專利名稱：煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煤直接液化油渣作為循環(huán)流化床鍋爐燃料的方法，更具 體地i兌，是煤直纟妻液化油渣以熱法熔融的狀態(tài)進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐的方 法。
背景技術(shù)：
目前，國(guó)內(nèi)外有多種煤直接液化工藝技術(shù)。煤直接液化工藝過(guò)程是 首先將煤先磨成粉，再與液化過(guò)程所產(chǎn)生的液化重油(循環(huán)溶劑)配成煤漿，在高溫(430 - 465°C)和高壓(20 - 30MPa)下直接加氫，將其轉(zhuǎn) 化為液體產(chǎn)品的過(guò)程。整個(gè)過(guò)程可分成煤漿制備單元、反應(yīng)單元和分離 單元。不管煤炭直接液化采用何種工藝，煤的轉(zhuǎn)化率都不可能達(dá)到100%, 最后總有少量未反應(yīng)煤要排出裝置，加上煤中夾帶的無(wú)機(jī)礦物和加入的 催化劑，它們都是以固體形態(tài)與液化油混合在一起。然后經(jīng)過(guò)固液分離 (常見(jiàn)的有減壓蒸餾、溶劑萃取、過(guò)濾和離心分離等)，分離出液化油后 剩余的含固體物質(zhì)稱為液化油渣。它是一種高炭、高灰和高硫的物質(zhì)， 產(chǎn)量一般達(dá)到液化原料煤的30%左右。因此，如何合理利用如此多的液 化油渣對(duì)液化過(guò)程的經(jīng)濟(jì)性、環(huán)保性和資源有效利用等有著重大影響。目前，在煤直接液化油渣的利用方面，國(guó)內(nèi)陸續(xù)作了一些研究工作。CN200610012547. 9公開(kāi)了用煤直接液化油渣作道路瀝青改性劑及其 應(yīng)用方法。這種道路瀝青改性劑的應(yīng)用方法是將煤直接液化油渣粉碎至 100目以下，與瀝青在100-"(TC下按煤直接液化油渣占改性瀝青的重量 比為5-30%混合均勻?？色@得滿足美國(guó)ASTM D5710-95和英國(guó)BSI BS-3690對(duì)Trinidad湖瀝青(TLA)改性瀝青的指標(biāo)要求的改性瀝青。CN200510047800.X ^C露了一種以煤直接液化油渣為原料，采用電弧
等離子體制備納米炭纖維材料的方法。該方法是將未經(jīng)任何處理的煤直 接液化油渣置于直流電弧等離子體炬中熱處理，氮?dú)庾鳛殡娀」ぷ鳉怏w，在常壓下，經(jīng)過(guò)120 175秒后，即可得到納米炭纖維材料，制備過(guò)程無(wú) 需添加任何催化劑。該制備方法工藝路線簡(jiǎn)單，是一種清潔利用煤液化 油渣制備納米材料的好方法。以上兩種方法雖然思路較好，但要大規(guī)模的工業(yè)化應(yīng)用還有很多基 礎(chǔ)性工作要做。另 一種有效的利用煤液化油渣的方案是將固化后的油灰渣與煤按 一定比例混合，然后對(duì)混合物共同破碎，并與一定量石灰石一起送入循 環(huán)流化床鍋爐進(jìn)行燃燒，這種方法基本可以消費(fèi)掉液化生產(chǎn)出的油灰渣。 但由于要將液化油渣冷卻固化，然后石皮碎，整個(gè)過(guò)程損失了大量的能量， 而且將液化油渣冷卻固化在煤直接液化工藝上也要增加 一 定的經(jīng)濟(jì)成 本、技術(shù)難度和操作風(fēng)險(xiǎn)，如增大了煤液化油渣出口至成型機(jī)的堵塞概 率等。迄今為止，關(guān)于煤直接液化油渣以熱法熔融的流體狀態(tài)，進(jìn)入循環(huán) 流化床鍋爐，并在脫硫劑作用下在循環(huán)流化床鍋爐內(nèi)燃燒、脫硫，提供 熱能供下游利用(如發(fā)電)的技術(shù)尚未見(jiàn)報(bào)道。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種煤直接液化油渣作為燃料、熱熔態(tài)進(jìn)入循 環(huán)流化床鍋爐的應(yīng)用方法。