專利名稱：烴分離方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明提供了一種從非烴氣體如氮?dú)?、一氧化碳和二氧化碳中分離烴的方法。由該方法分離的烴包括，但不限定于短鏈(C1-C5)石蠟和烯烴(例如，乙烷，乙烯，丙烷，丁烷及丁烯)。
背景技術(shù)：
商業(yè)上，通過在合適的催化劑及含氧氣體存在下，在蒸汽相中對適宜的烴進(jìn)行部分氧化來生產(chǎn)某些石化產(chǎn)品。例如，在商業(yè)上，通過在含釩催化劑及含氧氣體存在下，對芳香烴如鄰二甲苯或苯，或者直鏈烴如正丁烷或丁烯進(jìn)行蒸汽相催化的部分氧化，來生產(chǎn)環(huán)酐。類似地，通過在選用的催化劑存在下，對適宜的鏈烷烴及鏈烯烴進(jìn)行部分氧化來生產(chǎn)亞硝酸鹽、烯化氧、醛及鹵代烴。
空氣通常用作含氧氣體，因?yàn)樗某杀镜筒⑶胰菀椎玫健Ｒ部梢允褂酶缓醯目諝??？稍谌魏芜m宜的反應(yīng)器(如固定床、流化床、移動(dòng)床、滴流床或運(yùn)輸床反應(yīng)器)中進(jìn)行反應(yīng)來制造石化產(chǎn)品，所述石化產(chǎn)品通常是一氧化碳(CO)、二氧化碳(CO2)、水、以及較少量的其它部分氧化的副產(chǎn)品。反應(yīng)設(shè)備系列通常由反應(yīng)器(在其中制造石化產(chǎn)品)、洗滌器(在其中通過水或其它用于石化產(chǎn)品的溶劑來洗滌來自所述反應(yīng)器的流出氣體中的石化產(chǎn)品、以及用來進(jìn)一步處理所述洗滌了的流出氣體的裝置。
目前，普遍的是一次性地實(shí)施上述方法，使得烴向所需石化產(chǎn)品的轉(zhuǎn)化率最大。這導(dǎo)致了較低的總效率，因?yàn)閷κa(chǎn)品的選擇性達(dá)不到最大值。因此，除了未反應(yīng)的烴以外，所述洗滌器流出氣體還含有大量的CO和CO2。這些產(chǎn)品通常被焚化，因此唯一可由它們得到的是熱量值。在改進(jìn)的方法中，一部分洗滌器流出氣體被重復(fù)利用，烴原料的轉(zhuǎn)化率降低，而對轉(zhuǎn)化為所需石化產(chǎn)品的烴的選擇性提高。將所述流出氣體中的殘余物從系統(tǒng)中吹掃出去，以防止CO、CO2和氮?dú)?當(dāng)空氣作為氧來源時(shí)帶入的)的累積。這些改進(jìn)導(dǎo)致“每通過一次”的轉(zhuǎn)化率下降，但是該方法的總效率提高。
當(dāng)使用環(huán)境空氣吹掃用來從廢氣流中分離烴的吸附劑時(shí)，普通的方法不允許在來自部分氧化產(chǎn)品回收單元的氣體流出物和吹掃空氣中含有濕氣。濕氣在部分氧化反應(yīng)中產(chǎn)生的，因此，來自反應(yīng)器的熱氣體流出物含有濕氣。隨著流出氣體通過產(chǎn)品洗滌器，一些濕氣經(jīng)濃縮得以去除(由于氣流的冷卻)，如果使用水性溶劑的話。當(dāng)使用非水溶劑時(shí)，濕氣就不會(huì)濃縮。無論如何，即使使用非水洗滌劑，離開洗滌器的氣流依舊含有濕氣，并且事實(shí)上含有飽和的濕氣。濕氣比未反應(yīng)的烴和碳的氧化物更容易被常規(guī)的吸附劑吸附，因此，除非將濕氣從進(jìn)入吸附單元的氣流中去除，否則濕氣會(huì)優(yōu)先吸附到吸附劑上，由此降低了吸附劑對烴的吸附能力。
當(dāng)使用環(huán)境空氣作為用于吸附床的再生的吹掃氣體時(shí)，濕氣的問題會(huì)進(jìn)一步地嚴(yán)重。環(huán)境空氣含有濕氣，因此，在用空氣吹掃吸附床的吹掃步驟中，濕氣將會(huì)取代從吸附床上解吸的烴。這將進(jìn)一步降低后續(xù)循環(huán)的吸附步驟中吸附劑的能力。
已知可使用各種工藝從環(huán)境空氣或氣流中除去濕氣。例如，可通過使空氣和氣流通過干燥劑來干燥所述空氣和氣流。
