本發(fā)明專利涉及到一種燃煤鍋爐煙氣同時除塵脫硫脫硝復合工藝系統(tǒng)。

背景技術：
目前工業(yè)上的除塵及SOx/NOx脫除，現(xiàn)有的工藝是除塵后的濕式石灰石-石膏法WFGD和干式SCR，三種技術各自獨立的工作，其三套設備體積龐大、結(jié)構復雜，占地面積大，投資和運行費用高。為了降低煙氣凈化的費用、適應電廠的需要，聯(lián)合脫硫脫硝的新技術已成為煙氣凈化的趨勢。國家環(huán)保要求自2014年7月1日起，新建企業(yè)自標準實施之日起，火力發(fā)電鍋爐煙塵排放濃度：燃煤鍋爐排放濃度20-30mg/Nm3燃油鍋爐排放濃度20-30mg/Nm3二氧化硫排放濃度50-100/200mg/Nm3氮氧化物以NO2計100/Nm3汞及其化合物0.03mg/Nm3目前國內(nèi)外燃煤煙氣(含煤氣)除塵脫硫脫硝工藝多使用單獨的脫硫脫硝技術，工藝復雜、設備占地面積大，投資運行費用高，研發(fā)新一代技術先進、經(jīng)濟合理的聯(lián)合脫硫脫硝工藝系統(tǒng)成為必然趨勢。綜合上述，目前需要開發(fā)一種新型干法高溫煙氣凈化工藝系統(tǒng)，煙氣溫度在300℃～500℃范圍內(nèi)，總除塵效率為99.9%以上，脫硫脫硝的效率能達到90%以上，同時兼顧余熱利用。

技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明專利的目的是提供了一種燃煤煙氣除塵脫硫脫硝復合工藝系統(tǒng)，它是高溫煙氣除塵脫硫脫硝及余熱利用的成套設備，主要由陶瓷多管除塵器進行粗除塵并脫硫，陶瓷過濾膜過濾器進行深度凈化除塵并脫硝，換熱器利用煙氣余熱將冷風變成熱風，進入鍋爐燃燒口助燃。微孔陶瓷過濾管的制造材料是金屬和非金屬氧化物，本身就是催化劑本體和載體，結(jié)合高溫陶瓷法在一定溫度下燒結(jié)制備催化劑。由于多相催化是一種表面現(xiàn)象，它發(fā)生于固體催化劑的表面上，對陶瓷過濾膜過濾器的微孔陶瓷過濾管添加擴孔劑，使其孔隙率增加，活性表面面積增大，應用在300℃～500℃溫度范圍內(nèi)有足夠的活性，可以獲得極好的脫硝效果。本專利中陶瓷過濾膜過濾器的微孔陶瓷過濾管的運行阻力僅為1500Pa-3000Pa，已接近于現(xiàn)有布袋除塵器的運行阻力：1000Pa-1800Pa，具有極好的節(jié)能效果和應用價值。同時，為減少設備的占地面積，微孔陶瓷過濾管已實現(xiàn)了直徑和長度方面的突破：直徑為ф130mm-ф150mm，單件長度達4米以上，而國內(nèi)外同類產(chǎn)品的最大直徑為ф60mm，單支長度僅為1.5米以下，即，在同等除塵效果下，裝備該微孔陶瓷過濾管的設備高度比裝備傳統(tǒng)過濾管的設備高度更高，長寬方向尺寸更小，從而，更加節(jié)省占地面積。上述微孔陶瓷過濾管的直徑和長度方面的進步，對同時要求透氣性和強度的薄壁管件而言，可以說是一種歷史性的突破。高溫煙氣除塵脫SO2脫NOx，本專利所述工藝系統(tǒng)能達到的排放標準為：(1)顆粒物10mg/Nm3(2)脫除SO2效率達到95%以上(3)脫除NOx效率達到95%本發(fā)明的目的是通過以下技術方案實現(xiàn)的：燃煤鍋爐煙氣除塵脫硫脫硝復合工藝系統(tǒng)，主要由多管除塵器、陶瓷過濾膜過濾器、換熱器、引風機和放散煙囪通過管道依次串聯(lián)構成；所述多管除塵器的除塵單元形狀結(jié)構如下：由導氣管、導向器和旋風子組成并制為一體，導向器由直管a、螺旋葉片總成b和圓柱筒c連接