專利名稱：一種線圈包膠模具及方法
技術領域：
本發(fā)明涉及制造領域，更具體的說，是涉及一種線圈包膠模具及系統(tǒng)。
背景技術：
線圈是電磁元件的必要組成之一，線圈主要包括由熱固性塑料壓制而成的骨架、 纏繞在骨架凹槽內(nèi)的漆包線和包裹在漆包線外部的橡膠層。目前，線圈的包膠加工普遍采用手工包膠，先在骨架的凹槽內(nèi)用橡膠纏繞在漆包線上，然后放入烘箱中進行硫化成型，再手工切削成圖紙所需的尺寸。但手工包膠會造成切削時的用力不均勻、包膠層數(shù)的不確定、 硫化時間過長以及硫化工程中包膠部分會產(chǎn)生氣泡等問題，綜上，手工包膠不能保證線圈尺寸的一致，生產(chǎn)效率低。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明提供了一種線圈包膠模具及方法，以克服現(xiàn)有技術中手工包膠導致的線圈尺寸不一致，生產(chǎn)效率低的問題。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案一種線圈包膠模具，包括設置在頂部的上模板；設置在底部的下模板；還包括設置在所述下模板頂端的中模板，所述下模板設置有若干放置槽和至少一個定位孔；所述中模板的底部套設有第一鑲件，所述第一鑲件與所述放置槽對應位置設有凹槽，所述下模板在第一鑲件的凹槽正下端設有第二鑲件。優(yōu)選的，所述上模板與所述中模板為無縫連接。優(yōu)選的，所述中模板與所述下模板通過螺釘固定在一起。優(yōu)選的，還包括導柱，所述導柱設置在所述下模板的定位孔中，與所述中模板相連接。優(yōu)選的，所述第一鑲件的凹槽上方設置有用于橡膠流通的通孔。優(yōu)選的，所述第二鑲件設置有出線口。優(yōu)選的，所述放置槽內(nèi)設有用于固定線圈的固定型芯。一種線圈包膠方法，包括將纏繞了橡膠的線圈置于下模板的放置槽中，并用固定型芯固定線圈，蓋上中模板和上模板，所述上模板中放置有橡膠；將安裝好的模具放入硫化機進行壓制。優(yōu)選的，將硫化設備的儀表的最小刻度更改為0. OlMPa，保證硫化機壓力的精準， 防止線圈骨架的壓裂。優(yōu)選的，所述橡膠為氟硅橡膠。經(jīng)由上述的技術方案可知，與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供了一種線圈包膠模具及方法，通過使用本發(fā)明提供的模具，保證了線圈尺寸的一致性，并將硫化設備的壓力儀表進行了改造，有效的控制壓力，避免利用模具壓制線圈包膠過程中骨架被壓裂和漆包線斷裂的問題，在此基礎上，本發(fā)明還采用特定材質(zhì)的橡膠，使加工后的線圈達到耐油、防止擊穿
3和絕緣的效果。


為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)提供的附圖獲得其他的附圖。圖1為本發(fā)明實施例提供的線圈包膠模具的結構圖；圖2為本發(fā)明提供的線圈包膠模具的部分結構圖；圖3為本發(fā)明提供的線圈包膠模具的部分結構圖；圖4為本發(fā)明提供的線圈包膠模具的部分結構圖；圖5為本發(fā)明提供的線圈包膠模具的部分結構圖；圖6為本發(fā)明提供的線圈包膠模具的部分結構圖；圖7為本發(fā)明提供的線圈包膠模具的部分結構圖。
具體實施例方式下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。一種線圈包膠模具，如圖1所示，包括設置在頂部的上模板1 ；設置在底部的下模板3 ；還包括設置在所述下模板頂端的中模板2，所述下模板3設置有若干放置槽和至少一個定位孔；所述中模板2的底部套設有第一鑲件5，所述第一鑲件5與所述放置槽對應位置設有凹槽，所述下模板在第一鑲件的凹槽正下端設有第二鑲件6。優(yōu)選的，所述上模板與所述中模板為無縫連接。優(yōu)選的，所述中模板與所述下模板通過螺釘8固定在一起。優(yōu)選的，還包括導柱7，所述導柱7設置在所述下模板的定位孔中，與所述中模板相連接。優(yōu)選的，所述第一鑲件的凹槽上方設置有用于橡膠流通的通孔。優(yōu)選的，所述第二鑲件設置有出線口。優(yōu)選的，所述放置槽內(nèi)設有用于固定線圈的固定型芯4。圖2為本發(fā)明提供的模具的俯視圖，其中放置槽用于放置待包膠加工的線圈。圖3 為下模板的主視圖。圖4、圖5分別為中模板的俯視圖和主視圖。圖6、圖7分別為上模板的俯視圖和主視圖?，F(xiàn)列舉一個采用本發(fā)明提供的模具對線圈進行包膠的具體的實施例，為最優(yōu)實施例。一種線圈包膠方法，包括將纏繞了橡膠的線圈置于下模板3的放置槽中，并用固定型芯4固定線圈，蓋上中模板2和上模板1，所述上模板中放置有橡膠；將安裝好的模具放入硫化機進行壓制。
