專利名稱：一種針對(duì)抽余油加氫制備高質(zhì)量柴油的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種柴油的制備方法，特別涉及一種針對(duì)抽余油加氫制備高質(zhì)量柴油 的方法。
背景技術(shù)：
催化裂化、催化裂解及重油催化裂解技術(shù)是煉油的核心技術(shù)，催化裂化分為蠟油 催化裂化、重油催化裂化；從這些工藝生產(chǎn)的生成油統(tǒng)稱為催化烴，所得催化烴經(jīng)過加工處 理，一般是分餾塔分餾，可以分餾出干汽、液化汽、柴油、柴油、重油等產(chǎn)品，其中柴油、柴油 占據(jù)市場(chǎng)上柴油、柴油供應(yīng)總量的70%以上。隨著環(huán)保要求的越來越嚴(yán)格，石油產(chǎn)品(燃料)的規(guī)格也變得越來越嚴(yán)格。以柴 油為例，近幾年新的柴油規(guī)格已在美國(guó)、歐洲、日本等國(guó)相繼實(shí)施，我國(guó)也在2002年元月實(shí) 施GB 252-2000柴油新標(biāo)準(zhǔn)。在新標(biāo)準(zhǔn)下，現(xiàn)有的催化柴油經(jīng)過分餾塔分餾的加工處理方 法顯出以下不足一個(gè)是該處理方法所生產(chǎn)的柴油質(zhì)量有待提高，柴油的十六烷值偏低，安 定性不符合要求；二是上述處理方法所需要的加氫規(guī)模偏大，造成全廠氫耗過高；三是所 生產(chǎn)的柴油十六烷值過低，無法滿足市場(chǎng)要求。影響柴油產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素是柴油的硫 含量及柴油的十六烷值。柴油的十六烷值是柴油質(zhì)量的核心問題，目前增加催化柴油十六 烷值的主要措施是高壓加氫及高壓加氫組合技術(shù)，經(jīng)高壓加氫及高壓加氫組合技術(shù)處理后 的催化柴油十六烷值有較大幅度提高，但該技術(shù)的建設(shè)投資巨大、操作成本很高、受氫氣資 源限制。上述措施存在下列問題①建設(shè)投資巨大、操作費(fèi)用高、規(guī)模受到原料的限制，同 時(shí)存在資源的不合理利用；②采用新型催化劑，可增加柴油的十六烷值，但是，會(huì)導(dǎo)致氫耗 的大幅度增加；③調(diào)整柴油餾程范圍，增加柴油十六烷值的措施，調(diào)整余度不大，也會(huì)導(dǎo)致 柴油中的硫含量增加。目前歐洲已經(jīng)開始實(shí)行新的歐VI柴油標(biāo)準(zhǔn)，其中要求柴油的硫含量不大于 0. 005% (wt)，芳烴含量不大于15%，密度不大于825kg/m3，多環(huán)芳烴不大于2%。對(duì)于 我國(guó)的大多數(shù)煉油廠而言，同樣也必須面對(duì)更高的國(guó)家IV柴油標(biāo)準(zhǔn)要求硫含量不大于 0. 005% (wt)，芳烴含量不大于15%。柴油質(zhì)量解決方案必須考慮從國(guó)家III柴油標(biāo)準(zhǔn)到 國(guó)家IV柴油標(biāo)準(zhǔn)的過渡，較好的規(guī)劃方案應(yīng)該是一次性按照國(guó)家IV柴油標(biāo)準(zhǔn)規(guī)劃方案。由于我國(guó)柴油產(chǎn)品中各調(diào)和組分的比例與發(fā)達(dá)國(guó)家差別很大，催化裂化柴油占有 很高的比例，而且，這種狀況將長(zhǎng)期存在。因此，柴油質(zhì)量升級(jí)所要解決的降硫和提高十六 烷值的問題亟待解決。因此，提供一種低成本、低能耗、無污染制備低硫含量且十六烷值高的調(diào)和柴油的 處理系統(tǒng)及其方法就成為該技術(shù)領(lǐng)域急需解決的技術(shù)難題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的之一是提供一種低成本、低能耗、低氫耗、無污染制備低硫含量并且提高柴油十六烷值的系統(tǒng)。