專利名稱：一種高濃度混合有機(jī)酸廢水的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于環(huán)境化工水污染控制領(lǐng)域，具體涉及對順酐生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含混合有機(jī)酸廢水，采用絮凝沉淀-膜分離-蒸發(fā)濃縮聯(lián)合處理的方法。
背景技術(shù)：
以正丁烷為原料生產(chǎn)順酐過程中產(chǎn)生的高濃度混合有機(jī)酸廢水，主要含有乙酸、丙烯酸、馬來酸、富馬酸、鄰苯二甲酸等，酸性較強(qiáng)，pH = O. 5-1.5，COD高，在20000mg/l以上，對環(huán)境有嚴(yán)重的影響。目前處理高濃度有機(jī)廢水處理技術(shù)主要有氧化處理技術(shù)、物理化學(xué)處理技術(shù)、生化處理技術(shù)等。氧化處理技術(shù)主要包括化學(xué)氧化法和光催化分解法?；瘜W(xué)氧化法分為兩大類，一
類是在常溫、常壓下利用強(qiáng)氧化劑(如過氧化氫、高錳酸鉀、次氯酸鹽、臭氧等)將廢水中的有機(jī)物氧化成二氧化碳和水；另一類是在高溫、高壓下分解廢水中有機(jī)物，包括超臨界水氧化和濕空氣氧化工藝，所用的氧化劑通常為氧氣、過氧化氫、二氧化氯等，一般采用催化劑進(jìn)行非均相反應(yīng)來降低反應(yīng)條件，加快反應(yīng)速率?；瘜W(xué)氧化法反應(yīng)速度快、控制簡單，但成本較高，降解不徹底，已形成中間產(chǎn)物，而且目前對中間產(chǎn)物的控制的研究較少。在高溫、高壓狀態(tài)下的操作存在較大的安全隱患，且對催化劑的使用條件要求較高，難以實現(xiàn)工業(yè)化。光催化分解法是在一定量的催化劑(如二氧化鈦等)存在下，用光源(主要是紫外線)照射，使廢水中的有機(jī)物被催化氧化分解。該法目前尚處于研究階段，并且存在著催化劑效率低、易失活等問題。物理化學(xué)處理技術(shù)主要包括溶劑萃取法、吸附法、焚燒法等。溶劑萃取法是利用難溶或不溶于水的有機(jī)溶劑與廢水接觸，萃取廢水中的非極性有機(jī)物，再對負(fù)載后的萃取劑與有機(jī)物實現(xiàn)分離，被萃取的有機(jī)物和萃取后的廢水需要進(jìn)一步處理，有萃取劑還可能造成二次污染。近年來為了避免有機(jī)溶劑對環(huán)境的污染，又開發(fā)了超臨界二氧化碳萃取技術(shù)，該法簡單易行，但設(shè)備投資大，生產(chǎn)規(guī)模小，適于處理有回收價值的有機(jī)物。吸附法是利用多孔介質(zhì)(如活性炭、磺化煤、樹脂等)吸附廢水中的非極性有機(jī)物，飽和了的吸附介質(zhì)需做進(jìn)一步處理，吸附法的優(yōu)缺點與溶劑萃取法十分相似。焚燒法是利用燃料油、煤、天然氣等助燃劑將有機(jī)廢水單獨或者和其他廢物混合燃燒，焚燒爐可采用各種爐型，效率高，速度快，可以一步將有害廢水中有機(jī)物徹底轉(zhuǎn)化為二氧化碳和水。但設(shè)備投資大，處理成本高，除某些特殊廢水(如醫(yī)院廢水)外難以采用。生化處理技術(shù)主要包括活性污泥處理技術(shù)、生物膜處理技術(shù)、好氧一厭氧處理技術(shù)、微生物修復(fù)技術(shù)等，是利用微生物的新陳代謝、凝聚、吸附和氧化分解等作用對廢水中的有機(jī)物進(jìn)行代謝降解，使其轉(zhuǎn)化為二氧化碳、水和氨等。