雖然每通過一次的轉(zhuǎn)化率較低，但是本發(fā)明使得這些反應(yīng)在更高的選擇性的條件下進(jìn)行，結(jié)合提出的未反應(yīng)的烴的有效的回收和重復(fù)利用，增加了總的產(chǎn)率。由于產(chǎn)品可重復(fù)利用，因此，應(yīng)該能夠顯著地減少與未反應(yīng)的烴的焚化有關(guān)的污染及成本。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了從非烴氣體中分離烴的方法，它包括在短周期時(shí)間濃縮擺動(dòng)吸附系統(tǒng)中的兩個(gè)步驟。在第一步驟中，將烴吸附在高硅質(zhì)超微孔材料如無鋁八面沸石型沸石(例如，USY或DAY)上，用以增加在水和/或蒸汽存在下的穩(wěn)定性，以及所述材料的疏水性。通過形成為單片結(jié)構(gòu)(但是還有小珠及其它形狀)來制備具有這些優(yōu)良特性的材料組成了本發(fā)明的一個(gè)方面。然后，在使用蒸汽的下一步驟中對烴解吸，所述烴可隨后從所得的流出物中濃縮出來，以回收烴供進(jìn)一步的使用。
在任選的第三步驟中，通過使用空氣或惰性氣體(如氮?dú)?，或者再循環(huán)第一步驟中產(chǎn)生的貧氣(廢氣)流出物，將蒸汽從吸附劑中解吸出來。這一過程通常在約100-200℃及1-2巴的壓力下進(jìn)行。
該方法的主要優(yōu)點(diǎn)是在整個(gè)一系列的循環(huán)期間，存在工藝用水的殘余負(fù)荷(residual loading)，這可在熱濕處理環(huán)境中使用所述材料而不會(huì)喪失其化學(xué)一致性、超微孔性、或者甚至是有利的烴吸附性能。這僅在任何成形過程之前發(fā)生如后述的具體種類的原料的預(yù)處理時(shí)成為可能。
從惰性氣體中分離烴的新觀念使用蒸汽在非常短的周期時(shí)間內(nèi)再生吸附劑，因此提供了以下優(yōu)點(diǎn)(1)尺寸及資金成本的顯著下降(2)操作費(fèi)用的顯著減少(3)完全沒有真空要求(4)消除了可燃性的問題(5)產(chǎn)品純度/質(zhì)量更高。
這些優(yōu)點(diǎn)通過本發(fā)明的預(yù)處理及形成基本高硅質(zhì)超微孔材料的新方法來實(shí)現(xiàn)。
同先前的烴分離方法相比，該方法的主要好處在于不需要真空系統(tǒng)，這樣就降低了資金和操作費(fèi)用，并提高了原有安全度。由于周期時(shí)間較短，該系統(tǒng)比前述壓力擺動(dòng)吸附(PSA)或真空擺動(dòng)吸附(VSA)系統(tǒng)小得多，這就降低了資金支出和設(shè)備尺寸及操作費(fèi)用。由于烴產(chǎn)品氣流中惰性氣體的濃度較低，因而也將得到更高質(zhì)量的烴濃度的產(chǎn)品。作為上述提及的和待進(jìn)一步描述的材料的預(yù)處理的結(jié)果，在利用超熱氣流的條件下進(jìn)行過程操作(這是本發(fā)明的主要優(yōu)點(diǎn))變得可能。
對于在真空下進(jìn)行操作的方法而言，存在進(jìn)入空氣的風(fēng)險(xiǎn)。被提及的發(fā)明的優(yōu)選的壓力范圍接近或稍稍高于大氣壓，以便將這些風(fēng)險(xiǎn)降至最小。而且，當(dāng)使用PSA、VSA或溫度擺動(dòng)吸附(TSA)方法從含氧混合物中回收烴時(shí)或者當(dāng)吸附劑再生步驟利用空氣或其它含氧氣體時(shí)，可燃性問題通常是要重點(diǎn)擔(dān)憂的。本發(fā)明中，使用氣流再生吸附劑將使這擔(dān)憂降至最小。
除上述的優(yōu)點(diǎn)之外，本發(fā)明還生產(chǎn)更高質(zhì)量的烴產(chǎn)品，該產(chǎn)品比用一般的PSA、VSA或TSA方法獲得的產(chǎn)品具有更高濃度的烴和更少的非可冷凝的氣體。與使用空氣或其它非可冷凝的氣體不同，這是通過使用用于吸附劑再生的氣流來完成的。超微孔高硅質(zhì)材料，例如脫鋁沸石(DAY)及超穩(wěn)定沸石(USY)，對水或氣流的接觸并不像某些其它吸附劑那樣特別敏感。當(dāng)通過本發(fā)明描述的預(yù)處理及成形方法制造這些材料時(shí)，這些材料并不限于它們的制造方法特別是具體形狀如單片結(jié)構(gòu)和小珠的制造。