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取以下技術(shù)方案一種制備高質(zhì)量柴油的系統(tǒng)，包括抽提裝置；其特征在于所述抽提裝置頂部通 過管線與抽余油水洗塔相連接；所述抽余油水洗塔頂部通過管線直接采出產(chǎn)品；所述抽提 裝置底部通過管線與返洗塔相連接；所述返洗塔頂部通過管線與抽出油水洗塔相連接；所 述返洗塔底部通過管線與回收塔相連接；所述抽出油水洗塔頂部通過管線與回收塔中部相 連接；所述抽出油水洗塔底部分離出的水經(jīng)處理后循環(huán)使用；所述回收塔頂部通過管線分 別與返洗塔和抽提裝置相連接；所述抽出油切割塔底部通過管線與加氫反應(yīng)系統(tǒng)相連接； 所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)底部通過管線直接采出混合芳烴產(chǎn)品；所述抽出油切割塔頂部通過管線 分別與所述回收塔以及所述抽提裝置的下部和所述返洗塔的下部相連接；所述回收塔底部 通過管線與所述抽提裝置的上部相連接。本發(fā)明的另一目的是提供上述高質(zhì)量柴油的制備方法。本發(fā)明的上述目的是通過以下技術(shù)方案達(dá)到的一種制備高質(zhì)量柴油的方法，其步驟如下將直餾柴油和/或催化柴油和/或加氫 焦化柴油和溶劑加入抽提裝置進(jìn)行抽提，分離出抽余油和抽出油；所述抽余油通過抽提裝 置上部進(jìn)入抽余油水洗塔進(jìn)行水洗分離，與此同時(shí)，加入水洗水，分離出柴油抽余油和水洗 水；所述柴油抽余油從所述抽余油水洗塔頂部通過管線直接采出柴油產(chǎn)品；所述水洗水從 所述抽余油水洗塔底部采出，經(jīng)處理后循環(huán)使用；所述抽出油和溶劑通過管線進(jìn)入返洗塔 進(jìn)行返洗，所述返洗塔上部分離出混合芳烴與返洗劑的混合物進(jìn)入抽出油水洗塔，所述返 洗塔下部分離出溶劑與返洗劑的混合物進(jìn)入回收塔處理；所述抽出油水洗塔頂部分離出混 合芳烴與返洗劑的混合物進(jìn)入抽出油切割塔處理，所述抽出油水洗塔底部分離出的水經(jīng)處 理后循環(huán)使用；所述抽出油切割塔頂部分離出的返洗劑與回收塔頂部分離出的返洗劑混合 后分別進(jìn)入返洗塔下部和抽提裝置下部循環(huán)使用；所述抽出油切割塔底部分離出的重芳烴 通過管線進(jìn)入加氫反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行加氫脫硫；所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)下部得到的脫硫重芳烴部分 作為柴油調(diào)和組分采出或者部分或全部與所述柴油抽余油混合后作為調(diào)和柴油產(chǎn)品；所述 回收塔頂部分離出的返洗劑通過管線進(jìn)入抽提裝置的下部與返洗塔下部，所述回收塔底部 采出的溶劑通過管線進(jìn)入抽提裝置上部循環(huán)使用。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述抽提裝置為抽提塔，所述抽提塔的溶劑比 為2 6;溫度為90 175°C ；壓力為0. 5 0.8MPa(絕)；所述抽余油的餾程控制在 160-344°C;所述抽出油的餾程控制在160 392°C，所述抽提塔所用溶劑為環(huán)丁砜，N-甲基 吡咯烷酮或二甲基亞砜。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述抽提裝置為抽提塔，所述抽提塔的溶劑比為 4 ；溫度為150°C ；塔頂壓力為0. 65MPa(絕)，所述抽提塔采用的溶劑為環(huán)丁砜。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述抽余油水洗塔的溫度為60 iocrc;壓力為 0. 4 0. 7MPa (絕)；所述柴油抽余油的餾程控制在160 344°C。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述抽余油水洗塔的溫度為80°C ；壓力為 0. 55MPa (絕)。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述返洗塔的溫度為80 120°C;返洗塔的壓力 為0. 5 0. 8MPa(絕)；返洗比為0. 3 1. 0。
