專利名稱：銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液、制備方法及使用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及機械加工用潤滑冷卻液及其制備方法和使用方法，特別涉及一種銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液、制備方法及使用方法。
背景技術(shù)：
細銅絲和超細銅絲是新型工業(yè)材料和高新技術(shù)、高附加值產(chǎn)品。它既具有化纖、合成纖維及其制品的柔軟性，又具有金屬本身優(yōu)良的導(dǎo)熱、導(dǎo)電、耐蝕、耐高溫等特性，被廣泛應(yīng)用于紡織、航天航空、石油化工、電子機械、醫(yī)藥、食品、環(huán)保等領(lǐng)域，是許多工業(yè)領(lǐng)域和國防工業(yè)必須的關(guān)鍵材料，體現(xiàn)現(xiàn)代材料科學(xué)的交叉性、卓越性。微絲普遍采用拉拔工藝制成；拉拔過程中潤滑和冷卻起到較為關(guān)鍵的作用，拉拔設(shè)備與銅絲產(chǎn)生應(yīng)力摩擦的部位如果不經(jīng)過較好的潤滑和冷卻，則會使絲徑不均勻，甚至斷絲情況發(fā)生。而在拉拔過程中起到潤滑冷卻作用為潤滑液(拉絲液)?，F(xiàn)有技術(shù)中，在銅絲的細拉和超細拉加工過程中，拉絲液中的潤滑劑和抗腐蝕劑在銅絲表面競相吸附，造成潤滑和清洗性能的不穩(wěn)定，在高的拉絲速度下，極易出現(xiàn)斷線和縮絲的情況，同時應(yīng)力摩擦產(chǎn)生的銅泥粘附在塔輪上，嚴(yán)重影響了拉絲質(zhì)量。因此，需要一種用于用于細拉和超細拉加工銅絲過程中的潤滑液，潤滑性能、抗腐蝕性能和清洗性能能夠長期匹配，用于細銅絲或超細銅絲的加工，顆粒分散狀態(tài)更細小，更穩(wěn)定，使用周期長，從而提供更加穩(wěn)定細致的潤滑效果，克服了線徑異常和斷絲現(xiàn)象，拉伸出的銅絲質(zhì)量穩(wěn)定；可明顯提高產(chǎn)品的清洗能力，解決了銅泥粘附塔輪問題，走線暢通。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明的目的是提供一種銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液、制備方法及使用方法，該潤滑液潤滑性能、抗腐蝕性能和清洗性能能夠長期匹配，顆粒分散狀態(tài)細小，穩(wěn)定，使用周期長，從而提供更加穩(wěn)定細致的潤滑效果，用于細銅絲或超細銅絲的加工， 克服了線徑異常和斷絲現(xiàn)象，拉伸出的銅絲質(zhì)量穩(wěn)定；可明顯提高產(chǎn)品的清洗能力，解決了銅泥粘附塔輪問題，走線暢通。本發(fā)明的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液，潤滑液原料按重量份包括下列組分3 5份的三乙醇胺、1 2份的硼酸、2. 5 3. 5份水性極壓潤滑劑、5 7份二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、0. 2 0. 4份苯丙三氮唑、2 4份石油磺酸鈉、0. 4 0. 6份抗硬水劑、 3 6份非離子乳化劑、4 7份脂肪酸酯、8 12份低粘度基礎(chǔ)油、25 35份的蒸餾水和 0. 01 0. 015份消泡劑；所述水性極壓潤滑劑原料按重量份包括8_12份的氯化脂肪酸、12-17份的烷基醇胺、25-35份的磷酸酯和烷基醇胺2倍的蒸餾水。進一步，潤滑液原料按重量份包括下列組分4份的三乙醇胺、1. 5份的硼酸、3份水性極壓潤滑劑、6份二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、0. 3份苯丙三氮唑、3份石油磺酸鈉、0. 5份抗硬水劑、4份非離子乳化劑、5份脂肪酸酯、10份低粘度基礎(chǔ)油，31份的蒸餾水，0. 01份消泡劑；所述水性極壓潤滑劑原料按重量份包括10份的氯化脂肪酸、15份的烷基醇胺和 30份的磷酸酯和烷基醇胺2倍的蒸餾水。本發(fā)明還公開了一種銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份將氯化脂肪酸、烷基醇胺和磷酸酯混合后加熱至90°C -110°C并攪拌反應(yīng)至透明狀態(tài)，加入設(shè)定重量份的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑； b.按重量份將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到100-120°C，保溫1小時以上， 再降溫至60°C以下，然后按重量份份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、苯丙三氮唑、石油磺酸鈉、抗硬水劑、非離子乳化劑、脂肪酸酯、低粘度基礎(chǔ)油，攪拌 30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，和消泡劑，繼續(xù)攪拌至均勻透明。進一步，步驟a中，將氯化脂肪酸、烷基醇胺和磷酸酯混合后加熱至100°C并攪拌反應(yīng)至透明狀態(tài)；進一步，步驟b中，將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到110°C。本發(fā)明還公開了一種銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的使用方法，將銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液與水按1 30-50稀釋使用。進一步，將銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液與水按1 40稀釋使用。