- 本發(fā)明所提供的煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐的方法包 括以下步驟由煤直接液化工藝過(guò)程中減壓塔排出的熱熔的煤直接液化 油渣經(jīng)加壓泵和管道輸送，供給給料噴嘴，經(jīng)過(guò)給料噴嘴霧化后注入循 環(huán)流化床鍋爐的過(guò)渡區(qū)或濃相區(qū)進(jìn)行燃燒，爐內(nèi)脫硫劑與煤一起給入； 控制循環(huán)流化床鍋爐的床層溫度為700 - IIO(TC,煤直接液化油渣的注入 量占循環(huán)流化床鍋爐燃料總量的10 - 80wt%，且Ca/S摩爾比為1. 0-3. 2。 在本發(fā)明所述方法中，所述熱熔的煤直接液化油渣是來(lái)自煤直接液 化工藝分離系統(tǒng)減壓塔的溫度約為300。C左右的液化油渣。 一般情況下，
所述熱熔的液化油渣首先經(jīng)過(guò)減壓塔的塔底泵加壓后，經(jīng)伴熱管線輸送 至熱熔油渣儲(chǔ)罐，然后再經(jīng)循環(huán)流化床鍋爐給料泵加壓，通過(guò)伴熱管線 輸送至循環(huán)流化床鍋爐的給料噴嘴。熱熔的液化油渣經(jīng)給料噴嘴霧化后 注入循環(huán)流化床鍋爐的過(guò)渡區(qū)或濃相區(qū)。本發(fā)明對(duì)于所述循環(huán)流化床鍋 爐給料噴嘴沒(méi)有特殊要求，只要能夠滿足工藝條件的要求，耐磨損、耐 高溫，且可使液化油渣盡可能均勻地分布即可。在本發(fā)明所提供的方法中，所述煤直接液化油渣的注入量?jī)?yōu)選占循環(huán)流化床鍋爐燃料總量的20 - 60wt°/。，進(jìn)一步優(yōu)選占40 - 50wt°/ 。余量的 循環(huán)流化床鍋爐燃料可以是劣質(zhì)煤，如洗煤廠的中煤、尾煤或煤幵石。 在本發(fā)明所提供的方法中，余量的循環(huán)流化床鍋爐燃料的原有進(jìn)料位置 無(wú)需改變，只需根據(jù)燃料的性質(zhì)及其進(jìn)料量的變化相應(yīng)調(diào)整注入循環(huán)流 化床鍋爐的壓縮空氣量。在本發(fā)明所述方法中，為了使液化油渣在燃燒過(guò)程中完成爐內(nèi)脫碌u 反應(yīng)，提供熱能供下游裝置利用，并使得燃燒后所排放的煙氣中S02、氮 氧化物、浮塵等污染物符合國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)，最好使脫硫劑與煤一起注入 循環(huán)流化床鍋爐，所使用的脫石危劑可選用石灰、石灰石等常用脫石危劑。 一般情況下，使Ca/S摩爾比控制在1. 0-3. 2的范圍內(nèi)，優(yōu)選的Ca/S摩 爾比為1.5-2.8,進(jìn)一步優(yōu)選2. 0-2. 5,并控制適當(dāng)?shù)倪\(yùn)行床溫。Ca/S 摩爾比的計(jì)算中所采用的硫含量為混合燃料的總的硫含量。在本發(fā)明所述方法中，為了保證液化油渣的輸送溫度，最好采用伴 熱管線進(jìn)行輸送。所述伴熱管線可以是套管伴熱、電伴熱或蒸汽伴熱， 也可以是其它的利用輻射、對(duì)流或傳導(dǎo)方式將能量傳遞給液化油渣使其 保持熱熔狀態(tài)的各種伴熱形式。伴熱管線上可以根據(jù)需要設(shè)置若干中間 罐、輸送泵、加熱器、檢測(cè)及控制設(shè)備，只要確保熱熔油渣順利輸送至 循環(huán)流化床鍋爐即可。本發(fā)明中所述煤直接液化油渣是指煤經(jīng)過(guò)直接液化后，再經(jīng)過(guò)分離 系統(tǒng)分離出的產(chǎn)物。其中，煤直接液化方法采用SRC工藝、EDS工藝、 H-Coal工藝、IG0R+工藝、NED0L工藝、BCL工藝、HTI工藝、神華工藝 等均可。所采用的固液分離方式可以是減壓蒸餾、溶劑萃取或離心分離 等。液化油渣的特性一般為密度1. 00 - 1.50g/cm3、軟化點(diǎn)100 - 250 。C、油(己烷可溶物)含量10% -50%、固含量30% - 50%、灰10% -40%、 Sdaf (干燥無(wú)灰基硫含量)>1. 0%。