一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述返洗塔的溫度為98°C ；返洗塔的壓力為 0. 6MPa (絕)；返洗比為0. 6 (對(duì)進(jìn)料)。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述抽出油水洗塔的溫度為60 100°C;抽出油 水洗塔的壓力為0. 5 0. 7MPa(絕)。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述抽出油水洗塔的溫度為90°C;抽出油水洗塔 的壓力為0. 6MPa (絕)。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)中的催化劑為加氫催化劑 GHT-2LGHT-22和GHT-23 ；所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)的加氫反應(yīng)器的體積空速比為1. 0 2. Oh—1 ； 氫/油體積比為300 ；操作溫度為280 340°C，操作壓力為4. 0 6. OMPa(絕)。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述抽出油切割塔中的塔頂溫度為110 140°C，塔底溫度為260 290°C ；塔頂壓力為0. 15 0. 2MPa(絕)，塔底壓力為0. 18 0. 25MPa (絕)，回流比為0. 5 2. 0 ；所述混合芳烴的餾程控制在160 392°C。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述抽出油切割塔中的塔頂溫度為120°C，塔底 溫度為275°C;塔頂壓力為0. 17MPa(絕)，塔底壓力為0. 21MPa(絕)，回流比為1 ；所述混合 芳烴的餾程控制在160 392°C。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述回收塔的塔頂溫度為100 120°C，塔底溫 度為145 180°C ；所述回收塔的塔頂壓力為0. 12 0. 20MPa(絕)，塔底壓力為0. 15 0. 24MPa (絕)。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述回收塔的塔頂溫度為110°C，塔底溫度為 167°C ；塔頂壓力為0. 17MPa(絕)，塔底壓力為0. 19MPa(絕)。—種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)中的全部加氫催化劑 GHT-21，GHT-22和GHT-23從上到下依次堆積，其理化性質(zhì)分別如下表所示。GHT-21的理化性質(zhì) GHT-22的理化性質(zhì) GHT-23的理化性質(zhì) 本發(fā)明的直餾柴油、催化柴油和焦化柴油可以是任意比例。本發(fā)明所用返洗塔、水洗塔、回收塔以及切割塔為常規(guī)的返洗塔、水洗塔、回收塔 以及切割塔。所用的抽提裝置為專利號(hào)為200310103541. 9和200310103540. 4中公開的抽 提系統(tǒng)，包括溶劑回收及水洗系統(tǒng)。本發(fā)明所用加氫反應(yīng)系統(tǒng)為現(xiàn)有的加氫系統(tǒng)，包括加熱爐，換熱器，高壓分離器， 空氣冷凝器、水冷凝器、穩(wěn)定塔等。有益效果本發(fā)明的制備低含硫量和低烯烴含量柴油的方法的優(yōu)點(diǎn)是與普通柴油加氫精制 的方式相比，本發(fā)明的加氫裝置僅針對(duì)抽余油或特別要求下的抽出油，規(guī)模小，成本低；同 時(shí)，本發(fā)明處理的原料多樣化，不僅處理直餾柴油，還可以處理催化柴油和以及焦化柴油的 混合物；而且，本發(fā)明將芳烴從柴油中分離出來，大大提高了柴油的十六烷值，降低了柴油 凝點(diǎn)；最后，本發(fā)明可以根據(jù)實(shí)際情況，在滿足柴油凝點(diǎn)及芳烴含量的情況下，將芳烴組分 部分或全部調(diào)和進(jìn)入柴油中，增加柴油產(chǎn)量。下面通過附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明，但并不意味著對(duì)本發(fā)明保 護(hù)范圍的限制。