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液、制備方法及使用方法，該潤滑液采用環(huán)保型特殊極壓潤滑劑替代傳統(tǒng)的合成酯，滑性能、抗腐蝕性能和清洗性能能夠長期匹配，顆粒分散狀態(tài)細小，穩(wěn)定，使用周期長，從而提供更加穩(wěn)定細致的潤滑效果，用于細銅絲或超細銅絲的加工，克服了縮絲等線徑異?，F(xiàn)象和斷絲現(xiàn)象，拉伸出的銅絲質(zhì)量穩(wěn)定；可明顯提高產(chǎn)品的清洗能力，解決了銅泥粘附塔輪問題，走線暢通。該潤滑液液獨特乳化添加劑將潤滑和抗腐蝕成份科學(xué)分散，從而可提供穩(wěn)定，細膩的潤滑及保護效果；本發(fā)明制得的銅拉絲液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，各項指標(biāo)達到或超過GB6144-2010有關(guān)指標(biāo)，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上， 潤滑液分散顆粒粒徑小于0. 05 μ m ；在用于拉伸直徑為0. 5 0. 03mm范圍內(nèi)的銅線時其出線速度超過2400m/min ；生產(chǎn)出的銅絲工序間防銹時間在3天以上；集中油池換油周期為 2-3年，單機油池換油周期為4-6個月，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。
具體實施例方式實施例一本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液，潤滑液原料按重量份包括下列組分4份的三乙醇胺、1. 5份的硼酸、3份水性極壓潤滑劑、6份二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、0. 3 份苯丙三氮唑、3份石油磺酸鈉、0. 5份抗硬水劑、4份非離子乳化劑、5份脂肪酸酯、10份低粘度基礎(chǔ)油，31份的蒸餾水，0. 01份消泡劑；所述水性極壓潤滑劑原料按重量份包括10份的氯化脂肪酸、15份的烷基醇胺和 30份的磷酸酯和烷基醇胺2倍的蒸餾水。本實施例以及下述實施例中的原料中重量均為重量份X10KG。
本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份稱取氯化脂肪酸、烷基醇胺和磷酸酯并加入 1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中按混合后加熱至100°C并攪拌反應(yīng)至透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，加入設(shè)定重量份的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按重量份稱取三乙醇胺和硼酸加入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到110°c，保溫1. 5小時，再降溫至50°C，然后按重量份份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑齊 、二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、苯丙三氮唑、石油磺酸鈉、抗硬水劑、非離子乳化劑、脂肪酸酯、低粘度基礎(chǔ)油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水和消泡劑，繼續(xù)攪拌至均勻透明；非離子乳化劑采用常用的機加工液用的非離子乳化劑均能實現(xiàn)發(fā)明目的；攪拌至均勻透明，得到淺棕色透明液體；各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的使用方法，將銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液與蒸餾水按1 30稀釋使用。本實施例制得的銅拉絲液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，各項指標(biāo)超過GB6144-2010有關(guān)指標(biāo)，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在80h以上，潤滑液分散顆粒粒徑小于0. 03 μ m ；在用于拉伸直徑為0. 5 0. 03mm范圍內(nèi)的銅線時其出線速度可超過2400m/min ；生產(chǎn)出的銅絲工序間防銹時間在3天以上；集中油池換油周期為3 年以上，單機油池換油周期為6個月以上。實施例二本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液，按重量份包括下列組分3份的三乙醇胺、1份的硼酸、3. 5份水性極壓潤滑劑、5份二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、0. 4份苯丙三氮唑、2份石油磺酸鈉、0. 4份抗硬水劑、3份非離子乳化劑、7份脂肪酸酯、12份低粘度基礎(chǔ)油，25. 8份的蒸餾水，0. 01份消泡劑；所述水性極壓潤滑劑按重量份包括8份的氯化脂肪酸、12份的烷基醇胺和35份的磷酸酯和烷基醇胺2倍的蒸餾水。