該方法中使用的吸附劑可以呈丸的形式或呈結(jié)構(gòu)化的包裝或其它合適的形式。結(jié)構(gòu)化的包裝通常具有允許更高線速度的氣體通過吸附床的優(yōu)點(diǎn)。短周期時(shí)間所需的高線速度為，但不限定于約0.001-600秒/步驟，較佳的是約為0.1-60秒/步驟，更佳的是約3-8秒/步驟。
被提及的方法的壓力在約0.1-20巴，較佳的是約0.3-3巴的范圍內(nèi)變化。
考慮到所述較佳的壓力范圍稍稍高于大氣壓，被提及的方法中相應(yīng)的床溫度應(yīng)超過100℃，以使蒸汽有效地作為吹掃劑。但是，該方法的溫度可在約40-300℃，較佳的是約100-200℃的范圍內(nèi)變化。
可使用超熱蒸汽來解吸烴，并防止所述床中蒸汽的冷凝。較佳地，在該方法中實(shí)現(xiàn)過程蒸汽的有效的熱回收。因此，理想的是通過使用熱交換器進(jìn)行有效的熱量再循環(huán)來回收熱能。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式中，包括解吸的烴及蒸汽的產(chǎn)品混合物通過熱交換器將至少一些熱量轉(zhuǎn)移至熱水流，它是來自所述產(chǎn)品混合物的冷凝水。熱水轉(zhuǎn)變?yōu)轭A(yù)熱的蒸汽，隨后通過附加的熱交換器加熱來提高該蒸汽氣流的質(zhì)量。結(jié)果，制得用于下一循環(huán)的超熱蒸汽。
本發(fā)明的另一個(gè)好處是主要由惰性氣體組成的貧氣可再循環(huán)，用以提高熱回收率。根據(jù)廢氣流的組成或者對產(chǎn)品質(zhì)量的要求，熱空氣或惰性氣體可用來在分離步驟中解吸蒸汽。因此，在這種情況下，需要附加的能量來提高空氣或惰性氣體的溫度，并且可使烴的回收率改善并且更有效率。
在吸附步驟中產(chǎn)生的貧氣可轉(zhuǎn)移到適用于該方法中的任何干擾的緩沖罐中。要再循環(huán)到床中的貧氣的量可通過需要將床中剩余的蒸汽解吸到所需的水平的貧氣的量來確定。
本發(fā)明的主要優(yōu)點(diǎn)是利用了超熱蒸汽條件。這一優(yōu)點(diǎn)主要是在進(jìn)行成形程序之前，在主吸附顆粒中存在特定的中孔隙(由于本發(fā)明的酸和熱處理)來促成的。在這些中孔內(nèi)(但不在小珠的次級(jí)孔隙等之內(nèi))，工藝用水即使在解析步驟中仍然可以收集。因此，在形成烴吸附材料的吸附能力和選擇性兩方面都不會(huì)出現(xiàn)下降。
本發(fā)明的另一個(gè)實(shí)施方式中，提供了一種方法，其中，將空氣或惰性氣體引入床中代替貧氣。對于某些情況，與再循環(huán)的貧氣相比，可更有效地吹掃新鮮的空氣或氮?dú)猓蝗欢?，在使用空氣的情況下，可燃性是所擔(dān)憂的并且應(yīng)該予以重視，以便于安全地實(shí)施本發(fā)明及所述方法。較佳地，在將空氣或惰性氣體引入床中之前對它們進(jìn)行加熱，以保持床中所需的溫度，并解吸大部分的蒸汽。
本發(fā)明另一個(gè)實(shí)施方式中，使用混合裝置將貧氣氣流與空氣或惰性氣體結(jié)合，以形成吹掃氣流。這使得供給到床中的氧氣含量得以調(diào)節(jié)并保持所需的可燃性范圍。較佳地，在空氣或惰性氣體同貧氣混合之前對它們加熱，以維持所需的溫度。


圖1是短周期時(shí)間烴分離方法的示意圖。
圖2是使用不同氣流解吸吸附床中蒸汽的短周期時(shí)間烴分離方法的示意圖。
圖3是使用改性的貧氣流解吸吸附床中蒸汽的短周期時(shí)間烴分離方法的示意圖。
具體實(shí)施例方式
圖1描述了本發(fā)明的一個(gè)短周期時(shí)間烴分離方法(包括部分熱回收)的實(shí)施方式。將廢進(jìn)氣流11送入冷凝器12中以減少廢進(jìn)氣流11的含水量，隨后引入烴吸附床10中。使在所述廢氣流中的烴吸附在具有對烴高選擇性的吸附劑(在這一實(shí)施例中為沸石Y)上。在吸附過程中，將包含大量惰性氣體和少量水的熱貧氣15送入緩沖罐16中。