圖1為本發(fā)明實(shí)施例的流程示意圖。下面通過具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明，但并不意味著對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍 的限制。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1圖1是本實(shí)施例的流程示意圖，圖中的一些輔助設(shè)備如分離罐、泵等未標(biāo)出，但這 對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的。如圖1所示，將餾程為160 365°C，硫含量為3200ppm，密度為817. 3kg/m3，芳烴 含量為202%，十六烷值為50. 5的直餾柴油(原料性質(zhì)見表1-1)以100噸/小時(shí)的流量 和溶劑以300噸/小時(shí)的流量一起加入抽提塔1進(jìn)行抽提，抽提塔1的溫度為175°C，壓力 為0. 8MPa，溶劑比為6，所用溶劑為環(huán)丁砜，所得抽余油的餾程為160 345°C，硫含量為 451. 8ppm，密度為801. 4kg/m3，芳烴含量為7. 5%，十六烷值為55. 7 ；所得抽出油的餾程為 160 387°C，硫含量為18773. 3ppm，密度為920. 8kg/m3，芳烴含量為90.9%，十六烷值為 21。所得抽余油以85噸/小時(shí)的流量通過抽提塔1的頂部進(jìn)入抽余油水洗塔2-1中部，同 時(shí)，水洗水以7. 7噸/小時(shí)的流量進(jìn)入抽余油水洗塔2-1上部，抽余油水洗塔2-1的頂部溫 度為60°C，頂壓力為0. 4MPa，所得水洗后的抽余油以85噸/小時(shí)的流量通過水洗塔2_1頂 部采出后，與加氫系統(tǒng)3底部采出的流量為15噸/小時(shí)的混合芳烴調(diào)和后直接作為產(chǎn)品， 經(jīng)過使用的水洗水以7. 7噸/小時(shí)的流量通過抽余油水洗塔底部直接排出。從抽提塔1得到的抽出油和溶劑的混合物以315噸/小時(shí)的流量通過抽提塔1塔 底進(jìn)入返洗塔5，同時(shí)流量為45噸/小時(shí)的返洗劑通過返洗塔5下部進(jìn)入，返洗塔5的操作 溫度為80°C，操作壓力為0. 5MPa,返洗比0. 3。返洗塔5塔頂采出的抽出油與返洗劑的混合 物24. 0噸/小時(shí)通過管線進(jìn)入抽出油水洗塔2-2中部，與此同時(shí)，水洗水4. 6噸/小時(shí)進(jìn) 入抽出油水洗塔2-2上部，所述抽出油水洗塔2-2的操作溫度為60°C，操作壓力為0. 5MPa。 水洗后的抽出油通過抽出油水洗塔2-2塔頂采出，進(jìn)入抽出油切割塔4，經(jīng)過使用的水洗水 4. 6噸/小時(shí)通過抽出油水洗塔2-2底部直接排出。所述抽出油切割塔4塔頂溫度110°C， 塔底溫度為280°C，塔頂壓力0. 15MPa，塔底壓力0. 18MPa,回流比為0. 5。流量為9. 0噸/小 時(shí)的返洗劑從所述抽出油切割塔4頂部采出，與回收塔6頂部采出的返洗劑混合后分別進(jìn) 入返洗塔5和抽提塔1循環(huán)使用；抽出油切割塔4底部采出的混合芳烴以20噸/小時(shí)的流 量混合2. 64噸/小時(shí)的氫氣一起進(jìn)入加氫反應(yīng)系統(tǒng)3。所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)3中的加氫反應(yīng) 器的反應(yīng)溫度為280°C，反應(yīng)壓力為4. OMPa，氫油比為300，空速為1. Oh—1，所得混合芳烴以 15噸/小時(shí)的流量和抽余油水洗塔2-1頂部采出的以85噸/小時(shí)流量的抽余油調(diào)和，調(diào)和 后的柴油產(chǎn)品作為產(chǎn)品直接采出。