本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份稱取氯化脂肪酸、烷基醇胺和磷酸酯并加入 1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中按混合后加熱至90°C并攪拌反應(yīng)至透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，加入設(shè)定重量份的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按重量份稱取三乙醇胺和硼酸加入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到100°c，保溫2小時，再降溫至55°C，然后按重量份份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑齊U、二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、苯丙三氮唑、石油磺酸鈉、抗硬水劑、非離子乳化劑、脂肪酸酯、低粘度基礎(chǔ)油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水和消泡劑，繼續(xù)攪拌至均勻透明；非離子乳化劑采用常用的機加工液用的非離子乳化劑均能實現(xiàn)發(fā)明目的；攪拌至均勻透明；各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的使用方法，將銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液與蒸餾水按1 35稀釋使用。本實施例制得的銅拉絲液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，各項指標(biāo)達到或超過GB6144-2010有關(guān)指標(biāo)，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h 以上，潤滑液分散顆粒粒徑小于0. 05 μ m ；在用于拉伸直徑為0. 5 0. 03mm范圍內(nèi)的銅線時其出線速度可超過2400m/min ；生產(chǎn)出的銅絲工序間防銹時間在3天以上；集中油池換油周期為2. 5-3年，單機油池換油周期為4個月以上。實施例三本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液，按重量份包括下列組分5份的三乙醇胺、2份的硼酸、2. 5份水性極壓潤滑劑、7份二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、0. 6份苯丙三氮唑、4份石油磺酸鈉、0. 6份抗硬水劑、6份非離子乳化劑、4份脂肪酸酯、8份低粘度基礎(chǔ)油，36. 2份的蒸餾水，0. 015份消泡劑；所述水性極壓潤滑劑按重量份包括12份的氯化脂肪酸、17份的烷基醇胺和25份的磷酸酯和烷基醇胺2倍的蒸餾水。本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份稱取氯化脂肪酸、烷基醇胺和磷酸酯并加入 1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中按混合后加熱至110°C并攪拌反應(yīng)至透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，加入設(shè)定重量份的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按重量份稱取三乙醇胺和硼酸加入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到120°C，保溫1. 2小時，再降溫至58°C，然后按重量份份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑齊IJ、二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、苯丙三氮唑、石油磺酸鈉、抗硬水劑、非離子乳化劑、脂肪酸酯、低粘度基礎(chǔ)油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水和消泡劑，繼續(xù)攪拌至均勻透明；非離子乳化劑采用常用的機加工液用的非離子乳化劑均能實現(xiàn)發(fā)明目的；攪拌至均勻透明；各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的使用方法，將銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液與蒸餾水按1 25稀釋使用。本實施例制得的銅拉絲液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，各項指標(biāo)達到或超過GB6144-2010有關(guān)指標(biāo)，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h 以上，潤滑液分散顆粒粒徑小于0. 05 μ m ；在用于拉伸直徑為0. 5 0. 03mm范圍內(nèi)的銅線時其出線速度可超過2400m/min ；生產(chǎn)出的銅絲工序間防銹時間在3天以上；集中油池換油周期為2. 5-3年，單機油池換油周期為4個月以上。實施例四本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液，潤滑液原料按重量份包括下列組分4份的三乙醇胺、1. 5份的硼酸、4份水性極壓潤滑劑、6份二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、0. 3 份苯丙三氮唑、3份石油磺酸鈉、0. 5份抗硬水劑、4份非離子乳化劑、5份脂肪酸酯、10份低粘度基礎(chǔ)油，31份的蒸餾水，0. 01份消泡劑；所述水性極壓潤滑劑原料按重量份包括10份的氯化脂肪酸、15份的烷基醇胺和 30份的磷酸酯和烷基醇胺2倍的蒸餾水。本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份稱取氯化脂肪酸、烷基醇胺和磷酸酯并加入 1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中按混合后加熱至110°C并攪拌反應(yīng)至透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，加入設(shè)定重量份的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按重量份稱取三乙醇胺和硼酸加入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到120°C，保溫1. 