生化法工藝成熟，運行成本低，是廢水處理中應(yīng)用最廣的方法，以生化處理為主體的高濃度難降解有機(jī)廢水綜合處理具有應(yīng)用范圍廣、設(shè)備簡單、處理能力高、比較經(jīng)濟(jì)等特點。但由于工業(yè)廢水污染物組成復(fù)雜以及處理時的外部環(huán)境條件(如溫度、PH值等)沒有達(dá)到生物處理的最佳條件外，還有兩個重要的原因，一是由于化合物本身的化學(xué)組成和結(jié)構(gòu)，在微生物群落中，沒有針對要處理的化合物的酶，使其具有抗降解性；二是在廢水中含有對微生物有毒或者能抑制微生物生長的物質(zhì)(有機(jī)物或無機(jī)物)，從而使得有機(jī)物不能快速的降解。高濃度難降解有機(jī)廢水中的有害物質(zhì)，使得微生物無法正常工作，甚至中毒死亡，生化法常常難以達(dá)到理想的效果。本發(fā)明采用絮凝沉淀-膜分離-蒸發(fā)濃縮聯(lián)合處理順酐生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高濃度含有機(jī)混合酸廢水的技術(shù)尚無報道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對以正丁烷為原料生產(chǎn)順酐過程中產(chǎn)生的高濃度混合有機(jī)酸廢水，采用二級絮凝沉淀、超濾、納濾、反滲透膜組件分離、蒸發(fā)濃縮等工藝路線，進(jìn)行綜合處理，以實現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放的目的。
以正丁烷為原料生產(chǎn)順酐產(chǎn)生的廢水來源于三部分，即解析真空泵排出的廢水、精制真空泵排出的廢水和離心機(jī)輕相排出的廢水，三部分廢水的流量比為2 : I : 1，其中混合有機(jī)酸及酯成分有乙酸、丙烯酸、馬來酸、富馬酸、鄰苯二甲酸、鄰苯二甲酸二丁酯(DBP)、、丙烯酸二聚體、pH = O. 5-1. 5，總有機(jī)物含量在I. 0-1. 4%，幾乎不含氮、磷、無機(jī)鹽類。三部分廢水中混合有機(jī)酸的含量有所不同，離心機(jī)輕相廢水中混和有機(jī)酸的含量高，其COD值在30000mg/l，解析真空廢水中的COD在7000 11000mg/l之間，精制真空泵廢水中COD在5000mg/l以下，解析真空廢水為淡黃色不透明渾濁液，其他兩部分廢水為無色透明液體。由于離心機(jī)輕相排出的廢水COD含量高達(dá)30000m3/h左右，直接采用絮凝沉淀一膜分離一蒸發(fā)濃縮聯(lián)合工藝，難以使處理廢水達(dá)標(biāo)，且過膜阻力大，膜堵塞嚴(yán)重，沖洗頻率增加，使用壽命縮短。所以，本發(fā)明將解析真空廢水與精制真空泵廢水合并后，采用二級絮凝沉淀一膜分離一蒸發(fā)濃縮聯(lián)合工藝路線處理，對離心機(jī)輕相廢水和一級膜分離的濃縮水采用中和絮凝沉淀一蒸發(fā)一膜分離聯(lián)合工藝路線進(jìn)行處理。該工藝路線包括以下內(nèi)容(I)首先將離心機(jī)輕相廢水和精制真空泵廢水合并收于混合廢液儲罐中，將混合廢水用離心泵輸入絮凝沉降罐中，按比例加入定量的酸性絮凝劑，攪拌3分鐘后，靜置10分鐘，使絮團(tuán)沉淀，用離心泵將絮凝沉淀后的混合液送入程控自動密封式壓濾機(jī)中進(jìn)行固液分離，濾餅外運，濾液經(jīng)砂濾、活性碳過后，收集于酸液貯罐中。酸性絮凝劑為雙氰胺甲醛、雙酸鋁鐵和陰離子聚丙烯酰胺的混合物，其組成比為2 2 1，絮凝劑用量為進(jìn)水量，