在吸附步驟完成后，將超熱蒸汽排放到烴吸附床中以在所述吸附劑上解吸所述烴。解吸過程在短時(shí)間內(nèi)完成。離開烴吸附床的產(chǎn)品混合物由具有包括少量惰性氣體的超熱蒸汽的烴組成。通過管線19將產(chǎn)品混合物氣流送入熱交換器20中。在熱交換器20中，所述產(chǎn)品混合物的熱量傳遞給來自汽液分離器22的熱水25。在產(chǎn)品混合物通過所述熱交換器喪失熱能后，通過產(chǎn)品混合物管線21將其送入汽液分離器22中。在汽液分離器中分離作為最終產(chǎn)品的烴以及冷凝的水。
通過管線25再循環(huán)下一循環(huán)所需的冷凝水，過量的水作為水流24分離除去。因此，不斷地吹掃除去一部分溶解有CO2的水。將通過熱交換器20形成的預(yù)熱蒸汽26送入附加的熱交換器27中，以產(chǎn)生超熱蒸汽28，并隨時(shí)將其引入到下一循環(huán)的烴吸附床10中。在下一循環(huán)中用廢進(jìn)氣流14混合所述床之前，通過來自緩沖罐16的再循環(huán)貧氣流17將所述床中的大部分蒸汽解吸至貧氣吹掃管路18中。
為了對圖2和3進(jìn)行說明，圖1中出現(xiàn)的所有數(shù)字及附隨的描述與圖2和圖3中的一致。
如圖2所示，所述分離系統(tǒng)的另一實(shí)施方式利用不同的流體來解吸所述床中的大部分蒸汽。將環(huán)境空氣或惰性氣體流29送入氣體加熱器30中以維持所需的溫度，用以解吸所述床中的大部分蒸汽。如果附近有可利用的熱工藝空氣或惰性氣體，那么可以不需要?dú)怏w加熱器。將熱貧氣15從所述分離系統(tǒng)中吹掃除去，而不再循環(huán)。在存在空氣的條件下，由于空氣中的烴的可燃性，應(yīng)當(dāng)仔細(xì)地控制廢進(jìn)氣流的引入。
圖3示出了使用改性的貧氣流以解吸所述床中大部分蒸汽的實(shí)施方式。將再循環(huán)的貧氣流17與由加熱器30加熱的環(huán)境空氣或惰性氣體流29混合，以維持所需的溫度。如果附近有可利用的熱工藝空氣或惰性氣體，那么可以不需要所述氣體加熱器。貧氣和空氣或惰性氣體的結(jié)合可比空氣的單獨(dú)使用在操作上更為安全。
本申請還涉及呈特殊形狀如單片及小珠的高硅質(zhì)微孔及中孔(即，超微孔)吸附材料如分子篩/沸石型材料的應(yīng)用。這些材料根據(jù)制造單片及小珠子的新方法來制備。例如，小珠勝過其它形狀如圓柱和空心圓柱，因?yàn)樵谑軌毫[動(dòng)吸附(PSA)和溫度擺動(dòng)吸附(TSA)工藝中頻繁改變壓力的影響的條件下，它們在裝有吸附劑的柱的壓力下降性能和機(jī)械穩(wěn)定性方面具有優(yōu)勢。另外，這一優(yōu)越的性能通過顯著增加的氣體流量、顯著增加的質(zhì)量傳遞速度(這歸因于表面-體積比的最優(yōu)化，以及小珠的孔系統(tǒng)內(nèi)的宏觀動(dòng)力學(xué)調(diào)節(jié))、以及吸附劑柱中吸附顆粒的填充密度的最大化來顯示。
出于這些原因，在吸附過程中優(yōu)選使用小珠，而不是圓柱后者甚至是空心圓柱。還有另外一個(gè)優(yōu)點(diǎn)是使用甚至是更緊密的次級(jí)吸附結(jié)構(gòu)如單片(在其實(shí)際使用過程中使周期時(shí)間精確地、顯著地的減少)。小珠和單片形狀都不可用于高硅質(zhì)微孔和中孔超微孔)吸附劑及催化劑材料，具體是下述材料如DAY或USY型沸石。
另外，除了單片、小珠、壓出物、固體空心圓柱、具有無孔的內(nèi)核的小珠和圓柱等以外，由于特殊的材料預(yù)處理，可將這些結(jié)合物，即在它們的水懸浮液中的pH＞10的那些結(jié)合物用于制造其它的吸附劑形狀。確實(shí)，若不按照所述方法，那么將會(huì)在成形過程中破壞基本微晶體超超微孔吸附材料。
此外，對主晶體尺寸的范圍或者結(jié)合物含量的上限沒有限制，可高達(dá)85重量％。
本發(fā)明還涉及一系列粉狀晶體超微孔材料的單片結(jié)構(gòu)及小珠的制造，這些材料如沸石型脫鋁Y(八面沸石)型材料，例如其亞型DAY(脫鋁Y)和USY(超穩(wěn)定Y)、furtheron、β-毛沸石、發(fā)光沸石、硅烷-1、硅烷-2、θ-1、θ-3、ZSM-3、ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-20、以及它們的混合物，中孔材料MCM-41和MCM-48、以及它們的混合物。該制造工藝可應(yīng)用于多種不同的材料，在變得相當(dāng)困難之前制造單片形狀和小珠。