與國(guó)內(nèi)外現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所提供的煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循 環(huán)流化床鍋爐的工藝方法的有益效果如下1) 本發(fā)明所提供的煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐的工 藝方法為合理、有效、經(jīng)濟(jì)利用煤直接液化油渣提供了一種可行的選擇。2 ) 本發(fā)明所提供的煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐的工 藝方法是熱法利用液化過(guò)程所產(chǎn)生的油渣，最大限度的節(jié)約了能源，減 少了油渣在冷卻過(guò)程中對(duì)設(shè)備、操作和生產(chǎn)造成的危害，例如，從減壓 塔至成型機(jī)的閥件易堵塞等。3) 本發(fā)明所提供的煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐的工 藝方法適合于各種煤質(zhì)、各種液化工藝和固液分離方法所生產(chǎn)的液化油 渣。4) 本發(fā)明所提供的煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐的工 藝方法可為循環(huán)流化床鍋爐的工程設(shè)計(jì)、運(yùn)行及主要輔助設(shè)備選型提供 技術(shù)依據(jù)。


圖1是本發(fā)明所述液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐的流程示意圖。
具體實(shí)施方式
下面進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明所提供的煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化 床鍋爐的方法，以便于本領(lǐng)域技術(shù)人員的理解，但本發(fā)明并不因此而受 到任何限制。如圖1所示，來(lái)自煤直接液化分離系統(tǒng)減壓塔的熱熔態(tài)的液化油渣1 首先經(jīng)泵升壓后，經(jīng)由伴熱管線輸送至熱熔油渣儲(chǔ)罐，然后再經(jīng)循環(huán)流 化床鍋爐給料泵2加壓后，通過(guò)伴熱管線輸送 °C的循環(huán)流化床鍋爐，使其燃燒。根據(jù)固體物質(zhì)在循環(huán)流化床鍋爐內(nèi)的疏密度，大致可將循環(huán)流化床鍋爐3自上而下分為均相區(qū)4、過(guò)渡區(qū)5、 濃相區(qū)6。所形成的煙氣由循環(huán)流化床鍋爐頂部引出，經(jīng)分離器7進(jìn)行氣 固分離后，高溫?zé)煔?由分離器7頂部引出，而分離下來(lái)的循環(huán)灰返回 循環(huán)流化床鍋爐的濃相區(qū)。 一次風(fēng)9由循環(huán)流化床鍋爐底部注入，二次 風(fēng)10可由鍋爐的過(guò)渡區(qū)注入。燃燒所形成的灰渣11由循環(huán)流化床鍋爐 底部排出。在本發(fā)明所提供的方法中，由于液化油渣是熱熔態(tài)進(jìn)料，故對(duì)循環(huán) 流化床鍋爐的影響比固態(tài)進(jìn)料要大的多，對(duì)操作穩(wěn)定性有嚴(yán)格的要求。 如果由于操作不當(dāng)，有可能會(huì)影響循環(huán)流化床鍋爐的穩(wěn)定運(yùn)行，進(jìn)而影 響鍋爐的供汽能力。試驗(yàn)證明，熱熔油渣通過(guò)循環(huán)流化床鍋爐的過(guò)渡區(qū) 二次風(fēng)口處設(shè)置的噴嘴噴入效果較好，并用蒸汽(也可用壓縮空氣)作 霧化劑。所述煤直接液化油渣給料噴嘴最好沿循環(huán)流化床鍋爐周向均勻 設(shè)置。噴嘴的噴入速度和噴入油渣量要控制均勻，并根據(jù)爐溫及時(shí)做出 調(diào)整。在本發(fā)明所提供的方法中，循環(huán)流化床鍋爐冷態(tài)啟動(dòng)時(shí)，應(yīng)用煤點(diǎn) 火啟動(dòng)到循環(huán)流化床鍋爐正常運(yùn)行。