構成，圓柱筒c的上部設有數(shù)個V型開口，圓柱筒c內(nèi)安裝螺旋葉片總成b，螺旋葉片總成b至少有三個葉片，螺旋葉片總成b的外徑與圓柱筒c的內(nèi)徑緊密配合，螺旋葉片總成b內(nèi)安裝直管a，直管a的外徑與螺旋葉片總成b的內(nèi)徑緊密配合，V型開口、圓柱筒c的內(nèi)壁、直管a的外壁及螺旋葉片總成b連接在一起，而構成螺旋形導氣孔，圓柱筒c的下端與旋風子的上端連接，圓柱筒c下端面座裝在旋風子上面端，其兩端面之間的間隙緊密配合，并兩端面間設有高溫陶瓷粘結(jié)劑層，兩端面周圈的間隙設有密封層密封，直管a的上端與導氣管的下端連接；除塵單元在箱體內(nèi)采用串聯(lián)或并聯(lián)的方式排列，旋風子之間用珍珠巖填空，珍珠巖上面設有礬土水泥密封層，含塵煙氣由導向器的直管a與圓柱筒c之間的空隙進入，經(jīng)螺旋葉片總成b切向旋轉(zhuǎn)進入旋風子，粉塵在離心力作用下沿旋風子內(nèi)壁下落，干凈氣體則自旋風子中心向上通過導向器的直管a、導氣管后排出；箱體內(nèi)設有密封隔板，除塵單元的導氣管向上伸出密封隔板外，密封隔板與礬土水泥密封層之間為進氣腔，密封隔板上方為出氣腔；經(jīng)多管除塵器除塵后的煙氣再進入陶瓷過濾膜過濾器的進氣腔進行深度凈化，最終排塵濃度＜10mg/Nm3，陶瓷過濾膜過濾器內(nèi)的過濾單元由微孔陶瓷過濾管A和過濾膜B構成，微孔陶瓷過濾管A外覆過濾膜B；本工藝系統(tǒng)還包括脫硫劑倉和還原劑倉，脫硫劑倉與Dg250多管除塵器的進氣管道相通，向Dg250多管除塵器供脫硫劑，還原劑倉與陶瓷過濾膜過濾器的進氣管道相通，為陶瓷過濾膜過濾器供還原劑。為進一步實現(xiàn)本發(fā)明專利的目的，還可采用以下方案：所述多管除塵器的數(shù)量為兩個，分別為Dg250多管除塵器和Dg160多管除塵器，Dg250多管除塵器和Dg160多管除塵器依次串聯(lián)，Dg160多管除塵器與Dg250多管除塵器的結(jié)構相同，區(qū)別僅是Dg160多管除塵器內(nèi)的除塵單元為Dg160，Dg250多管除塵器的除塵單元為Dg250，Dg250多管除塵器的出氣腔和Dg160多管除塵器的進氣腔相通實現(xiàn)串聯(lián)，Dg160多管除塵器的出氣腔與陶瓷過濾膜過濾器的進氣腔相通，多管除塵器除塵效率達98.8%以上。所述Dg250多管除塵器的下端灰斗的排灰口設置帶調(diào)節(jié)閥門的三通管道：一路與Dg250多管除塵器的進氣管道相通，一路直接外排。所述除塵單元的的坯體材料重量比為堇青石50%、硅酸鋁纖維30%、耐火粘土20%，其原料粒徑均為30-60目；坯料與水按重量比100:60的比例攪拌均勻抽真空后擠壓成型，成型坯體在隧道窯內(nèi)燒結(jié)而成，燒結(jié)溫度為1200℃～1300℃。所述微孔陶瓷過濾管A的坯體按下述重量配比混合后擠壓成型。1)、主料：坯體的配料重量比：高嶺土40%、硅藻土35%、鋁礬土20%、膨潤土5%，其中高嶺土具有高的機械強度，硅藻土具有大量孔洞結(jié)構和吸附性，鋁礬土具有高的機械強度和耐磨性能，膨潤土具有高的粘結(jié)性。所述硅藻土可選用精制硅藻土。2)、第一輔料：采用木炭粉為造孔劑，添加比例為主料總重量的26%，經(jīng)高溫燒結(jié)后，完全燃燒揮發(fā)，形成微孔。3)、第二輔料：采用石蠟作為粘結(jié)脫模潤滑劑和造孔劑，添加比例為主料總重量的2%，在燒結(jié)時基本全部燃燒，可以增加微孔，提高孔隙率。