返洗塔5塔底采出的溶劑和返洗劑的混合物以336噸/ 小時(shí)的流量進(jìn)入回收塔6，回收塔6的塔頂溫度120°C，塔底溫度180°C，頂壓力0. 2MPa，塔 底壓力0. 24MPa?；厥账?塔頂采出的返洗劑以36噸/小時(shí)的流量進(jìn)入返洗塔5下部及抽 提塔1的下部，回收塔6塔底采出的溶劑以300噸/小時(shí)的流量進(jìn)入抽提塔1上部。所得 調(diào)和柴油產(chǎn)品的性質(zhì)見表1-2。實(shí)施例2
圖1是本實(shí)施例的流程示意圖，圖中的一些輔助設(shè)備如分離罐、泵等未標(biāo)出，但這 對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的。如圖1所示，將餾程為160 365°C，硫含量為3400ppm，密度為843. 8kg/m3，芳烴 含量為41%，十六烷值為36. 5的催化柴油(原料性質(zhì)見表2-1)以100噸/小時(shí)的流量和 溶劑以700噸/小時(shí)的流量一起加入抽提塔1進(jìn)行抽提，抽提塔1的溫度為150°C，壓力為 0. 65MPa，溶劑比為4，所用溶劑為N-甲基吡咯烷酮，所得抽余油的餾程為160 344°C，硫 含量為786. 4ppm，密度為827. 2kg/m3，芳烴含量為13. 3%，十六烷值為47. 5 ；所得抽出油的 餾程為160 388°C，硫含量為8257ppm，密度為876. 5kg/m3，芳烴含量為92. 4%，十六烷值 為16。所得抽余油以65噸/小時(shí)的流量通過抽提塔1的頂部進(jìn)入抽余油水洗塔2-1中部， 同時(shí)，水洗水以5. 9噸/小時(shí)的流量進(jìn)入抽余油水洗塔2-1上部，抽余油水洗塔2-1的頂部 溫度為80°C，頂壓力為0. 55MPa,所得水洗后的抽余油以65噸/小時(shí)的流量通過水洗塔2_1 頂部采出后，與加氫系統(tǒng)3底部采出的流量為35噸/小時(shí)的混合芳烴調(diào)和后直接作為產(chǎn) 品，經(jīng)過使用的水洗水以5. 9噸/小時(shí)的流量通過抽余油水洗塔底部直接排出。從抽提塔 1得到的抽出油和溶劑的混合物以735噸/小時(shí)的流量通過抽提塔1塔底進(jìn)入返洗塔5，同 時(shí)流量為105噸/小時(shí)的返洗劑通過返洗塔5下部進(jìn)入，返洗塔5的操作溫度為100°C，操 作壓力為0. 65MPa，返洗比0. 6。返洗塔5塔頂采出的抽出油與返洗劑的混合物61. 25噸/ 小時(shí)通過管線進(jìn)入抽出油水洗塔2-2中部，與此同時(shí)，水洗水10. 7噸/小時(shí)進(jìn)入抽出油水 洗塔2-2上部，所述抽出油水洗塔2-2的操作溫度為80°C，操作壓力為0. 65MPa。水洗后的 抽出油通過抽出油水洗塔2-2塔頂采出，進(jìn)入抽出油切割塔4，經(jīng)過使用的水洗水10. 7噸/ 小時(shí)通過抽出油水洗塔2-2底部直接排出。所述抽出油切割塔4塔頂溫度125°C，塔底溫度 為300°C，塔頂壓力0. 17MPa，塔底壓力0. 21MPa，回流比為1. 2。流量為26. 25噸/小時(shí)的 返洗劑從所述抽出油切割塔4頂部采出，與回收塔6頂部采出的返洗劑混合后循環(huán)使用；抽 出油切割塔4塔底采出的混合芳烴以35噸/小時(shí)的流量混合2. 93噸/小時(shí)的氫氣一起進(jìn) 入加氫系統(tǒng)3進(jìn)行加氫脫硫，所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)3中的加氫反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為310°C，反 應(yīng)壓力為5. OMPa,氫油比為300，空速為1. 