本發(fā)明屬于化工
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體是指一種新戊二醇生產(chǎn)的干燥工藝。
背景技術(shù)：
：利用甲酸鈉法生產(chǎn)新戊二醇是最常見的。甲酸鈉，化學(xué)式HCOONa·2H2O，稍有甲酸氣味。易溶于水和甘油，微溶于甲醇。熔點253℃（無水物），有毒。強熱時分解為氫和草酸鈉。用作皮革工業(yè)，鉻制革法中的偽裝酸，用于催化劑和穩(wěn)定合成劑，印染行業(yè)的還原劑，用于生產(chǎn)保險粉、草酸和甲酸。常溫下是白色或淡黃色結(jié)晶固體，略有潮解性。微有甲酸氣味。有吸濕性。高溫時分解成草酸鈉和氫氣，接著生成碳酸鈉。溶于約1.3份水。溶于甘油，微溶于甲醇、辛醇，不溶于乙醚。其水溶液呈堿性。相對密度1.92。熔點253℃。有刺激性。商品常含2分子結(jié)晶水。用作皮革工業(yè)，鉻制革法中的偽裝酸，用于催化劑和穩(wěn)定合成劑，印染行業(yè)的還原劑，用于生產(chǎn)保險粉、草酸和甲酸。沉淀貴金屬。在溶液中可形成三價金屬的絡(luò)離子。有緩沖作用，可以校正強酸的pH值。用于醇酸樹脂涂料、增塑劑、烈性炸藥、耐酸材料、航空潤滑油、粘合劑添加劑。新戊二醇(NPG)，白色結(jié)晶固體，無臭，具有吸濕性。主要用于生產(chǎn)不飽和樹脂、無油醇酸樹脂、聚氨脂泡沫塑料和彈性體的增塑劑、表面活性劑、絕緣材料、印刷油墨、阻聚劑、合成航空潤滑油油品添加劑等；同時，新戊二醇還是優(yōu)良的溶劑，可用于芳烴和環(huán)烷基碳氫化合物的選擇分離；其氨基烘漆具有良好的保光性且不泛黃；還可用作生產(chǎn)穩(wěn)定劑、殺蟲劑的原料。合成方法：1.甲酸鈉法　異丁醛與甲醛在30-35℃、pH值9-11、堿催化劑存在下縮合生成羥基叔丁醛，與過量甲醛在強堿條件下還原成新戊二醇，甲醛則被氧化，并與堿作用生成甲酸鈉。反應(yīng)液用甲酸中和，減壓蒸餾脫水，濃縮液經(jīng)分層萃取，除去甲酸鈉后，冷卻、結(jié)晶、分離，得成品。2.加氫法　由異丁醛和甲醛經(jīng)縮合，得羥基新戊醛，再經(jīng)加氫還原而得。主要用途：新戊二醇的用途很廣，主要作為生產(chǎn)不飽和聚酯樹脂、無油醇酸樹脂、聚氨酯泡沫塑料和彈性體的增塑劑，高級潤滑油的添加劑及其他精細化學(xué)品。新戊二醇是優(yōu)良的溶劑，可用于芳烴和環(huán)烷基碳氫化合物的選擇分離。新戊二醇具有耐水、耐化學(xué)藥品、耐候性。其氨基烘漆具有良好的保光性并且不泛黃。還可用作生產(chǎn)阻聚劑、穩(wěn)定劑、殺蟲劑的原料。但是，采用甲酸鈉法生產(chǎn)新戊二醇工藝中，需要對新戊二醇進行干燥，而干燥的質(zhì)量直接影響最終產(chǎn)品的質(zhì)量。因此，很有必要設(shè)計一種新戊二醇生產(chǎn)的干燥工藝。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種新戊二醇生產(chǎn)的干燥工藝。本發(fā)明的內(nèi)容包括：一種新戊二醇生產(chǎn)的干燥工藝，包括如下步驟：（1）將新戊二醇產(chǎn)品破碎，破碎至粒徑為0.3-0.5mm；（2）將顆粒物料攤放于進料帶上，攤放厚度控制為2-3mm，送料速率為2-3m/h，進入真空連續(xù)式對流干燥機進行干燥；（3）保證真空連續(xù)式對流干燥機內(nèi)溫度為65-75℃，同時向真空連續(xù)式對流干燥機內(nèi)送風，送風量為3-5立方米/小時；（4）物料經(jīng)過真空連續(xù)式對流干燥機后，在干燥空氣中冷卻至室溫，再進入下一道工序。本發(fā)明中，作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟（1）中，利用粉碎機將新戊二醇產(chǎn)品破碎，然后將破碎后的新戊二醇過篩。本發(fā)明中，作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟（1）中，粒徑大于0.5mm的篩余物循環(huán)回粉碎機繼續(xù)粉碎。本發(fā)明中，作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟（2）中，利用分布板將物料進行攤放。本發(fā)明中，作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟（3）中，送風的空氣濕度為10-15wt%。干燥是利用熱能除去固體物料中濕分水分或其他液體的單元操作,一般按操作壓強不同,可分為常壓干燥和真空干燥,真空干燥適宜于處理熱敏性易軌化或要求產(chǎn)品水分很低的物料。按操作方式可分為連續(xù)式和間隙式干燥,連續(xù)式干燥的特點是生產(chǎn)能力大,產(chǎn)品質(zhì)量均勻,熱效率度及勞動條件好,按傳熱方式可分的傳導(dǎo)干燥,對流干燥,輻射干燥和介質(zhì)電加熱干燥以及由上述兩種或三種方式組成的聯(lián)合干燥。