由于熱熔油渣燃料灰炫點(diǎn)較低，在 熱熔油渣進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐時(shí)要密切觀察爐內(nèi)著火狀況，同時(shí)要注意 爐內(nèi)床溫和尾部煙道的氧量變化及給料噴嘴的給料均勻度。所述噴嘴最 好對(duì)稱布置，且每個(gè)噴嘴噴入的量應(yīng)基本相當(dāng)。如果床溫升速異常，應(yīng) 立即減少或停止噴嘴的燃料噴入(盡量做到不停止給料)，其目的主要是 防止點(diǎn)火過(guò)程中結(jié)焦、防止噴嘴堵塞。在本發(fā)明所提供的方法中，為了防止結(jié)焦，床溫最好控制在700°C-1100。C范圍內(nèi)，進(jìn)一步優(yōu)選800。C - 950°C,并維持床壓波動(dòng)不大。此外， 空床速度在2. Om/s-6. Om/s范圍內(nèi)，可以保證穩(wěn)定燃燒，飛灰可燃物含 量小于7 % ，底渣的可燃物含量小于2 % 。在本發(fā)明所提供的方法中，通過(guò)摻燒石灰(粉狀或配成漿狀)，采用 適當(dāng)?shù)腃a/S并控制適當(dāng)?shù)倪\(yùn)行床溫，可以將S02排放濃度控制在現(xiàn)行標(biāo) 準(zhǔn)要求的范圍內(nèi)，脫硫效率大于90%。脫硫效率隨Ca/S的增加而增加，
并到一定程度后增加趨勢(shì)放緩。同時(shí)氮氧化物排放濃度低于國(guó)家對(duì)燃煤 鍋爐的要求。在本發(fā)明所提供的方法中，CO的排放在7. Oppm - 20. Oppm之間，隨 過(guò)量空氣系數(shù)、爐膛溫度等因素的不同而變化。下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明予以進(jìn) 一 步的說(shuō)明，但本發(fā)明并不因此而 受到任何限制。實(shí)施例1本實(shí)例說(shuō)明采用本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化 床鍋爐并在其中高效燃燒，所排放的污染物能滿足國(guó)家的排放標(biāo)準(zhǔn)。采用l麗的循環(huán)流化床鍋爐進(jìn)行試驗(yàn)。經(jīng)冷卻后，試驗(yàn)所采用的液 化油渣的主要物化性質(zhì)如下水分Mad(wt。/。) 0. 28,灰分Aad(wt。/。) 21. 82, 揮發(fā)分Vad(wt。/。)41.22,固定碳FCad(wt。/。) 36. 68，高位發(fā)熱量Qgr,ad(MJ/kg ) 29. 42,粘度150 mPa. s ( 330°C )液化油渣注入循環(huán)流化床的溫度為330°C，由對(duì)稱設(shè)置在濃相區(qū)的給 料噴嘴注入，液化油渣占總進(jìn)料量的15wt%;余量的燃料為洗中煤，其 主要物化性質(zhì)如下水分Mm (wt°/。) 4. 7，灰分L (wt%) 25. 63,揮發(fā)分 Vad(wt%) 40. 87，高位發(fā)熱量Qgr，ad (MJ/kg) 17.11。粉狀的石灰與洗中煤 摻混進(jìn)料，Ca/S = 1. 0。試驗(yàn)采用床下油槍點(diǎn)火方式，即先用煤粉建立CFB鍋爐循環(huán)，再在 約850。C下采用雙噴嘴切線對(duì)稱慢慢噴入熱熔液化油渣。從火焰觀察孔觀 察熱熔油渣著火情況。在加入熱熔油渣燃料的同時(shí)減少給入的煤粉量， 并適當(dāng)調(diào)整一、二次風(fēng)量，保持床溫基本穩(wěn)定。試驗(yàn)結(jié)果表明在700。C開(kāi) 始噴入熱態(tài)油渣燃料，可使熱熔油渣順利著火實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)燃燒。在Ca/S4.0,爐膛平均溫度為900。C時(shí)，爐內(nèi)脫硫效率達(dá)88%, S02 排放濃度為162ppm,氮氧化物排放指標(biāo)為257. 