本發(fā)明屬于一種油液分離裝置，具體涉及一種用于精密CNC數(shù)控機床的油液分離裝置。

背景技術(shù)：

目前，數(shù)控機床經(jīng)過加工后的切削液里混有機床加工時產(chǎn)生的廢油及工件上帶的防銹油，影響切削液濃度，從而影響加工質(zhì)量。目前常用的油液分離裝置大多利用重力分離技術(shù)，虹吸分離技術(shù)、親油疏水技術(shù)等，將油和液分別排出。

但是，上述方法中均存在一些問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題而提出，其目的是提供一種用于精密CNC數(shù)控機床的油液分離裝置。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種用于精密CNC數(shù)控機床的油液分離裝置，包括箱體，所述箱體下端設(shè)置有接油盒，箱體開口處由Ⅰ號堰板、Ⅱ號堰板分隔為分離室、傳動室和驅(qū)動控制室，分離室中橫向設(shè)置有驅(qū)動皮帶的驅(qū)動輪、導(dǎo)向皮帶的Ⅰ號導(dǎo)輪和Ⅱ號導(dǎo)輪，所述皮帶另一端套裝在置于機床中的滾輪上，支撐滾輪的旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)架與Ⅱ號導(dǎo)輪的固定軸相連，所述驅(qū)動輪下方設(shè)置有擠壓動輪，所述驅(qū)動輪、擠壓動輪壓緊分離皮帶上的混合液。

所述驅(qū)動輪、擠壓動輪對皮帶的壓緊力由支撐擠壓動輪的壓緊調(diào)節(jié)裝置調(diào)整。

所述壓緊調(diào)節(jié)裝置包括平行的支撐上板和支撐下板，支撐下板上固定的連桿穿過支撐上板與擠壓動輪固定軸的徑向孔滑動配合，所述連桿外壁還套裝有壓簧，所述壓簧一端與支撐下板相壓，另一端與擠壓動輪的固定軸相壓。

所述支撐上板、支撐下板之間的距離通過調(diào)節(jié)螺桿、調(diào)節(jié)螺母相調(diào)整。

所述驅(qū)動控制室中設(shè)置有異步電機，所述異步電機的主軸穿過Ⅱ號堰板與傳動室中的聯(lián)軸器相連，驅(qū)動輪的動力端穿過Ⅰ號堰板與聯(lián)軸器相連，所述驅(qū)動輪的另一端通過定輪固定板固定在分離室的內(nèi)壁上。

所述Ⅰ號導(dǎo)輪通過Ⅰ號旋緊螺母固定在箱體和Ⅰ號堰板之間，所述Ⅱ號導(dǎo)輪通過Ⅱ號旋緊螺母固定在箱體和Ⅰ號堰板之間。

所述滾輪通過滾輪旋緊螺母固定在旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)架上。

所述驅(qū)動控制室中還設(shè)置有調(diào)速器，所述調(diào)速器與異步電機電路連通。

所述箱體上端設(shè)置有頂蓋，所述頂蓋與箱體側(cè)壁通過合頁相連，所述頂蓋上端設(shè)置有把手。

所述Ⅰ號導(dǎo)輪的軸線高于驅(qū)動輪的軸線。

本發(fā)明通過對驅(qū)動輪、擠壓動輪之間的壓力調(diào)整，結(jié)合混合液中不同組份的張力不同導(dǎo)致在擠壓時的不同特性能，巧妙的將切削液與廢油進行分離，提高了切削液的重復(fù)利用率，而且通過壓力調(diào)整能夠控制分離后切削液中廢油的所占比例，切削液在分離過程中由于沉淀作用，減少了切屑，本發(fā)明能夠有效的減少切削液的用量。