5h_l，所得混合芳烴以35噸/小時(shí)的流量和抽余 油水洗塔2-1頂部采出的以65噸/小時(shí)流量的抽余油調(diào)和，調(diào)和后的柴油產(chǎn)品作為產(chǎn)品直 接采出。返洗塔5塔底采出的溶劑和返洗劑的混合物以778. 75噸/小時(shí)的流量進(jìn)入回收 塔6，回收塔6的塔頂溫度110°C，塔底溫度160°C，頂壓力0. 15MPa,塔底壓力0. 17MPa。回 收塔6塔頂采出的返洗劑以78. 75噸/小時(shí)的流量進(jìn)入返洗塔5下部及抽提塔1的下部， 回收塔6塔底采出的溶劑以700噸/小時(shí)的流量進(jìn)入抽提塔1上部。所得調(diào)和柴油產(chǎn)品的 性質(zhì)見表2-2。實(shí)施例3圖1是本實(shí)施例的流程示意圖，圖中的一些輔助設(shè)備如分離罐、泵等未標(biāo)出，但這 對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的。如圖1所示，將餾程為160-365°C，硫含量為1800ppm，密度為835. 6kg/m3，芳烴 含量為33%，十六烷值為40的直餾柴油與焦化柴油的混合物(原料性質(zhì)見表3-1)以100 噸/小時(shí)的流量和溶劑以500噸/小時(shí)的流量一起加入抽提塔1進(jìn)行抽提，抽提塔1的 溫度為90°C，壓力為0. 5MPa，溶劑比為2，所用溶劑為二甲基亞砜，所得抽余油的餾程為 160-342°C，硫含量為360ppm，密度為817. 7kg/m3，芳烴含量為10. 6%，十六烷值為46. 3 ；所
11得抽出油的餾程為160-392°C，硫含量為6120ppm，密度為894. 3kg/m3，芳烴含量為92. 2%, 十六烷值為19。所得抽余油以75噸/小時(shí)的流量通過抽提塔1的頂部進(jìn)入抽余油水洗塔 2-1中部，同時(shí)，水洗水以6. 8噸/小時(shí)的流量進(jìn)入抽余油水洗塔2-1上部，抽余油水洗塔 2-1的頂部溫度為100°C，頂壓力為0. 7MPa，所得水洗后的抽余油以75噸/小時(shí)的流量通 過水洗塔2-1頂部采出后，與加氫系統(tǒng)3底部采出的流量為25噸/小時(shí)的混合芳烴調(diào)和后 直接作為產(chǎn)品，經(jīng)過使用的水洗水以6. 8噸/小時(shí)的流量通過抽余油水洗塔底部直接排出。 從抽提塔1得到的抽出油和溶劑的混合物以525噸/小時(shí)的流量通過抽提塔1塔底進(jìn)入返 洗塔5，同時(shí)流量為75噸/小時(shí)的返洗劑通過返洗塔5下部進(jìn)入，返洗塔5的操作溫度為 120°C，操作壓力為0. 8MPa，返洗比1.0。返洗塔5塔頂采出的抽出油與返洗劑的混合物47. 5 噸/小時(shí)通過管線進(jìn)入抽出油水洗塔2-2中部，與此同時(shí)，水洗水7. 6噸/小時(shí)進(jìn)入抽出油 水洗塔2-2上部，所述抽出油水洗塔2-2的操作溫度為100°C，操作壓力為0. 7MPa。水洗后 的抽出油通過抽出油水洗塔2-2塔頂采出，進(jìn)入抽出油切割塔4，經(jīng)過使用的水洗水7. 6噸 /小時(shí)通過抽出油水洗塔2-2底部直接排出。所述抽出油切割塔4塔頂溫度140°C，塔底溫 度為290°C，塔頂壓力0. 2MPa，塔底壓力0. 25MPa,回流比為2。流量為22. 5噸/小時(shí)的返 洗劑從所述抽出油切割塔4頂部采出，與回收塔6頂部采出的返洗劑混合后循環(huán)使用；抽出 油切割塔塔底采出的混合芳烴以25噸/小時(shí)的流量混合1. 50噸/小時(shí)的氫氣一起進(jìn)入加 氫系統(tǒng)3進(jìn)行加氫脫硫，所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)3中的加氫反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為340°C，反應(yīng)壓 力為6. OMPa，氫油比為300，空速為2. Oh—1，所得混合芳烴以25噸/小時(shí)的流量和抽余油加 氫反應(yīng)系統(tǒng)3-1底部采出的以75噸/小時(shí)流量的加氫抽余油調(diào)和，調(diào)和后的柴油產(chǎn)品作為 產(chǎn)品直接采出。