O.5 L 0%。經(jīng)絮凝沉淀、過濾得到濾液的COD < 4000mg/l,(2)用離心泵將步驟(I)得到的酸性濾液送入超濾-納濾膜聯(lián)合組件中進(jìn)行膜分離，透過液送入中和罐中，濃縮液與離心機(jī)輕相廢水合并收于離心機(jī)輕相廢水儲罐中。通過超濾-納濾膜聯(lián)合組件透過液的量為進(jìn)水量的70 80%，COD < 2600mg/l，濃縮液的量為進(jìn)水量的30 20%(3)向步驟⑵超濾-納濾得到的中和罐中的透過液中加入固體氧化鈣粉，，再加入定量的中性絮凝劑，攪拌3分鐘，絮凝沉淀10分鐘，用離心泵將中和罐中調(diào)堿的懸浮液打入程控自動密閉式壓濾機(jī)中過濾，濾液經(jīng)砂濾、活性炭過濾匯入中性液貯罐，濾餅外運。該步驟的操作條件為固體氧化鈣粉的加入量為廢水量的O. 6 O. 8%，控制pH = 7 8，中性絮凝劑為聚合硫酸鐵和陽離子聚丙烯酰胺的混合物，其組成比為2 1，絮凝劑用量為進(jìn)水量，O. 5 I. 0%。
(4)用加壓泵將中性液貯罐中的濾液送入納濾-反滲透膜聯(lián)合組件中進(jìn)行膜分離，透過液符合國家一級排放標(biāo)準(zhǔn)后排放，濃縮液收集于中和液貯罐，去蒸發(fā)工段。通過納濾-反滲透膜聯(lián)合組件的透過液的量為進(jìn)水量的80 85%, COD < 60mg/l,,濃縮液的量為進(jìn)水量的15 20%。(5)超濾-納濾膜聯(lián)合組件的濃縮液與離心機(jī)輕相廢水合并后的廢水送入中和槽中，在攪拌條件下加入定量的固體氧化鈣粉和中性絮凝劑，絮凝沉淀后過濾，濾液收集于中和液貯罐，與納濾-反滲透膜聯(lián)合組件的濃縮液混合，用于蒸發(fā)濃縮，濾餅排出后外運。氧化鈣粉的量為O. 9 I. 2%，絮凝劑用量為進(jìn)水量，I. O I. 5%。離心機(jī)輕相排出的廢水的COD在30000mg/l左右，與超濾-納濾膜聯(lián)合組件的濃縮液混合后的混合液COD在18000 22000mg/l 之間。(6)蒸發(fā)設(shè)備蒸出的蒸出液送入納濾-反滲透膜聯(lián)合組件中進(jìn)行循環(huán)操作，蒸發(fā)濃縮物為液固懸浮物，經(jīng)過濾，濾液循環(huán)蒸發(fā)，濾餅外運。蒸發(fā)冷凝液的量為進(jìn)水量的92. 0%，其COD < 500mg/l，濃縮液的量為進(jìn)水量的8. 0%，真空操作，真空度為O. 085MPa。 在整個工藝的操作過程中，酸性絮凝沉淀、中和絮凝沉淀、過濾等操作為間歇操作過程，膜分離、蒸發(fā)操作為連續(xù)操作過程。本發(fā)明對含酸量相對較低的解析真空廢水與精制真空泵廢水合并后采用二級絮凝沉淀-膜分離-蒸發(fā)濃縮聯(lián)合工藝路線處理，對含酸量相對較高的離心機(jī)輕相廢水采用中和絮凝沉淀-蒸發(fā)-膜分離聯(lián)合工藝路線進(jìn)行處理，可使60%左右的廢水不經(jīng)過蒸發(fā)操作可實現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。