附圖說明

圖1 是本發(fā)明的俯視圖；

圖2 是本發(fā)明打開頂蓋后的俯視圖；

圖3 是本發(fā)明打開頂蓋并去除皮帶的俯視圖；

圖4 是本發(fā)明打開頂蓋并去除皮帶的主視圖；

圖5 是本發(fā)明的左視圖；

圖6 是本發(fā)明中支撐調(diào)節(jié)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

其中：

1 合頁 2 頂蓋

3 把手 4 調(diào)速器

5 驅(qū)動輪 6 Ⅰ號堰板

7 聯(lián)軸器 8 Ⅱ號堰板

9 異步電機 10 Ⅰ號導(dǎo)輪

11 Ⅱ號導(dǎo)輪 12 旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)架

13 滾輪 14 擠壓動輪

15 調(diào)節(jié)螺母 16 支撐上板

17 調(diào)節(jié)螺桿 18 支撐下板

19 壓簧 20 接油盒

21 皮帶 22 定輪固定板

23 Ⅰ號旋緊螺母 24 Ⅱ號旋緊螺母

25 滾輪旋緊螺母 26 箱體。

具體實施方式

以下，參照附圖和實施例對本發(fā)明進行詳細說明：

如圖1~6所示，一種用于精密CNC數(shù)控機床的油液分離裝置，包括箱體26，所述箱體26下端設(shè)置有接油盒20，箱體26開口處由Ⅰ號堰板6、Ⅱ號堰板8分隔為分離室、傳動室和驅(qū)動控制室，分離室中橫向設(shè)置有驅(qū)動皮帶21的驅(qū)動輪5、導(dǎo)向皮帶21的Ⅰ號導(dǎo)輪10和Ⅱ號導(dǎo)輪11，所述皮帶21另一端套裝在置于機床中的滾輪13上，支撐滾輪13的旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)架12與Ⅱ號導(dǎo)輪11的固定軸相連，所述驅(qū)動輪5下方設(shè)置有擠壓動輪14，所述驅(qū)動輪5、擠壓動輪14壓緊分離皮帶21上的混合液。

所述驅(qū)動輪5、擠壓動輪14對皮帶21的壓緊力由支撐擠壓動輪14的壓緊調(diào)節(jié)裝置調(diào)整。

所述壓緊調(diào)節(jié)裝置包括平行的支撐上板16和支撐下板18，支撐下板18上固定的連桿穿過支撐上板16與擠壓動輪14固定軸的徑向孔滑動配合，所述連桿外壁還套裝有壓簧19，所述壓簧19一端與支撐下板18相壓，另一端與擠壓動輪14的固定軸相壓。

所述支撐上板16、支撐下板18之間的距離通過調(diào)節(jié)螺桿17、調(diào)節(jié)螺母15相調(diào)整。

所述驅(qū)動控制室中設(shè)置有異步電機9，所述異步電機9的主軸穿過Ⅱ號堰板8與傳動室中的聯(lián)軸器7相連，驅(qū)動輪5的動力端穿過Ⅰ號堰板6與聯(lián)軸器7相連，所述驅(qū)動輪5的另一端通過定輪固定板22固定在分離室的內(nèi)壁上。

所述Ⅰ號導(dǎo)輪10通過Ⅰ號旋緊螺母23固定在箱體26和Ⅰ號堰板6之間，所述Ⅱ號導(dǎo)輪11通過Ⅱ號旋緊螺母24固定在箱體26和Ⅰ號堰板6之間。

所述滾輪13通過滾輪旋緊螺母25固定在旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)架12上。

所述驅(qū)動控制室中還設(shè)置有調(diào)速器4，所述調(diào)速器4與異步電機9電路連通。

所述箱體26上端設(shè)置有頂蓋2，所述頂蓋2與箱體26側(cè)壁通過合頁1相連，所述頂蓋2上端設(shè)置有把手3。

所述Ⅰ號導(dǎo)輪10的軸線高于驅(qū)動輪5的軸線。

所述把手3、頂蓋2的固定方式為焊接，所述的調(diào)速器4還能夠鑲嵌在頂蓋2內(nèi)壁處。

所述Ⅰ號堰板6、Ⅱ號堰板8與箱體26的固定方式為焊接，所述的異步電機9端面與Ⅱ號堰板8相固定。

所述的調(diào)節(jié)螺母15的旋緊和旋松能夠調(diào)整支撐上板16和支撐下板18之間的距離，同時能夠調(diào)整皮帶21在驅(qū)動輪5、擠壓動輪14之間所受擠壓力的大小。

所述旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)架12與Ⅱ號導(dǎo)輪11的固定軸相連，從而能夠通過Ⅱ號導(dǎo)輪11固定軸的旋轉(zhuǎn)來調(diào)整滾輪13在機床中的所在位置。

皮帶21上的切削混合液在通過驅(qū)動輪5、擠壓動輪14時，會受到驅(qū)動輪5、擠壓動輪14作用的擠壓力，由于油性液體與水性液體的表面張力有差異，同時也因為油性液體密度小浮于水性液體之上，通過調(diào)節(jié)擠壓力的大小，能夠使混合液中油性液滴落在接油盒20中，水性液體隨著皮帶21繼續(xù)前行，在滾輪13處滴落在精密CNC數(shù)控機床內(nèi)部，從而實現(xiàn)廢油與冷卻液的分離。驅(qū)動輪5、擠壓動輪14之間擠壓力越大，接油盒20中的廢油占比越大，壓力越小，接油盒20中的廢油占比越小。

本發(fā)明的油液分離裝置，不單單能夠在精密CNC數(shù)控機床中使用，同樣適用于各種油液混合液的分離。

本發(fā)明通過對驅(qū)動輪、擠壓動輪之間的壓力調(diào)整，結(jié)合混合液中不同組份的張力不同導(dǎo)致在擠壓時的不同特性能，巧妙的將切削液與廢油進行分離，提高了切削液的重復(fù)利用率，而且通過壓力調(diào)整能夠控制分離后切削液中廢油的所占比例，切削液在分離過程中由于沉淀作用，減少了切屑，本發(fā)明能夠有效的減少切削液的用量。