4)、第三輔料：采用水玻璃作為增強劑，添加比例為主料總重量的2-5%，可以保持干/濕坯料的強度。5)、燒結(jié)工藝：主料和三種輔料加水充分混合并擠壓成型后制成坯料，加水重量為主料重量的35%，坯料室溫晾干，時間不低于48小時，燒結(jié)升溫時從室溫至200℃階段需緩慢提高，升溫速度為10℃/h，以便坯料烘干不變形，在200℃-300℃階段升溫速度為3℃/min，在300℃-450℃階段升溫速度為7℃/min，保溫2小時，在450℃-700℃階段升溫速度為7℃/min，停爐自然冷卻到100℃取出坯料，剔除外觀不合格品后再裝窯，以7℃/min的速度升溫到950℃后燒結(jié)完成停爐。還包括省煤器和擋板除塵器，燃煤鍋爐的煙氣由省煤器出口和省煤器上腔內(nèi)抽出的煙氣混合在一起，溫度為300℃～500℃，經(jīng)擋板除塵器預除塵去掉40%-50%粉塵(主要是粒徑為50um以上的大顆粒粉塵)后，依次進入Dg250多管除塵器和Dg160多管除塵器內(nèi)，并把脫硫劑倉內(nèi)脫硫劑及多管除塵器灰斗排出的部分粗粉塵和未反應的脫硫劑一起噴入多管除塵器進氣腔內(nèi)，進行除塵脫硫，；脫硫劑為CaO，鈣硫摩爾比為1：2，多管除塵器的脫硫率>95%以上；除塵后的煙氣再進入陶瓷過濾膜過濾器時，還原劑倉同時向陶瓷過濾膜過濾器內(nèi)噴入還原劑，還原劑是氨水、液氨或者尿素，當NH3/NOx的摩爾比為0.85，氨的逸出量<4mg/Nm3時，脫硝率>90%。所述微孔陶瓷過濾管A是支撐體，過濾膜B是高溫硅酸鋁纖維軟紙，過濾膜B表面按20mm的螺距纏繞碳纖維繩，工作時過濾膜B表面的粉塵層形成過濾層，阻止了粉塵進入微孔陶瓷過濾管A內(nèi)，從而使深層過濾變?yōu)楸砻孢^濾，提高了除塵精度，最終排塵濃度可達到10mg/Nm3以下。所述導向器的導向葉片傾角由為25°，提高了除塵效率。本發(fā)明的有益效果在于：它可廣泛適應于燃煤煙氣、轉(zhuǎn)爐煤氣、發(fā)生爐煤氣、電石爐煤氣、煉鋼電爐煙氣、燒結(jié)煙氣、各種工業(yè)爐窯煙氣的凈化處理，是一種高溫除塵脫硫脫硝一體化技術，特別是替代電除塵器凈化煤氣，無爆炸危險，安全可靠，節(jié)約投資，提高熱能利用，增加節(jié)能效果，設計簡單，結(jié)構合理，是目前節(jié)能減排、轉(zhuǎn)型升級的跨世紀中國制作品牌產(chǎn)品。除塵單元和過濾單元是由金屬和非金屬氧化物粉末混合料擠壓成型的特殊陶瓷，采用高溫陶瓷燒結(jié)法制備成氣固催化劑本體及載體，使粉末發(fā)生相互分散和固態(tài)反應，從而獲得混合固體氧化物催化劑。為了使固體反應快速發(fā)生，要求一定的高溫。高溫陶瓷法可以應用于低比表面積本體催化劑的應用(0.5-1.0m2/g)，它必須在反應中有抗失活的能力。雖然多管除塵單元和過濾單元都具備固體催化劑及載體特性，但由于用途要求不同，就需要改進它們的制造工藝。采用高溫干法同時脫硫脫硝，不采用傳統(tǒng)的濕法WFGD反應器，不降低煙氣溫度，避免了低溫高濕含水煙氣的腐蝕和煙囪排放口的水霧和石膏雨現(xiàn)象，同時達到余熱利用目的。附圖說明圖1是本發(fā)明專利所述燃煤煙氣一體化復合工藝系統(tǒng)的結(jié)構示意圖，圖2是所述陶瓷改進型陶瓷多管除塵器的陶瓷除塵單元的結(jié)構的示意圖，圖3是所述陶瓷過濾膜過濾器過濾單元的示意圖。