對高含量混合有機(jī)酸廢水加氧化鈣中和，形成的有機(jī)酸鹽在蒸發(fā)過程中不會揮發(fā)，蒸發(fā)液純凈，COD低(500mg/l以下)，減少了膜分離的處理負(fù)荷，蒸發(fā)濃縮液中形成的有機(jī)酸鹽結(jié)晶物，通過過濾除去，蒸發(fā)操作所需的一次蒸汽，是順酐生產(chǎn)過程中副產(chǎn)的富裕蒸汽。所以本發(fā)明具有污染物出去率高，能耗、物耗少，運行成本低等特點，實現(xiàn)了絮凝沉淀、膜分離、蒸發(fā)等單元操作有效組合工藝在強(qiáng)酸性有機(jī)廢水處理中的應(yīng)用。
具體實施例方式通過以下實例，對本發(fā)明作進(jìn)一步說明實施例I(I)首先將離心機(jī)輕相廢水和精制真空泵廢水合并收于混合廢液儲罐中，將混合廢水用離心泵定量輸入絮凝沉降罐中，在攪拌條件下加入占廢水量O. 5%的酸性絮凝劑(雙氰胺甲醛、雙酸鋁鐵和陰離子聚丙烯酰胺的混合物，其組成比為2 2 I)，攪拌3分鐘后，靜置10分鐘，使絮團(tuán)沉淀，用離心泵將絮凝沉淀后的混合液送入程控自動密封式壓濾機(jī)中進(jìn)行固液分離，濾餅外運，濾液經(jīng)砂濾、活性碳過后，收集于酸液貯罐中，濾液的COD=3600mg/l,(2)用離心泵將步驟(I)得到的酸性濾液送入超濾-納濾膜聯(lián)合組件中進(jìn)行膜分離，控制透過液的量為進(jìn)水量的70%，濃縮液的量為進(jìn)水量的30%，透過液送入中和罐中，COD = 2520mg/l，濃縮液與離心機(jī)輕相廢水合并收于離心機(jī)輕相廢水儲罐中。(3)再攪拌條件下向中和罐中的透過液中加入占總量O. 6%的固體氧化鈣粉，，再加入占進(jìn)水量O. 8%的中性絮凝劑(聚合硫酸鐵和陽離子聚丙烯酰胺的混合物，其組成比為2 I)，攪拌3分鐘，絮凝沉淀10分鐘，用離心泵將中和罐中調(diào)堿的懸浮液打入程控自動密閉式壓濾機(jī)中過濾,濾液經(jīng)砂濾、活性炭過濾匯入中性液貯罐,濾液的pH = 7，濾餅外運。(4)用加壓泵將中性液貯罐中的濾液送入納濾-反滲透膜聯(lián)合組件中進(jìn)行膜分離，控制通過納濾-反滲透膜聯(lián)合組件的透過液的量為進(jìn)水量的80%,,,濃縮液的量為進(jìn)水量的20%。透過液的COD = 56mg/l，符合國家一級排放標(biāo)準(zhǔn)，濃縮液收集于中和液貯罐，去蒸發(fā)工段。(5)超濾-納濾膜聯(lián)合組件的濃縮液與離心機(jī)輕相廢水合并后的廢水送入中和槽中，在攪拌條件下加入占廢水量O. 9 %的固體氧化鈣粉和I. O %中性絮凝劑，攪拌3分鐘后，靜置10分鐘，絮凝沉淀后過濾，濾液收集于中和液貯罐，與納濾-反滲透膜聯(lián)合組件的濃縮液混合，用于蒸發(fā)濃縮，濾餅排出后外運。(6)中和液貯罐中的混合液，用離心泵送入蒸發(fā)設(shè)備進(jìn)行蒸發(fā)操作，控制真空操作的真空度為O. 085MPa，蒸發(fā)冷凝液的量為進(jìn)水量的92. O %，濃縮液的量為進(jìn)水量的8. 0%，蒸發(fā)冷凝液的COD = 340mg/l，送回納濾-反滲透膜聯(lián)合組件中進(jìn)行循環(huán)操作，蒸發(fā)濃縮物為液固懸浮物，經(jīng)過濾，濾液循環(huán)蒸發(fā)，濾餅外運。