本實(shí)用新型屬于托盤成型技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種木塑托盤及其注壓模具。

背景技術(shù)：

托盤可用來存放、裝載、搬運(yùn)貨物，是現(xiàn)代化物流倉(cāng)儲(chǔ)中必不可少的物流設(shè)備之一。其中木制托盤因其材料資源有限，容易蟲蛀潮濕等原因，不符合智能制造的需求。而塑料托盤因其外觀漂亮、性能獨(dú)特，廣泛應(yīng)用于企業(yè)內(nèi)部流通，特別是在智能倉(cāng)儲(chǔ)中應(yīng)用較多。但是目前托盤市場(chǎng)中木制托盤占90%，而塑料托盤僅占8%左右，市場(chǎng)份額較少。究其原因主要是因?yàn)樗芰贤斜P結(jié)構(gòu)復(fù)雜，一次注射成型成本較高，很難推廣。

塑料托盤目前有四種成型方式：第一種是注塑成型法。該方法生產(chǎn)的塑料托盤制品平整、光潔、挺括、密實(shí)，產(chǎn)品設(shè)計(jì)自由度較大，分為雙面型整體式塑料托盤和雙面型組裝式塑料托盤。其中雙面型整體式托盤一般產(chǎn)品自重在15千克/塊以上，形狀比較復(fù)雜，要求鎖模力在2500噸以上的注塑機(jī)生產(chǎn)。該類托盤造型復(fù)雜，投資大，成本也比較高，一般塑料加工廠采用此法并不多。第二種是擠出－中空吹塑成型法。該方法與一般的中空制品吹塑成型方法相類似，因其產(chǎn)品較大，且為雙面型，需要較大的擠出機(jī)、合模機(jī)和模具等。第三種是真空吸塑成型法。該法生產(chǎn)成型需要大型的真空吸塑設(shè)備，設(shè)備費(fèi)用較低，模具費(fèi)用也較低，但產(chǎn)品壁厚不均勻。第四種是擠出成型法，該法生產(chǎn)的塑料托盤均為組裝式，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)單一，強(qiáng)度不穩(wěn)定。

木塑材料（Wood-Plastic Composites, WPC）是國(guó)內(nèi)外近年蓬勃興起的一類新型復(fù)合材料。是指利用聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯等，代替通常的樹脂膠粘劑，與超過 35%-70%以上的木粉、稻殼、秸稈等廢植物纖維混合成新的木質(zhì)材料。木塑材料的優(yōu)勢(shì)在于（1）來源豐富，成本低廉。（2）防水、防潮、防蟲、防白蟻。（3）高環(huán)保性、無污染、無公害、可循環(huán)利用。（4）高防火性。（5）可加工性好。（6）不龜裂，不膨脹，不變形。

但是木塑制品原材料是塑料+木粉（35%-70%）+偶聯(lián)劑+其他,熔融后流動(dòng)性非常差，受注塑模具結(jié)構(gòu)及注塑機(jī)注射壓力、注射速度和鎖模力的限制，成型較大制品時(shí)，木塑材料很難順利充滿模腔。解決這一問題，目前主要靠提高注射壓力、注射速度和鎖模力等一味提高注塑機(jī)參數(shù)的方法來解決，成本盲目增加，耗能較大。

木塑材料雖然成本低廉，但其成型有明顯的缺陷，就是其流動(dòng)性不足，很容易出現(xiàn)欠注，尤其是一次成型大尺寸木塑制品。目前解決這一問題的方法主要是提高注射壓力、注射速度和鎖模力，工藝成本較高，耗能較大，對(duì)成型設(shè)備要求較高。而且在制品較大時(shí)，很容易出現(xiàn)短射，成形不完整。

注壓成型方法是對(duì)模具施加低鎖模力的情況下，先不完全閉合模具，施加較小的注射壓力就可以注滿模具型腔，然后再壓縮模具使其完全閉合，來成型制品。注壓成型需要使用具備二次鎖模裝置的注塑機(jī)才能完成模具的二次壓縮，該設(shè)備價(jià)格較高，不適合所有的注塑工廠。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型所要解決的是現(xiàn)有木塑材料注塑困難，生產(chǎn)成本高，并且無法一次注塑成型大中型木塑托盤，注塑模具價(jià)格高等技術(shù)問題，從而提供一種注壓成本低，容易一次成型的木塑托盤的注壓模具。