優(yōu)選的，將硫化設備的儀表的最小刻度更改為0. OlMPa，保證硫化機壓力的精準， 防止線圈骨架的壓裂。優(yōu)選的，所述橡膠為氟硅橡膠。采用本發(fā)明提供的模具對線圈進行包膠的方法為在線圈包膠處用0. 5mm的專用橡膠纏繞，然后將線圈置于下模板的放置槽中，放置的過程中注意漆包線的出線位置，然后將中模板蓋上，注意不要壓到漆包線，同時將固定型芯安裝好，最后合上上模板，同時在上模板放入專用橡膠，置入硫化機壓制。由于在線圈包膠時經(jīng)常會發(fā)生壓力過大造成銅線擠斷或者在壓力小時包膠不滿的問題，經(jīng)過反復試驗得出是因為平板硫化機的壓力表靈敏度差，壓力不能很好的控制。如果壓力過小，則橡膠流動慢，會出現(xiàn)包膠不滿；壓力偏大，則會通過壓力傳遞擠斷骨架線圈的銅線。本發(fā)明通過反復試驗得出線圈壓制的最好壓力，對硫化設備的壓力儀表進行了改造，將壓力表的最小刻度更改為0. OlMPa，這樣能夠有效的控制壓力，壓制出的零件包膠和骨架結構均完好無損，并通過反復試驗，零件各項性能都達到設計要求。在膠料方面，由于設計人員要求膠料能夠滿足-60°C -200°C的高低溫，并且短暫耐高溫230°C，針對這種情況我們分別采用丁腈橡膠、氟橡膠、氟硅橡膠三種膠料進行壓制試驗，然后再對比各項物理性能(耐油、擊穿電阻、絕緣電阻)，看其是否達到設計要求。經(jīng)過紅油浸泡、線圈配對做擊穿電阻、絕緣電阻試驗，發(fā)現(xiàn)氟硅橡膠能夠滿足設計要求。綜上所述與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供了一種線圈包膠模具及方法，通過使用本發(fā)明提供的模具，保證了線圈尺寸的一致性，并將硫化設備的壓力儀表進行了改造，有效的控制壓力，避免利用模具壓制線圈包膠過程中骨架被壓裂和漆包線斷裂的問題，在此基礎上，本發(fā)明還采用特定材質(zhì)的橡膠，使加工后的線圈達到耐油、防止擊穿和絕緣的效果。對所提供的實施例的上述說明，使本領域專業(yè)技術人員能夠實現(xiàn)或使用本發(fā)明。 對這些實施例的多種修改對本領域的專業(yè)技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所提供的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
權利要求
1.一種線圈包膠模具，其特征在于，包括設置在頂部的上模板；設置在底部的下模板；還包括設置在所述下模板頂端的中模板，所述下模板設置有若干放置槽和至少一個定位孔；所述中模板的底部套設有第一鑲件，所述第一鑲件與所述放置槽對應位置設有凹槽， 所述下模板在第一鑲件的凹槽正下端設有第二鑲件。
2.根據(jù)權利要求1所述模具，其特征在于，所述上模板與所述中模板為無縫連接。
3.根據(jù)權利要求1所述模具，其特征在于，所述中模板與所述下模板通過螺釘固定在一起。
4.根據(jù)權利要求1所述模具，其特征在于，還包括導柱，所述導柱設置在所述下模板的定位孔中，與所述中模板相連接。
5.根據(jù)權利要求1所述模具，其特征在于，所述第一鑲件的凹槽上方設置有用于橡膠流通的通孔。
6.根據(jù)權利要求1所述模具，其特征在于，所述第二鑲件設置有出線口。
7.根據(jù)權利要求1所述模具，其特征在于，所述放置槽內(nèi)設有用于固定線圈的固定型芯。
8.—種線圈包膠方法，其特征在于，包括將纏繞了橡膠的線圈置于下模板的放置槽中，并用固定型芯固定線圈，蓋上中模板和上模板，所述上模板中放置有橡膠；將安裝好的模具放入硫化機進行壓制。
9.根據(jù)所述線圈包膠方法，其特征在于，將硫化設備的儀表的最小刻度更改為 O.OlMPa，保證硫化機壓力的精準，防止線圈骨架的壓裂。
10.根據(jù)所述線圈包膠方法，其特征在于，所述橡膠為氟硅橡膠。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種線圈包膠模具及方法，通過使用本發(fā)明提供的模具，保證了線圈尺寸的一致性，并將硫化設備的壓力儀表進行了改造，有效的控制壓力，避免利用模具壓制線圈包膠過程中骨架被壓裂和漆包線斷裂的問題，在此基礎上，本發(fā)明還采用特定材質(zhì)的橡膠，使加工后的線圈達到耐油、防止擊穿和絕緣的效果。
文檔編號B29C33/12GK102366978SQ20111036718
公開日2012年3月7日 申請日期2011年11月17日 優(yōu)先權日2011年11月17日
發(fā)明者劉安中, 劉慶獻, 宋玉輝, 王志勇, 郭梅 申請人:中國航天科技集團公司烽火機械廠