實施例2(I)首先將離心機(jī)輕相廢水和精制真空泵廢水合并收于混合廢液儲罐中，將混合廢水用離心泵定量輸入絮凝沉降罐中，在攪拌條件下加入占廢水量O. 8%的酸性絮凝劑(雙氰胺甲醛、雙酸鋁鐵和陰離子聚丙烯酰胺的混合物，其組成比為2 2 I)，攪拌3分鐘后，靜置10分鐘，使絮團(tuán)沉淀，用離心泵將絮凝沉淀后的混合液送入程控自動密封式壓濾機(jī)中進(jìn)行固液分離，濾餅外運，濾液經(jīng)砂濾、活性碳過后，收集于酸液貯罐中，濾液的COD=3120mg/l,(2)用離心泵將步驟(I)得到的酸性濾液送入超濾-納濾膜聯(lián)合組件中進(jìn)行膜分離，控制透過液的量為進(jìn)水量的75%，濃縮液的量為進(jìn)水量的25%，透過液送入中和罐中，COD = 2280mg/l，濃縮液與離心機(jī)輕相廢水合并收于離心機(jī)輕相廢水儲罐中。(3)再攪拌條件下向中和罐中的透過液中加入占總量O. 8%的固體氧化鈣粉，，再加入占進(jìn)水量1.0%的中性絮凝劑(聚合硫酸鐵和陽離子聚丙烯酰胺的混合物，其組成比為2 1)，攪拌3分鐘，絮凝沉淀10分鐘，用離心泵將中和罐中調(diào)堿的懸浮液打入程控自動密閉式壓濾機(jī)中過濾，濾液經(jīng)砂濾、活性炭過濾匯入中性液貯罐,濾液的pH = 8. O,濾餅外運。(4)用加壓泵將中性液貯罐中的濾液送入納濾-反滲透膜聯(lián)合組件中進(jìn)行膜分離，控制通過納濾-反滲透膜聯(lián)合組件的透過液的量為進(jìn)水量的85%,,,濃縮液的量為進(jìn)水量的15%。透過液的COD = 45mg/l，符合國家一級排放標(biāo)準(zhǔn)，濃縮液收集于中和液貯罐，去蒸發(fā)工段。(5)超濾-納濾膜聯(lián)合組件的濃縮液與離心機(jī)輕相廢水合并后的廢水送入中和槽中，在攪拌條件下加入占廢水量I. 2%的固體氧化鈣粉和I. 2%中性絮凝劑，攪拌3分鐘后，靜置10分鐘，絮凝沉淀后過濾，濾液收集于中和液貯罐，濾液的pH = 8. 0，與納濾-反滲透膜聯(lián)合組件的濃縮液混合，用于蒸發(fā)濃縮，濾餅排出后外運。(6)中和液貯罐中的混合液，用離心泵送入蒸發(fā)設(shè)備進(jìn)行蒸發(fā)操作，控制真空操作的真空度為O. 085MPa，蒸發(fā)冷凝液的量為進(jìn)水量的92. O %，濃縮液的量為進(jìn)水量的8. 0%，蒸發(fā)冷凝液的COD =，300mg/l，送回納濾-反滲透膜聯(lián)合組件中進(jìn)行循環(huán)操作，蒸發(fā)濃縮物為液固懸浮物，經(jīng)過濾，濾液循環(huán)蒸發(fā)，濾餅外運。實施例3(I)首先將離心機(jī)輕相廢水和精制真空泵廢水合并收于混合廢液儲罐中，將混合廢水用離心泵定量輸入絮凝沉降罐中，在攪拌條件下加入占廢水量1.0%的酸性絮凝劑(雙氰胺甲醛、雙酸鋁鐵和陰離子聚丙烯酰胺的混合物，其組成比為2 2 I)，攪拌3分鐘后，靜置10分鐘，使絮團(tuán)沉淀，用離心泵將絮凝沉淀后的混合液送入程控自動密封式壓濾機(jī)中進(jìn)行固液分離，濾餅外運，濾液經(jīng)砂濾、活性碳過后，收集于酸液貯罐中，濾液的COD=3IOOmg/I,(2)用離心泵將步驟(I)得到的酸性濾液送入超濾-納濾膜聯(lián)合組件中進(jìn)行膜分離，控制透過液的量為進(jìn)水量的80%，濃縮液的量為進(jìn)水量的20%，透過液送入中和罐中， COD = 2650mg/l，濃縮液與離心機(jī)輕相廢水合并收于離心機(jī)輕相廢水儲罐中。