為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型所采用的技術(shù)方案如下：

一種木塑托盤的注壓模具，包括定模組件、動(dòng)模組件和壓縮組件，定模組件的上模板上設(shè)置有楔形槽和托盤腳槽，動(dòng)模組件的下模板上設(shè)置有楔形塊和鑲件，楔形塊與楔形槽相配合，鑲件與托盤腳槽相配合；壓縮組件的油馬達(dá)安裝在動(dòng)模組件的支撐板上，壓縮組件的齒輪安裝在油馬達(dá)的輸出軸上并與齒條相嚙合，齒條的一端固定在動(dòng)模組件的下模墊板上。

所述定模組件包括上模底板和上模板，上模板固定安裝在上模底板的下端，在上模板的下端面設(shè)置楔形槽，在楔形槽之間設(shè)置有托盤腳槽。

在上模板的下端面設(shè)置有彈簧限位孔。

所述動(dòng)模組件包括下模板、下模墊板、墊塊、支撐板、頂出墊板和下模底板，下模板固定安裝在下模墊板的上端面，上模板的上端面設(shè)置有楔形塊，楔形塊與楔形槽相對(duì)應(yīng)；在楔形塊之間設(shè)置有鑲件，鑲件與托盤腳槽相對(duì)應(yīng)；在下模墊板的下端安裝有墊塊，在墊塊的下端安裝有支撐板，支撐板的下端安裝有頂出墊板，頂出墊板安裝在下模底板上。

在下模板的上端面設(shè)置有彈簧，彈簧與上模板上的彈簧限位孔相對(duì)應(yīng)。

所述壓縮組件包括油馬達(dá)、齒輪和齒條，油馬達(dá)安裝在動(dòng)模組件的支撐板的下端，齒輪與油馬達(dá)的輸出軸連接并與齒條相嚙合，齒條的一端固定在動(dòng)模組件的下模墊板的下端。

在墊塊上設(shè)置有限位孔，在下模墊板上與限位孔相對(duì)應(yīng)的位置安裝有限位螺釘，限位螺釘?shù)南露瞬迦胂尬豢變?nèi)。限位螺釘和限位孔的設(shè)置限定了齒條向上移動(dòng)的距離，保證托盤的質(zhì)量。

本實(shí)用新型能夠在普通注射機(jī)上進(jìn)行木塑托盤的一次成型，尤其是大中型木塑托盤，擴(kuò)大常規(guī)注射機(jī)的使用范圍，有效縮短托盤的成型周期，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。通過齒輪齒條的傳動(dòng)實(shí)現(xiàn)壓縮動(dòng)作，壓縮距離和速度容易調(diào)節(jié)，可以根據(jù)成型制品的性能需要，進(jìn)行壓縮距離和速度的調(diào)節(jié)，并且控制精度高，位移檢測(cè)誤差小。設(shè)計(jì)了楔塊結(jié)構(gòu)，保證了注射壓縮模具的定位精度，并克服了容易漏料的缺陷。在模具設(shè)計(jì)頂出系統(tǒng)時(shí)，可以靈活調(diào)整頂出墊板的高度, 調(diào)整頂出距離，避免頂出系統(tǒng)與齒條發(fā)生干涉。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

如圖1所示，一種木塑托盤的注壓模具，包括定模組件、動(dòng)模組件和壓縮組件，定模組件的上模板2上設(shè)置有楔形槽2-1和托盤腳槽2-3，動(dòng)模組件的下模板4上設(shè)置有楔形塊4-1和鑲件21，楔形塊4-1與楔形槽2-1相配合，鑲件21與托盤腳槽2-3相配合；壓縮組件的油馬達(dá)8安裝在動(dòng)模組件的支撐板7上，壓縮組件的齒輪19安裝在油馬達(dá)8的輸出軸上并與齒條17相嚙合，齒條17的一端固定在動(dòng)模組件的下模墊板5上。

具體地，所述定模組件包括上模底板1和上模板2，上模板2固定安裝在上模底板1的下端，在上模板2的下端面設(shè)置楔形槽2-1，在楔形槽2-1之間設(shè)置有托盤腳槽2-3。