返洗塔5塔底采出的溶劑和返洗劑的混合物以552. 5噸/小時(shí)的流量進(jìn)入 回收塔6，回收塔6的塔頂溫度100°C，塔底溫度145°C，頂壓力0. 12MPa,塔底壓力0. 14MPa。 回收塔6塔頂采出的返洗劑以52. 5噸/小時(shí)的流量進(jìn)入返洗塔5下部及抽提塔1的下部， 回收塔6塔底采出的溶劑以500噸/小時(shí)的流量進(jìn)入抽提塔1上部。所得調(diào)和柴油產(chǎn)品的 性質(zhì)見表3-2。表1實(shí)施例1原料及產(chǎn)品性質(zhì)表表1-1原料性質(zhì) 表1-2調(diào)和柴油產(chǎn)品性質(zhì)表
柴油中的芳烴含量用GB11132-2002方法測(cè)試；柴油十六烷值用GB/T386測(cè)試；柴 油的密度用GB/T1884 — 1885測(cè)試；柴油餾程范圍用GB/T6536測(cè)試。表2實(shí)施例2原料及產(chǎn)品性質(zhì)表表2-1原料性質(zhì) 表2-2調(diào)和柴油產(chǎn)品性質(zhì)表 柴油中的芳烴含量用GB11132-2002方法測(cè)試；柴油十六烷值用GB/T386測(cè)試；柴 油的密度用GB/T1884-1885測(cè)試；柴油餾程范圍用GB/T6536測(cè)試。表3實(shí)施例3原料及產(chǎn)品性質(zhì)表表3-1原料性質(zhì)
表3-2調(diào)和柴油產(chǎn)品性質(zhì)表 柴油中的芳烴含量用GB11132-2002方法測(cè)試；柴油十六烷值用GB/T386測(cè)試；柴 油的密度用GB/T1884-1885測(cè)試；柴油餾程范圍用GB/T6536測(cè)試。
權(quán)利要求
一種制備高質(zhì)量柴油的方法，其步驟如下將直餾柴油和/或催化柴油和/或加氫焦化柴油和溶劑加入抽提裝置進(jìn)行抽提，分離出抽余油和抽出油；所述抽余油通過抽提裝置上部進(jìn)入抽余油水洗塔進(jìn)行水洗分離，與此同時(shí)，加入水洗水，分離出柴油抽余油和水洗水；所述柴油抽余油從所述抽余油水洗塔頂部通過管線直接采出柴油產(chǎn)品；所述水洗水從所述抽余油水洗塔底部采出經(jīng)處理后循環(huán)使用；所述抽出油和溶劑通過管線進(jìn)入返洗塔進(jìn)行返洗，所述返洗塔上部分離出混合芳烴與返洗劑的混合物進(jìn)入抽出油水洗塔，所述返洗塔下部分離出溶劑與返洗劑的混合物進(jìn)入回收塔處理；所述抽出油水洗塔頂部分離出混合芳烴與返洗劑的混合物進(jìn)入抽出油切割塔處理，所述抽出油水洗塔底部分離出的水經(jīng)處理后循環(huán)使用；所述抽出油切割塔頂部分離出的返洗劑與回收塔頂部分離出的返洗劑混合后分別進(jìn)入返洗塔下部和抽提裝置下部循環(huán)使用；所述抽出油切割塔底部分離出的重芳烴通過管線進(jìn)入加氫反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行加氫脫硫；所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)下部得到的脫硫重芳烴部分作為柴油調(diào)和組分采出或者部分或全部與所述柴油抽余油混合后作為調(diào)和柴油產(chǎn)品；所述回收塔頂部分離出返洗劑并通過管線進(jìn)入抽提裝置的下部與返洗塔下部，所述回收塔底部采出的溶劑通過管線進(jìn)入抽提裝置上部循環(huán)使用。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高質(zhì)量柴油的方法，其特征在于所述抽提裝置為抽提 塔，所述抽提塔的溶劑比為2 6 ；溫度為90 175°C;壓力為0. 5 0. SMPa(絕)；所述抽 余油的餾程控制在160 344°C ；所述抽出油的餾程控制在160 392°C，所述抽提塔所用 溶劑為環(huán)丁砜，N-甲基吡咯烷酮或二甲基亞砜。