(3)再攪拌條件下向中和罐中的透過液中加入占總量O. 7%的固體氧化鈣粉，，再加入占進(jìn)水量O. 5%的中性絮凝劑(聚合硫酸鐵和陽離子聚丙烯酰胺的混合物，其組成比為2 1)，攪拌3分鐘，絮凝沉淀10分鐘，用離心泵將中和罐中調(diào)堿的懸浮液打入程控自動密閉式壓濾機(jī)中過濾，濾液經(jīng)砂濾、活性炭過濾匯入中性液貯罐,濾液的pH = 7. 5，濾餅外運。(4)用加壓泵將中性液貯罐中的濾液送入納濾-反滲透膜聯(lián)合組件中進(jìn)行膜分離，控制通過納濾-反滲透膜聯(lián)合組件的透過液的量為進(jìn)水量的80%,,,濃縮液的量為進(jìn)水量的20%。透過液的COD = 48mg/l，符合國家一級排放標(biāo)準(zhǔn)，濃縮液收集于中和液貯罐，去蒸發(fā)工段。(5)超濾-納濾膜聯(lián)合組件的濃縮液與離心機(jī)輕相廢水合并后的廢水送入中和槽中，在攪拌條件下加入占廢水量I. 0%的固體氧化鈣粉和I. 5%中性絮凝劑，攪拌3分鐘后，靜置10分鐘，絮凝沉淀后過濾，濾液收集于中和液貯罐，濾液的pH = 7. 5，與納濾-反滲透膜聯(lián)合組件的濃縮液混合，用于蒸發(fā)濃縮，濾餅排出后外運。(6)中和液貯罐中的混合液，用離心泵送入蒸發(fā)設(shè)備進(jìn)行蒸發(fā)操作，控制真空操作的真空度為O. 085MPa，蒸發(fā)冷凝液的量為進(jìn)水量的92. O %，濃縮液的量為進(jìn)水量的8. 0%，蒸發(fā)冷凝液的COD = 220mg/l，送回納濾-反滲透膜聯(lián)合組件中進(jìn)行循環(huán)操作，蒸發(fā)濃縮物為液固懸浮物，經(jīng)過濾，濾液循環(huán)蒸發(fā)，濾餅外運。
權(quán)利要求
1.一種高濃度混合有機(jī)酸廢水的處理方法，其特征在于有以下步驟組成 (1)首先將解析真空廢水和精制真空泵廢水合并后送入絮凝沉降罐中，加入定量的酸性絮凝劑，絮凝沉淀后過濾；濾餅外運，濾液經(jīng)砂濾、活性碳過后，送入超濾-納濾膜聯(lián)合組件中進(jìn)行膜分離，透過液送入中和罐中，濃縮液與解析真空廢水合并； (2)向中和罐中加入固體氧化鈣粉和定量的中性絮凝劑，絮凝沉淀后過濾，濾餅外運，濾液經(jīng)砂濾、活性碳過濾后送入納濾-反滲透膜聯(lián)合組件中進(jìn)行膜分離，透過液符合國家一級排放標(biāo)準(zhǔn)后排放，濃縮液收集于中和液貯罐； (3)超濾-納濾膜聯(lián)合組件的濃縮液與離心機(jī)輕相廢水合并后的廢水送入中和槽中，在攪拌條件下加入定量的固體氧化鈣粉和中性絮凝劑，絮凝沉淀后過濾，濾液收集于中和液貯罐，與納濾-反滲透膜聯(lián)合組件的濃縮液混合，用于蒸發(fā)濃縮，濾餅排出后外運； (4)蒸發(fā)設(shè)備蒸出的蒸出液送入納濾-反滲透膜聯(lián)合組件中進(jìn)行循環(huán)操作，蒸發(fā)濃縮物為液固懸浮物，經(jīng)過濾，濾液循環(huán)蒸發(fā)，濾餅外運。
2.按照權(quán)利I要求所述的方法，其特征在于解析真空廢水和精制真空泵廢水主要含有乙酸、丙烯酸、馬來酸、鄰苯二甲酸等，COD在7000 11000mg/l之間。