本發(fā)明提供了現(xiàn)代高產(chǎn)率的成珠原理及相關(guān)工藝(例如所謂的Eirich混合器及旋轉(zhuǎn)臺(tái)制粒機(jī)，它們確保了在較寬的一般范圍(即，0.5-8毫米)的較窄部分中小珠尺寸的均勻性，同時(shí)瞄準(zhǔn)和保證容積密度的均勻性，以及大孔和中孔及質(zhì)量傳遞性質(zhì)的均勻性)的使用。這些工藝可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。
通過專利文獻(xiàn)(參閱Sextl等，US 5,316,993)中描述的擠出和捏合螺旋工藝難以獲得這些參數(shù)值。例如，可通過對本文中描述的DAY沸石進(jìn)行擠出獲得的容積密度處在約0.4-0.5g/cm3的范圍內(nèi)，這是本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的。這一低容積密度同較低的機(jī)械穩(wěn)定性有關(guān)。與這一結(jié)果不同，本發(fā)明的DAY沸石的成珠使它獲得0.6-0.75g/cm3的容積密度，并且另外還可控制在較窄部分內(nèi)。如果所有其它參數(shù)保持恒定，僅容積密度的差異就將使吸附器和/或反應(yīng)容器的成本顯著地減少約25-30％。
高硅質(zhì)超微孔材料的成形工藝和成珠程序根據(jù)完全意料不到的與結(jié)合物(pH值)和基本超微孔材料(預(yù)處理)的使用有關(guān)的發(fā)現(xiàn)，這些因素的結(jié)合開發(fā)出了將這些材料形成小珠的新方法。
本發(fā)明還涉及具有以下特征的附加的穩(wěn)定化步驟在同結(jié)合物混合及后續(xù)的成形之前，在600-1000℃使粉狀晶體超微孔材料經(jīng)歷熱處理步驟。這一在其成形步驟之前的干材料的附加的穩(wěn)定化步驟應(yīng)進(jìn)行一段持續(xù)的時(shí)間，這段時(shí)間與其具體的性質(zhì)有關(guān)。這一在所述晶體材料與結(jié)合物接觸之前的熱處理必須區(qū)別成形后的熱處理，它是用于設(shè)定結(jié)合物系統(tǒng)的最終的活化/煅燒步驟，可在用于高硅質(zhì)超微孔材料的相同的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行。
若所述粉狀晶體超微孔材料屬于超穩(wěn)定Y型沸石類，該類物質(zhì)通?？赏ㄟ^(水)蒸氣脫鋁獲得，那么所述材料必需在本發(fā)明的熱處理步驟之前，即在成形程序之前，進(jìn)行酸處理。在對干燥的濾餅進(jìn)行本發(fā)明的熱處理之前，即成形程序之前，這一酸處理，例如，通過在室溫下使用pH值約為1-1.5的鹽酸，可進(jìn)行多次。
在這些穩(wěn)定化工序之后，可使用任何類型的已知結(jié)合物用來使高硅質(zhì)粉狀晶體超微孔材料成形，并且對其含水漿液的pH值不再有限制，無論pH值是小于10還是大于10。這一意想不到的特征依次惠及現(xiàn)代高產(chǎn)率的成珠原理及相關(guān)工藝(例如，所謂的Eirich混合器及旋轉(zhuǎn)臺(tái)制粒機(jī)，它們確保了制得的小珠具有上述優(yōu)點(diǎn))。
雖然已參照具體的實(shí)施方式對本發(fā)明進(jìn)行了描述，但是，顯然，本發(fā)明的許多其它形式及改進(jìn)對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言是顯而易見的。通常，所附的權(quán)利要求書和本發(fā)明將會(huì)被解釋為覆蓋所有這些落入本發(fā)明的實(shí)質(zhì)和范圍內(nèi)的形式和改進(jìn)。
權(quán)利要求