5小時，再降溫至45°C，然后按重量份份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑齊 、二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、苯丙三氮唑、石油磺酸鈉、抗硬水劑、非離子乳化劑、脂肪酸酯、低粘度基礎(chǔ)油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水和消泡劑，繼續(xù)攪拌至均勻透明；非離子乳化劑采用常用的機加工液用的非離子乳化劑均能實現(xiàn)發(fā)明目的；攪拌至均勻透明，得到淺棕色透明液體；各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的使用方法，將銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液與蒸餾水按1 40稀釋使用。本實施例制得的銅拉絲液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，各項指標(biāo)超過GB6144-2010有關(guān)指標(biāo)，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在78h，潤滑液分散顆粒粒徑小于0. 035 μ m ；在用于拉伸直徑為0. 5 0. 03mm范圍內(nèi)的銅線時其出線速度可超過2650m/min ；生產(chǎn)出的銅絲工序間防銹時間在4天以上；集中油池換油周期為 2. 5-3年以上，單機油池換油周期為5個月以上。實施例五本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液，按重量份包括下列組分3份的三乙醇胺、1份的硼酸、5. 5份水性極壓潤滑劑、5份二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、0. 4份苯丙三氮唑、2份石油磺酸鈉、0. 4份抗硬水劑、3份非離子乳化劑、8份脂肪酸酯、12份低粘度基礎(chǔ)油，25. 8份的蒸餾水，0. 01份消泡劑；所述水性極壓潤滑劑按重量份包括8份的氯化脂肪酸、12份的烷基醇胺和35份的磷酸酯和烷基醇胺2倍的蒸餾水。本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份稱取氯化脂肪酸、烷基醇胺和磷酸酯并加入 1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中按混合后加熱至100°C并攪拌反應(yīng)至透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，加入設(shè)定重量份的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按重量份稱取三乙醇胺和硼酸加入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到110°C，保溫2小時，再降溫至50°C，然后按重量份份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑齊U、二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、苯丙三氮唑、石油磺酸鈉、抗硬水劑、非離子乳化劑、脂肪酸酯、低粘度基礎(chǔ)油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水和消泡劑，繼續(xù)攪拌至均勻透明；非離子乳化劑采用常用的機加工液用的非離子乳化劑均能實現(xiàn)發(fā)明目的；攪拌至均勻透明；各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。本實施例的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的使用方法，將銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液與蒸餾水按1 50稀釋使用。本實施例制得的銅拉絲液兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，各項指標(biāo)達到或超過GB6144-2010有關(guān)指標(biāo)，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在74h， 潤滑液分散顆粒粒徑小于0. 05 μ m ；在用于拉伸直徑為0. 5 0. 03mm范圍內(nèi)的銅線時其出線速度可超過2400m/min ；生產(chǎn)出的銅絲工序間防銹時間在3. 5天；集中油池換油周期為 2. 5-3年，單機油池換油周期為4. 5個月以上。上述實施例中，非離子乳化劑采用常用的機加工液用的脂肪醇聚氧乙烯醚非離子乳化劑；二羧酸鹽基復(fù)合物采用二羧酸三乙醇胺鹽基復(fù)合物作為機加工液常用的防銹劑； 抗硬水劑可以采用乙二胺四乙酸、乙二胺四乙酸鹽中的一種或一種以上的混合物，為機加工液常用組分，也可以包括其它機加工液常用的抗硬水劑；消泡劑可以采用機加工液常用的乳化硅油和磷酸脂中的一種或二者的混合物，也可以包括其它機加工液常用的消泡劑； 低粘度基礎(chǔ)油為低粘度機加工潤滑液常用的低粘度基礎(chǔ)潤滑油，可以是不加氫也可以是加氫基礎(chǔ)油60SN或70SN;上述實施例中，以上各種組分中的成分替換后對拉絲液性質(zhì)并無影響，因而都能實現(xiàn)發(fā)明目的。由此可見，本發(fā)明制得的拉絲液兌水稀釋后使用，能用水按比例(1 30 1 50)稀釋，各項指標(biāo)達到或超過GB6144-2010有關(guān)指標(biāo)，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上，潤滑液分散顆粒粒徑小于0. 05 μ m ；在用于拉伸直徑為0. 5 0. 03mm范圍內(nèi)的銅線時其出線速度超過2400m/min ；生產(chǎn)出的銅絲工序間防銹時間在3天以上；集中油池換油周期為2-3年，單機油池換油周期為4-6個月，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境；而對于以上技術(shù)效果，實施例一的配比以及工藝參數(shù)，使用效果最好，明顯優(yōu)于其它實施例， 為最佳。最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求