本發(fā)明采用真空連續(xù)式對流干燥。在對流干燥過程中,干燥介質(zhì)如熱空氣將熱傳遞給濕物料,物料表面上的濕分即行氣化,并通過表面處的氣膜向氣流主體擴散,與此同時,由于物料表面上濕分汽化的結(jié)果,使物料內(nèi)部和表面之間產(chǎn)生濕分差。因此,物料內(nèi)部的濕分以氣態(tài)或液態(tài)的形式向表面擴散,顯然,干燥介質(zhì)既是載熱體又是載濕體。同時干燥進行的必要條件是物料表面的水氣壓強必須大于干燥介質(zhì)中水氣的分壓,兩者的壓差愈大,干燥進行得愈快,所以干燥介質(zhì)應(yīng)及時地將氣化的水氣帶走以便保持一定的傳質(zhì)推動力,若壓差為零,則無靜的物質(zhì)傳遞,干燥操作也就停止了,由此可見干燥是傳熱和傳質(zhì)相結(jié)合的過程,干燥速率同時受傳熱速率和傳質(zhì)速率所支配。本發(fā)明的有益效果是，本發(fā)明將新戊二醇產(chǎn)品破碎，破碎至粒徑為0.3-0.5mm；將顆粒物料攤放于進料帶上，攤放厚度控制為2-3mm，送料速率為2-3m/h，進入真空連續(xù)式對流干燥機進行干燥；保證真空連續(xù)式對流干燥機內(nèi)溫度為65-75℃，同時向真空連續(xù)式對流干燥機內(nèi)送風，送風量為3-5立方米/小時；物料經(jīng)過真空連續(xù)式對流干燥機后，在干燥空氣中冷卻至室溫，再進入下一道工序。基于以上工藝步驟，本發(fā)明能夠?qū)⑿挛於籍a(chǎn)品進行有效的干燥，降低了新戊二醇產(chǎn)品中的含水率，防止結(jié)塊，利于后續(xù)工藝的進行。具體實施方式為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。實施例1一種新戊二醇生產(chǎn)的干燥工藝，包括如下步驟：（1）利用粉碎機將新戊二醇產(chǎn)品破碎，然后將破碎后的新戊二醇過篩，粒徑大于0.5mm的篩余物循環(huán)回粉碎機繼續(xù)粉碎，破碎至粒徑為0.3mm；（2）利用分布板將物料進行攤放于進料帶上，攤放厚度控制為2mm，送料速率為2m/h，進入真空連續(xù)式對流干燥機進行干燥；（3）保證真空連續(xù)式對流干燥機內(nèi)溫度為65℃，同時向真空連續(xù)式對流干燥機內(nèi)送風，送風量為3立方米/小時，送風的空氣濕度為10wt%；（4）物料經(jīng)過真空連續(xù)式對流干燥機后，在干燥空氣中冷卻至室溫，再進入下一道工序。實施例2一種新戊二醇生產(chǎn)的干燥工藝，包括如下步驟：（1）利用粉碎機將新戊二醇產(chǎn)品破碎，然后將破碎后的新戊二醇過篩，粒徑大于0.5mm的篩余物循環(huán)回粉碎機繼續(xù)粉碎，破碎至粒徑為0.5mm；（2）利用分布板將物料進行攤放于進料帶上，攤放厚度控制為3mm，送料速率為3m/h，進入真空連續(xù)式對流干燥機進行干燥；（3）保證真空連續(xù)式對流干燥機內(nèi)溫度為75℃，同時向真空連續(xù)式對流干燥機內(nèi)送風，送風量為5立方米/小時，送風的空氣濕度為15wt%；（4）物料經(jīng)過真空連續(xù)式對流干燥機后，在干燥空氣中冷卻至室溫，再進入下一道工序。實施例3一種新戊二醇生產(chǎn)的干燥工藝，包括如下步驟：（1）利用粉碎機將新戊二醇產(chǎn)品破碎，然后將破碎后的新戊二醇過篩，粒徑大于0.5mm的篩余物循環(huán)回粉碎機繼續(xù)粉碎，破碎至粒徑為0.4mm；（2）利用分布板將物料進行攤放于進料帶上，攤放厚度控制為2.5mm，送料速率為2.5m/h，進入真空連續(xù)式對流干燥機進行干燥；（3）保證真空連續(xù)式對流干燥機內(nèi)溫度為70℃，同時向真空連續(xù)式對流干燥機內(nèi)送風，送風量為4立方米/小時，送風的空氣濕度為13wt%；（4）物料經(jīng)過真空連續(xù)式對流干燥機后，在干燥空氣中冷卻至室溫，再進入下一道工序。實施例1-3的產(chǎn)品性能如下：項目含水率外觀實施例11.8粉末實施例21.7粉末實施例31.5粉末所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：以上任何實施例的討論僅為示例性的，并非旨在暗示本公開的范圍(包括權(quán)利要求)被限于這些例子；在本發(fā)明的思路下，以上實施例或者不同實施例中的技術(shù)特征之間也可以進行組合，步驟可以以任意順序?qū)崿F(xiàn)，并存在如上所述的本發(fā)明的不同方面的許多其它變化，為了簡明它們沒有在細節(jié)中提供。因此，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何省略、修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當前第1頁1 2 3