優(yōu)選地，在上模板2的下端面設(shè)置有彈簧限位孔2-2。

所述動(dòng)模組件包括下模板4、下模墊板5、墊塊6、支撐板7、頂出墊板9和下模底板11，下模板4通過螺釘固定安裝在下模墊板5的上端面。且上模板2和下模板4組成托盤的模具型腔。在下模板4的上端面設(shè)置有彈簧3，彈簧3與上模板2上的彈簧限位孔2-2相對(duì)應(yīng)。

上模板4的上端面設(shè)置有楔形塊4-1，楔形塊4-1與楔形槽2-1相對(duì)應(yīng)。在楔形塊4-1之間設(shè)置有鑲件21，鑲件21與托盤腳槽2-3相對(duì)應(yīng)。在下模墊板5的下端安裝有墊塊6。在墊塊6上設(shè)置有限位孔6-1，在下模墊板5上與限位孔6-1相對(duì)應(yīng)的位置安裝有限位螺釘20，限位螺釘20的下端插入限位孔6-1內(nèi)。限位螺釘和限位孔的設(shè)置限定了齒條向上移動(dòng)的距離，保證托盤的質(zhì)量。

在墊塊6的下端安裝有支撐板7，支撐板7的下端安裝有頂出墊板9，頂出墊板9安裝在下模底板11上。在模具設(shè)計(jì)頂出系統(tǒng)時(shí)，可以靈活調(diào)整頂出墊板的高度，調(diào)整頂出距離，避免頂出系統(tǒng)與齒條發(fā)生干涉。

所述壓縮組件包括油馬達(dá)8、齒輪19和齒條17，油馬達(dá)8安裝在動(dòng)模組件的支撐板7的下端，齒輪19與油馬達(dá)8的輸出軸連接并與齒條17相嚙合，齒條17的一端固定在動(dòng)模組件的下模墊板5的下端。

本實(shí)用新型上模板2和下模板4組成托盤的模具型腔。上模板2與下模板4之間通過彈簧3預(yù)留一定的壓縮間隙，間隙值可通過施加不同型號(hào)的彈簧來調(diào)節(jié)。為了更好的進(jìn)行模具定位，防止木塑熔體通過壓縮間隙外泄，在上模板2和下模板4之間設(shè)計(jì)了楔塊機(jī)構(gòu)，楔塊兩側(cè)面分別為斜面和直面，直面可防止熔體外泄，斜面可進(jìn)行定位。模具的壓縮功能主要由齒輪19和齒條17來完成，壓縮動(dòng)力來源于油馬達(dá)8，油馬達(dá)通過螺釘固定在支撐板7上，齒輪19連接在油馬達(dá)輸出軸上，齒條17通過螺釘固定在下模墊板5上，油馬達(dá)8轉(zhuǎn)動(dòng)，帶動(dòng)齒輪19與齒條17傳動(dòng)，使齒條17上下移動(dòng)，向上移動(dòng)實(shí)施壓縮動(dòng)作，推動(dòng)下模墊板5和下模板4向上完成壓縮動(dòng)作，齒條向下移動(dòng)，完成模具的復(fù)位動(dòng)作。為了限制壓縮距離，在墊塊6與下模墊板5之間設(shè)計(jì)了限位螺釘20，限定齒條上下移動(dòng)的距離，保證了模具壓縮運(yùn)動(dòng)和復(fù)位動(dòng)作的實(shí)現(xiàn)。

工作過程：1、在注射機(jī)主合模機(jī)構(gòu)作用下模具進(jìn)行首次合模，但在上模板2與下模板4之間預(yù)留一定的間隙，間隙同時(shí)靠彈簧3來支撐。

2、在相對(duì)較低的注射壓力下，預(yù)設(shè)量的熔料順利填充模具型腔；

3、注射完畢，油馬達(dá)8帶動(dòng)齒輪19和齒條17運(yùn)動(dòng)，進(jìn)行壓縮動(dòng)作，木塑熔體和彈簧3被壓縮，上模板2與下模板4完全閉合，完成壓縮動(dòng)作，實(shí)施壓縮成型。

4、冷卻，制品成型固化。

5、頂出裝置動(dòng)作將制件推出，同時(shí)油馬達(dá)8帶動(dòng)齒輪19和齒條17反向運(yùn)動(dòng)，將下模墊板5和下模板4實(shí)施復(fù)位，彈簧3輔助完成動(dòng)模側(cè)復(fù)位，至此，成型過程完成一個(gè)周期。