附圖標記：1、鍋爐；2、擋板除塵器；3、脫硫劑倉；4、Dg250陶瓷多管除塵器；5、Dg160陶瓷多管除塵器；6、陶瓷過濾膜過濾器；7、還原劑倉；8、換熱器；9、引風機；10、放散煙囪；11、用戶；12、導氣管；13、導向器；14、旋風子；15、礬土水泥密封層；16、定位孔；17、吊裝孔；18箱體；19密封隔板；20省煤器；a、直管；b、螺旋葉片；c、圓柱筒；d、短管；A、微孔陶瓷過濾管；B、過濾膜。具體實施方式如圖1所示，本發(fā)明專利所述的燃煤鍋爐煙氣除塵脫硫脫硝復合工藝系統(tǒng)，主要由多管除塵器、陶瓷過濾膜過濾器6、換熱器8、引風機9和放散煙囪10通過管道依次串聯(lián)構成。所述多管除塵器可以是Dg250多管除塵器4或Dg160多管除塵器5。如圖2所示，多管除塵器的除塵單元形狀結(jié)構如下：由導氣管12、導向器13和旋風子14組成并制為一體。導向器13由直管a、螺旋葉片總成b和圓柱筒c連接構成。圓柱筒c的上部設有數(shù)個V型開口，圓柱筒c內(nèi)安裝螺旋葉片總成b，螺旋葉片總成b至少有三個葉片，螺旋葉片總成b的外徑與圓柱筒c的內(nèi)徑緊密配合，螺旋葉片總成b內(nèi)安裝直管a，直管a的外徑與螺旋葉片總成b的內(nèi)徑緊密配合，V型開口、圓柱筒c的內(nèi)壁、直管a的外壁及螺旋葉片總成b連接在一起，而構成螺旋形導氣孔，圓柱筒c的下端與旋風子14的上端連接，圓柱筒c下端面座裝在旋風子14上面端，其兩端面之間的間隙緊密配合，并兩端面間設有高溫陶瓷粘結(jié)劑層，兩端面周圈的間隙設有密封層密封，直管a的上端與導氣管12的下端連接。除塵單元在箱體18內(nèi)采用串聯(lián)或并聯(lián)的方式排列，旋風子14之間用珍珠巖填空，珍珠巖上面設有礬土水泥密封層15，含塵煙氣由導向器13的直管a與圓柱筒c之間的空隙進入，經(jīng)螺旋葉片總成b切向旋轉(zhuǎn)進入旋風子14，粉塵在離心力作用下沿旋風子14內(nèi)壁下落，干凈氣體則自旋風子14中心向上通過導向器13的直管a、導氣管12后排出；箱體18內(nèi)設有密封隔板19，除塵單元的導氣管12向上伸出密封隔板19外，密封隔板19與礬土水泥密封層15之間為進氣腔，密封隔板19上方為出氣腔。進入的煙氣分配到每個除塵單元凈化，灰塵落于灰斗排出，潔凈氣體由導氣管排入導氣室，再經(jīng)陶瓷過濾膜過濾器6精處理，陶瓷過濾膜過濾器6的出氣口通過管道與列管式換熱器8的進氣口連接，然后通過引風機9與放散煙囪11連接，也通過列管式換熱器8與用戶11連接。經(jīng)多管除塵器除塵后的煙氣再進入陶瓷過濾膜過濾器6的進氣腔進行深度凈化，最終排塵濃度＜10mg/Nm3，陶瓷過濾膜過濾器6內(nèi)的過濾單元由微孔陶瓷過濾管A和過濾膜B構成，微孔陶瓷過濾管A外覆過濾膜B；本工藝系統(tǒng)還包括脫硫劑倉3和還原劑倉7，脫硫劑倉3與Dg250多管除塵器4的進氣管道相通，向Dg250多管除塵器4供脫硫劑，還原劑倉7與陶瓷過濾膜過濾器6的進氣管道相通，為陶瓷過濾膜過濾器6供還原劑。優(yōu)先方案是所述工藝系統(tǒng)至少包括一臺Dg250多管除塵器4、一臺Dg160多管除塵器、一臺陶瓷過濾膜過濾器6、一臺換熱器8組成，四級設備有效地組合，高溫燃氣溫度控制在300～500℃之間，最終排塵濃度達到10mg/Nm3，脫硫脫硝效率能達到90%以上，并充分回收熱能。雙級陶瓷多管除塵器是Dg250多管除塵器4和Dg160多管除塵器5串聯(lián)使用，以提高除塵效率。