0 mg/m3，所有排放物指標(biāo) 小于國(guó)家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例2本實(shí)例說(shuō)明釆用本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化 床鍋爐并在其中高效燃燒，所排放的污染物能滿足國(guó)家的排放標(biāo)準(zhǔn)。采用l畫的循環(huán)流化床鍋爐進(jìn)行試驗(yàn)。經(jīng)冷卻后，試驗(yàn)所采用的液化油渣的主要物化性質(zhì)如下水分Mad(wt。/。) 0. 00,灰分Aad(w0。) 16. 18, 揮發(fā)分Vad(wt。/。)43. 15,固定碳FCaa(wty。)40. 67,高位發(fā)熱量Qgr,ad(MJ/kg ) 31. 28,粘度550 mPa. s ( 300°C )。液化油渣注入循環(huán)流化床的溫度為300°C,由對(duì)稱設(shè)置在均相區(qū)的2 個(gè)給料噴嘴注入，液化油渣占總進(jìn)料量的50wt%;余量的燃料為洗中煤， 其主要物化性質(zhì)如下水分M^(wty。) 3.1，灰分Kwty。) 20.19，揮發(fā) 分Vad(wt%) 43. 84,高位發(fā)熱量(kad (MJ/kg) 19. 47。粉狀的石灰與洗中 煤:慘混進(jìn)沖+， Ca/S = 2。試驗(yàn)采用床下油槍點(diǎn)火方式，即先用煤粉建立CFB鍋爐循環(huán)，在約 800。C下采用雙噴嘴切線對(duì)稱向CFB爐膛內(nèi)慢慢噴入熱熔液化油渣。從火 焰觀察孔觀察熱熔油渣著火情況。在加入熱熔油渣燃料的同時(shí)減少給入 的煤粉量，并適當(dāng)調(diào)整一、二次風(fēng)量，保持床溫基本穩(wěn)定。試驗(yàn)結(jié)果表 明在75(TC開(kāi)始噴入熱態(tài)油渣燃料，可使熱熔油渣順利著火實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)燃 燒。在Ca/S-2， CFB爐膛溫度IOO(TC時(shí)，爐內(nèi)硫效率為是90%, S02排 放濃度為135ppm,氮氧化物排放指標(biāo)為197mg/m3,所有排放物指標(biāo)小于 國(guó)家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例3本實(shí)例說(shuō)明采用本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化 床鍋爐并在其中高效燃燒，所排放的污染物能滿足國(guó)家的排放標(biāo)準(zhǔn)。采用l麗的循環(huán)流化床鍋爐進(jìn)行試驗(yàn)。經(jīng)冷卻后，試驗(yàn)所采用的液 化油渣的主要物化如下水分Mad (wt%) 0. 28,灰分Aad (wt%) 21. 82， 揮發(fā)分Vad(wtW41. 22，固定碳FCaa(wt。/。) 36. 68,高位發(fā)熱量Qgr,ad(MJ/kg ) 29.42,粘度800mPa. s ( 280°C)。液化油渣注入循環(huán)流化床的溫度為280°C,由對(duì)稱設(shè)置在均相區(qū)的2 個(gè)給料噴嘴注入，液化油渣占總進(jìn)料量的70wt%;余量的燃料為洗中煤， 其主要物化性質(zhì)與實(shí)施例1中所采用的洗中煤相同。粉狀的石灰與洗中
煤摻混進(jìn)料，Ca/S = 3。試驗(yàn)采用床下油槍點(diǎn)火方式，即先用煤粉建立CFB鍋爐循環(huán)，在約 850。C下采用雙噴嘴切線對(duì)稱向CFB爐膛內(nèi)慢慢噴入熱熔液化油渣。從火 焰觀察孔觀察熱熔油渣著火情況。在加入熱熔油渣燃料的同時(shí)減少給入 的煤粉量，并適當(dāng)調(diào)整一、二次風(fēng)量，保持床溫基本穩(wěn)定。試驗(yàn)結(jié)果表 明在85(TC開(kāi)始噴入熱態(tài)油渣燃料，可使熱熔油渣順利著火實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)燃 燒。