3.按照權(quán)利I要求所述的方法，其特征在于步驟(I)酸性絮凝沉淀條件為酸性絮凝劑為雙氰胺甲醛、雙酸鋁鐵和陰離子聚丙烯酰胺的混合物，其組成比為2 2 1，絮凝劑用量為進(jìn)水量，O. 5 I. 0%。經(jīng)絮凝沉淀、過濾得到濾液的COD < 4000mg/l,通過超濾-納濾膜聯(lián)合組件透過液的量為進(jìn)水量的70 80%，COD < 2600mg/l，濃縮液的量為進(jìn)水量的20 30%。
4.按照權(quán)利I要求所述的方法，其特征在于步驟(2)中和絮凝沉淀及膜分離的條件為固體氧化鈣粉的加入量為廢水量的O. 6 O. 8%，控制pH = 7 8，中性絮凝劑為聚合硫酸鐵和陽離子聚丙烯酰胺的混合物，其組成比為2 1，絮凝劑用量為進(jìn)水量的O. 5 I. 0%。通過納濾-反滲透膜聯(lián)合組件的透過液的量為進(jìn)水量的80 85%, COD < 60mg/1，，濃縮液的量為進(jìn)水量的15 20%。
5.按照權(quán)利I要求所述的方法，其特征在于離心機(jī)輕相廢水混合有機(jī)酸的含量較高，COD在30000mg/l左右，與超濾-納濾膜聯(lián)合組件的濃縮液混合后的混合液COD在18000 22000mg/l 之間。
6.按照權(quán)利I要求所述的方法，其特征在于步驟(3)中和、絮凝沉淀的條件為氧化鈣粉的量為O. 9 1.2%，絮凝劑用量為進(jìn)水量，I. O 1.5%。
7.按照權(quán)利I要求所述的方法，其特征在于步驟(4)蒸發(fā)濃縮的控制指標(biāo)為蒸發(fā)冷凝液的量為進(jìn)水量的92. 0%，其COD < 500mg/l，濃縮液的量為進(jìn)水量的8. O%，真空操作，真空度為O. 085MPa。
8.按照權(quán)利I要求所述的方法，其特征在于酸性絮凝沉淀、中和絮凝沉淀、過濾等操作為間歇操作過程，膜分離、蒸發(fā)操作為連續(xù)操作過程。
全文摘要
本發(fā)明涉及以正丁烷為原料，生產(chǎn)順酐的化工企業(yè)，產(chǎn)生系統(tǒng)中產(chǎn)生的高含混合有機(jī)酸工業(yè)廢水的處理方法，屬于環(huán)?；に廴究刂萍熬C合利用技術(shù)領(lǐng)域。生產(chǎn)順酐產(chǎn)生的廢水來源于解析真空廢水、精制真空泵廢水和離心機(jī)輕相廢水，解析真空廢水和精制真空泵廢水合并的COD在7000～11000mg/l之間，離心機(jī)輕相廢水的COD在30000mg/l左右。技術(shù)方案是將解析真空廢水與精制真空泵廢水合并后，采用二級絮凝沉淀-二級膜分離-蒸發(fā)濃縮聯(lián)合工藝路線處理，對離心機(jī)輕相廢水和一級膜分離的濃縮水采用中和絮凝沉淀-蒸發(fā)-膜分離聯(lián)合工藝路線進(jìn)行處理，處理后的廢水，其COD達(dá)到國家一級水排放標(biāo)準(zhǔn)(COD30～60mg/L)。
文檔編號C02F9/10GK102942281SQ201210476140
公開日2013年2月27日 申請日期2012年11月22日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月22日
發(fā)明者李入林, 劉鳳霞, 鄭成國, 黃峰, 吳洪福, 張亮, 薛剛, 王琳, 王瑩, 李平, 郭勁松 申請人:南陽理工學(xué)院, 中國石油天然氣股份有限公司吐哈油田分公司石油天然氣化工廠