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高質(zhì)量柴油的方法，其特征在于所述抽余油水洗塔 的溫度為60 100°C ；壓力為0. 4 0. 7MPa(絕)；所述柴油抽余油的餾程控制在160 344 "C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高質(zhì)量柴油的方法，其特征在于所述返洗塔的溫度為 80 120°C ；返洗塔的壓力為0. 5 0. 8MPa(絕)；返洗比為0. 3 1. 0。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高質(zhì)量柴油的方法，其特征在于所述抽出油水洗塔的 溫度為60 100°C ；抽出油水洗塔的壓力為0. 5 0. 7MPa(絕)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高質(zhì)量柴油的方法，其特征在于所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)中 的催化劑為加氫催化劑GHT-21，GHT-22和GHT-23 ；所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)的加氫反應(yīng)器的體積 空速比為1. 0 2. Oh—1 ；氫/油體積比為300 ；操作溫度為280 340°C，操作壓力為4. 0 6. OMPa (絕)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高質(zhì)量柴油的方法，其特征在于所述抽出油切割塔中 的塔頂溫度為110 140°c，塔底溫度為260 290°C;塔頂壓力為0. 15 0. 2MPa(絕)，塔 底壓力為0. 18 0. 25MPa(絕)，回流比為0. 5 2. 0 ；所述混合芳烴的餾程控制在160 392°C。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高質(zhì)量柴油的方法，其特征在于所述回收塔的塔 頂溫度為100 120°C，塔底溫度為145 180°C ；所述回收塔的塔頂壓力為0. 12 0. 20MPa (絕)，塔底壓力為0. 15 0. 24MPa (絕)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高質(zhì)量柴油的方法，其特征在于所述加氫反應(yīng)系統(tǒng)中 的全部加氫催化劑GHT-21，GHT-22和GHT-23從上到下依次堆積，其理化性質(zhì)分別如下表所 示GHT-21的理化性質(zhì) GHT-22的理化性質(zhì)GHT-23的理化性質(zhì)
全文摘要
本發(fā)明涉及一種針對(duì)抽余油加氫制備高質(zhì)量柴油的方法，其步驟如下抽提裝置分離出抽余油和抽出油；所述抽余油進(jìn)入水洗塔，并直接采出柴油產(chǎn)品；所述抽出油進(jìn)入返洗塔及水洗塔，分離出混合芳烴與返洗劑的混合物；所得產(chǎn)物進(jìn)入切割塔處理；分離出的重芳烴進(jìn)入加氫反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行加氫脫硫；所述脫硫重芳烴部分作為柴油調(diào)和組分采出或者部分或全部與所述柴油抽余油混合后作為調(diào)和柴油產(chǎn)品。與普通柴油加氫精制方式相比，本發(fā)明的加氫裝置僅針對(duì)抽余油或特別要求下的抽出油；本發(fā)明處理的原料多樣化；將芳烴分離出來，提高了柴油的十六烷值，降低了柴油凝點(diǎn)；并可以在滿足柴油凝點(diǎn)及芳烴含量的情況下，將芳烴部分或全部調(diào)和入柴油中，增加柴油產(chǎn)量。
文檔編號(hào)C10G67/00GK101921622SQ201010273758
公開日2010年12月22日 申請(qǐng)日期2010年9月7日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月18日
發(fā)明者丁冉峰 申請(qǐng)人:北京金偉暉工程技術(shù)有限公司