1.一種銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液，其特征在于潤滑液原料按重量份包括下列組分3 5份的三乙醇胺、1 2份的硼酸、2. 5 3. 5份水性極壓潤滑劑、5 7份二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、0. 2 0. 4份苯丙三氮唑、2 4份石油磺酸鈉、0. 4 0. 6份抗硬水劑、3 6份非離子乳化劑、4 7份脂肪酸酯、8 12份低粘度基礎(chǔ)油、25 35份的蒸餾水和0. 01 0. 015份消泡劑；所述水性極壓潤滑劑原料按重量份包括8 12份的氯化脂肪酸、12 17份的烷基醇胺、25 35份的磷酸酯和烷基醇胺2倍的蒸餾水。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液，其特征在于潤滑液原料按重量份包括下列組分4份的三乙醇胺、1. 5份的硼酸、3份水性極壓潤滑劑、6份二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、0. 3份苯丙三氮唑、3份石油磺酸鈉、0. 5份抗硬水劑、4份非離子乳化劑、5份脂肪酸酯、10份低粘度基礎(chǔ)油，31份的蒸餾水，0. 01份消泡劑；所述水性極壓潤滑劑原料按重量份包括10份的氯化脂肪酸、15份的烷基醇胺和30份的磷酸酯和烷基醇胺2倍的蒸餾水。
3.—種權(quán)利要求1所述的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的制備方法，其特征在于包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份將氯化脂肪酸、烷基醇胺和磷酸酯混合后加熱至 900C -110°C并攪拌反應(yīng)至透明狀態(tài)，加入設(shè)定重量份的蒸餾水溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按重量份將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到100-120°C，保溫1小時以上，再降溫至60°C以下，然后按重量份份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、苯丙三氮唑、石油磺酸鈉、抗硬水劑、非離子乳化劑、脂肪酸酯、低粘度基礎(chǔ)油，攪拌 30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，和消泡劑，繼續(xù)攪拌至均勻透明。
4 根據(jù)權(quán)利要求3所述的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的制備方法，其特征在于步驟a中，將氯化脂肪酸、烷基醇胺和磷酸酯混合后加熱至100°C并攪拌反應(yīng)至透明狀態(tài)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的制備方法，其特征在于步驟b中，將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到110°C。
6.一種權(quán)利要求1所述的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的使用方法，其特征在于將銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液與水按1 30-50稀釋使用。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液的使用方法，其特征在于將銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液與水按1 40稀釋使用。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種銅線高速細拉絲和超細拉絲潤滑液、制備方法及使用方法，潤滑液原料包括三乙醇胺、硼酸、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復(fù)合物、苯丙三氮唑、石油磺酸鈉、抗硬水劑、非離子乳化劑、脂肪酸酯、低粘度基礎(chǔ)油，蒸餾水，消泡劑；本發(fā)明的潤滑液潤滑性能、抗腐蝕性能和清洗性能能夠長期匹配，本發(fā)明的潤滑液具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，各項指標(biāo)達到或超過GB6144-2010有關(guān)指標(biāo)，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上，潤滑液分散顆粒粒徑小于0.05μm；在用于拉伸直徑為0.5～0.03mm范圍內(nèi)的銅線時其出線速度超過2400m/min；生產(chǎn)出的銅絲工序間防銹時間在3天以上；集中油池換油周期為2-3年，單機油池換油周期為4-6個月。
文檔編號C10N30/12GK102311857SQ20111010563
公開日2012年1月11日 申請日期2011年4月26日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月26日
發(fā)明者汪小龍, 陳戰(zhàn) 申請人:東莞市安美潤滑科技有限公司