所述多管除塵器的數(shù)量為兩個，分別為Dg250多管除塵器4和Dg160多管除塵器5，Dg250多管除塵器4和Dg160多管除塵器5依次串聯(lián)，Dg160多管除塵器5與Dg250多管除塵器4的結(jié)構相同，區(qū)別僅是Dg160多管除塵器5內(nèi)的除塵單元直徑為Dg160，Dg250多管除塵器4的除塵單元直徑為Dg250，Dg250多管除塵器4的出氣腔和Dg160多管除塵器5的進氣腔相通實現(xiàn)串聯(lián)，Dg160多管除塵器5的出氣腔與陶瓷過濾膜過濾器6的進氣腔相通，多管除塵器除塵效率達98.8%以上。Dg250多管除塵器4內(nèi)除塵單元的公稱尺寸為Dg250。多管除塵器的單個除塵單元的處理風量由原來的750m3/h提高到現(xiàn)在的830m3/h,相應的旋風子橫截面平均氣體流速由4.25m/s提高到4.7m/s。因為旋風除塵器是利用旋轉(zhuǎn)的含塵氣體所產(chǎn)生的離心力，將粉塵從氣流中分離出來，隨著氣體流速的增大，塵粒的離心力增加，除塵效率就可以提高，適應了環(huán)保排放標準的提高。一般情況下，旋風子橫截面平均氣體流速為3.5-4.75m/s，增加流速不會明顯提高效率，但磨損增加。流速小于3.5m/s后，除塵效率后明顯下降，且旋風子有被粉塵堵塞的危險。多管除塵器的除塵單元要求耐高溫、抗氧化、耐腐蝕，常用溫度為300℃～600℃，甚至可以使用在600℃～1000℃。本發(fā)明專利主要創(chuàng)新點是含塵煙氣高溫除塵的同時脫硫脫硝。在燒結(jié)陶瓷多管除塵單元時，改變了無機添加劑成分配比，提高燒結(jié)溫度到1200-1300℃，減小了導向器的螺旋傾角，增大了單位除塵單元的處理氣體流量，使陶瓷除塵單元具備煙氣除塵效率高、耐高溫氧化腐蝕的特性。具體方案如下：所述除塵單元的的坯體材料重量比為堇青石50%、硅酸鋁纖維30%、耐火粘土20%，其原料粒徑均為30-60目；坯料與水按重量比100:60的比例攪拌均勻抽真空后擠壓成型，成型坯體在隧道窯內(nèi)燒結(jié)而成，燒結(jié)溫度為1200℃～1300℃。所述微孔陶瓷過濾管A兼做固體催化劑及載體，由于多相催化是發(fā)生在固體催化劑表面上，為了使催化劑具有更多的活性位，要求它有盡可能大的表面積，而外表面積不可能很大，需要增加的是內(nèi)表面積，就要增加固體催化劑的多孔性，提高孔隙率，活性表面面積增大2-3倍，提高活性組分的利用，因此陶瓷濾膜支撐體制成微孔陶瓷管。所述微孔陶瓷過濾管A的坯體按下述重量配比混合后擠壓成型，1)、主料：坯體的配料重量比：高嶺土40%、硅藻土35%、鋁礬土20%、膨潤土5%，其中高嶺土具有高的機械強度，硅藻土具有大量孔洞結(jié)構和吸附性，鋁礬土具有高的機械強度和耐磨性能，膨潤土具有高的粘結(jié)性。所述硅藻土可選用精制硅藻土。2)、第一輔料：采用木炭粉為造孔劑，添加比例為主料總重量的26%，經(jīng)高溫燒結(jié)后，完全燃燒揮發(fā)，形成微孔。3)、第二輔料：采用石蠟作為粘結(jié)脫模潤滑劑和造孔劑，添加比例為主料總重量的2%，在燒結(jié)時基本全部燃燒，可以增加微孔，提高孔隙率。4)、第三輔料：采用水玻璃作為增強劑，添加比例為主料總重量的2-5%，可以保持干/濕坯料的強度。5)、燒結(jié)工藝：主料和三種輔料加水充分混合并擠壓成型后制成坯料，加水重量為主料重量的35%，坯料室溫晾干，時間不低于48小時，燒結(jié)升溫時從室溫至200℃階段需緩慢提高，升溫速度為10℃/h，以便坯料烘干不變形，在200℃-300℃階段升溫速度為3℃/min，在300℃-450℃階段升溫速度為7℃/min，保溫2小時，在450℃-700℃階段升溫速度為7℃/min，停爐自然冷卻到100℃取出坯料，剔除外觀不合格品后再裝窯，以7℃/min的速度升溫到950℃后燒結(jié)完成停爐。