在Ca/S-3， CFB爐膛溫度90(TC時(shí)，爐內(nèi)硫效率為是92%， S02排 放濃度為197ppm,氮氧化物排放指標(biāo)為186mg/m3,所有排放物指標(biāo)小于 國(guó)家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐的方法，包括以下步驟由煤直接液化工藝過(guò)程中減壓塔排出的熱熔的煤直接液化油渣經(jīng)加壓泵和管道輸送，供給給料噴嘴，經(jīng)給料噴嘴霧化后注入循環(huán)流化床鍋爐的過(guò)渡區(qū)或濃相區(qū)進(jìn)行燃燒，爐內(nèi)脫硫劑與煤一起給入；控制循環(huán)流化床鍋爐的床層溫度為700-1100℃，煤直接液化油渣的注入量占循環(huán)流化床鍋爐燃料總量的10-80wt％，且Ca/S摩爾比為1.0-3.2。
2. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述煤直接液化油渣的注 入量占循環(huán)流化床鍋爐燃料總量的20 - 60wt%。'
3. 按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于所述煤直接液化油渣的注 入量占循環(huán)流化床鍋爐燃料總量的40 - 50wt%。
4. 按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于Ca/S摩爾比為1. 5 - 2. 8。
5. 按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于Ca/S摩爾比為2. 0-2. 5。
6. 按照權(quán)利要求1或5所述的方法，其特征在于所述熱熔的液化油渣 通過(guò)循環(huán)流化床鍋爐過(guò)渡區(qū)二次風(fēng)口處設(shè)置的噴嘴噴入，并用蒸汽或壓縮 空氣作為霧化劑。
7. 按照權(quán)利要求6所述方法，其特征在于所述循環(huán)流化床鍋爐的床層 溫度為800°C - 950°C。
8. 按照權(quán)利要求1或7所述的方法，其特征在于使來(lái)自煤直接液化減 壓塔的熱熔的液化油渣首先經(jīng)加壓泵加壓，再經(jīng)由伴熱管線輸送至熱熔油 渣儲(chǔ)罐，然后經(jīng)循環(huán)流化床鍋爐給料泵加壓后，通過(guò)伴熱管線輸送至循環(huán) 流化床鍋爐的給料噴嘴。
9. 按照權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于所述煤直接液化油渣給料 噴嘴沿循環(huán)流化床鍋爐周向均布。
10. 按照權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于所述伴熱管線為套管伴 熱、電伴熱或蒸汽伴熱。
全文摘要
一種煤直接液化油渣熱法進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐的方法，包括以下步驟由煤直接液化工藝過(guò)程中減壓塔排出的熱熔的煤直接液化油渣經(jīng)加壓泵和管道輸送，供給給料噴嘴，經(jīng)過(guò)給料噴嘴霧化后注入循環(huán)流化床鍋爐的過(guò)渡區(qū)或濃相區(qū)進(jìn)行燃燒，爐內(nèi)脫硫劑與煤一起給入；控制循環(huán)流化床鍋爐的床層溫度為700-1100℃，煤直接液化油渣的注入量占循環(huán)流化床鍋爐燃料總量的10-80wt％，且Ca/S摩爾比為1.0-3.2，混合燃料在循環(huán)流化床鍋爐能正常燃燒，煙氣可達(dá)標(biāo)排放。本發(fā)明所提供的工藝方法為合理、有效、經(jīng)濟(jì)地利用煤直接液化油渣提供了一種可行的選擇。
文檔編號(hào)F23K5/20GK101109516SQ20071012062
公開(kāi)日2008年1月23日 申請(qǐng)日期2007年8月22日 優(yōu)先權(quán)日2007年8月22日
發(fā)明者任相坤, 劉永平, 劉福榮, 孫志忠, 李東鵬, 李紅凱, 毛中勝, 蔣立翔, 高聚忠 申請(qǐng)人:神華集團(tuán)有限責(zé)任公司;中國(guó)神華煤制油有限公司;神華神東電力有限責(zé)任公司