1.一種從氣體混合物中分離烴氣體的方法，它包括以下步驟a)使所述氣體混合物通過含有高硅質(zhì)超微孔吸附劑的吸附床，其中，所述烴被所述高硅質(zhì)超微孔吸附劑吸附；b)使蒸汽通過所述吸附床，解吸所述烴；c)回收包含所述烴的產(chǎn)品流。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述高硅質(zhì)超微孔吸附劑是無鋁八面型沸石。
3.如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述無鋁八面型沸石是脫鋁的Y-型沸石。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述高硅質(zhì)超微孔吸附劑呈單片的形狀或小珠狀。
5.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述產(chǎn)品流還含有蒸汽。
6.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，所述熱量是從所述產(chǎn)品流中回收的。
7.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述氣體混合物的壓力約為0.1-20巴。
8.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述氣體混合物的溫度約為40-300℃。
9.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述烴選自短鏈?zhǔn)灪拖N。
10.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，它還包括通過使氣流通過所述吸附劑以從所述吸附劑中解吸所述蒸汽的步驟。
11.如權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于，所述氣流選自空氣、再循環(huán)的貧氣、惰性氣體和廢氣。
12.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述這些步驟是循環(huán)的。
13.一種制備權(quán)利要求1-12中任一項(xiàng)所述的高硅質(zhì)超微孔吸附劑的方法，它包含以下步驟a)對晶體超微孔材料進(jìn)行加熱；b)使所述加熱的晶體超微孔材料與結(jié)合物結(jié)合；c)使所述混合物成形。
14.如權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于，在600-1000℃的溫度下加熱所述晶體超微孔材料。
15.如權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于，所述加熱是在對晶體超微孔材料進(jìn)行酸處理之前進(jìn)行的。
16.如權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于，所述成形由混合器及旋轉(zhuǎn)臺(tái)制粒機(jī)進(jìn)行。
全文摘要
本發(fā)明提供了使用使用短周期時(shí)間濃縮擺動(dòng)旋轉(zhuǎn)吸附方法從非烴氣體中分離烴如短鏈?zhǔn)灪拖N的方法。通過壓力、真空或溫度擺動(dòng)吸附，將來自所述氣流中的烴吸附在高硅質(zhì)超微孔材料(例如，無鋁八面沸石型沸石)上，然后在蒸汽存在下從所述吸附劑中解吸。任選地，通過使用空氣或惰性氣體或者廢氣流出物的再循環(huán)，將蒸汽從所述吸附劑上解吸。本發(fā)明還提供了一種制備所述高硅質(zhì)超微孔材料的新形狀(例如，小珠和單片結(jié)構(gòu))的新方法。
文檔編號(hào)B01J20/10GK1680001SQ20051005454
公開日2005年10月12日 申請日期2005年3月9日 優(yōu)先權(quán)日2004年3月9日
發(fā)明者S·喬瓦諾維克, K·W·利姆貝徹, R·簡恩, F·R·費(fèi)齊, S·樸, M·布羅 申請人:波克股份有限公司