所述換熱器8是列管式換熱器。所述陶瓷過濾膜過濾器6是微孔陶瓷過濾膜過濾器。多管除塵器是改進型陶瓷多管除塵器。如圖1所示，所述Dg250多管除塵器4的下端灰斗的排灰口設置帶調(diào)節(jié)閥門的三通管道：一路與Dg250多管除塵器4的進氣管道相通，一路直接外排。如圖1所示，所述工藝系統(tǒng)還包括省煤器20和擋板除塵器2，燃煤鍋爐1的煙氣由省煤器20出口和省煤器20上腔內(nèi)抽出的煙氣混合在一起，溫度為300℃～500℃，經(jīng)擋板除塵器2預除塵去掉40%-50%粉塵(主要是粒徑為50um以上的大顆粒粉塵)后，依次進入Dg250多管除塵器4和Dg160多管除塵器5內(nèi)，并把脫硫劑倉3內(nèi)脫硫劑及多管除塵器4灰斗排出的部分粗粉塵和未反應的脫硫劑一起噴入多管除塵器4進氣腔內(nèi)，進行除塵脫硫，；脫硫劑為CaO，鈣硫摩爾比為1：2，多管除塵器的脫硫率>95%以上；除塵后的煙氣再進入陶瓷過濾膜過濾器6時，還原劑倉7同時向陶瓷過濾膜過濾器6內(nèi)噴入還原劑，還原劑是氨水、液氨或者尿素，當NH3/NOx的摩爾比為0.85，氨的逸出量<4mg/Nm3時，脫硝率>90%。如圖3所示，所述微孔陶瓷過濾管A是支撐體，過濾膜B是高溫硅酸鋁纖維軟紙，過濾膜B表面按20mm的螺距纏繞碳纖維繩，工作時過濾膜B表面的粉塵層形成過濾層，阻止了粉塵進入微孔陶瓷過濾管A內(nèi)，從而使深層過濾變?yōu)楸砻孢^濾，提高了除塵精度，最終排塵濃度可達到10mg/Nm3以下。微孔陶瓷管外表面由傳統(tǒng)的纏繞三~四道硅酸鋁纖維繩改進為外覆高溫硅酸鋁纖維軟紙膜/袋，表面按200mm的螺距纏繞碳纖維細繩，同時達到煙氣高溫除塵和脫硝的目的。工作原理：鍋爐1的省煤器20出口和上腔抽出的煙氣混合在一個煙道內(nèi)，煙氣溫度為300-500℃(常用溫度為380℃)，首先進入擋板除塵器2預除塵除掉40%-50%的粉塵，再進入Dg250多管除塵器4，把90%以上的大顆粒粉塵除掉，然后進入改進型的Dg160多管除塵器5除掉粒徑為5-50um的較細粉塵，此時，Dg250多管除塵器4灰斗排出的含有未充分反應CaO的粗顆粒粉塵，其中一路與Dg250多管除塵器4的進氣管道相通，進入多管除塵器4的進口循環(huán)使用，另一路直接外排；同時，石灰粉倉3內(nèi)的新鮮CaO也由此加入，這樣反復循環(huán)使用，達到節(jié)省CaO用量，延長CaO與煙氣接觸時間，提高脫硫效率的目的。在陶瓷過濾膜過濾器6高溫煙氣進口處噴入還原劑倉(NH3)與煙氣中NOx反應，實現(xiàn)SCR脫硝。除塵脫硫脫硝后的高溫煙氣進入換熱器8，把冷空氣變成熱空氣，再送入鍋爐1燃燒爐口進行助燃，換熱后的低溫煙氣由放散煙囪11排放。它是利用多管除塵器和陶瓷過濾膜過濾器，對煙氣進行預除塵和深度凈化，煙氣最終排塵濃度＜10mg/Nm3，并同時脫硫脫硝。首先進行預除塵，主要的脫硫反應發(fā)生在脫硝反應之前，且位于擋板除塵器除塵的預除塵之后；脫硝反應位于預除塵和兩級多管除塵之后，與陶瓷濾膜精過濾結(jié)合在一起，除塵凈化貫穿整個工工藝過程，除塵和脫硫脫硝三種工藝過程緊密結(jié)合，真正實現(xiàn)高溫除塵和雙脫，避免了傳統(tǒng)雙脫工藝中高塵煙氣對催化劑壽命的影響、飛灰和銨鹽的沉積覆蓋、飛灰中K/Na/Ca/Si/As等金屬離子使催化劑污染或中毒、SO3等氣態(tài)毒物對催化劑的影響等問題，合理高效。