐng)日期:2012年12月13日 優(yōu)先權(quán)日:2012年12月13日
【發(fā)明者】陸久民, 李紅琳, 張帆, 許永莉, 張和清, 隋雯雯, 宋霜 申請(qǐng)人:長(zhǎng)春惠工凈化工業(yè)有限公司