專利名稱：一種適用于小限界的鐵路貨車車廂的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬于鐵路運(yùn)輸設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種鐵路貨車車廂結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的鐵路貨車車廂結(jié)構(gòu)如圖5、圖6和圖7所示，由地板1、側(cè)墻板2、端墻板3、側(cè)立柱5、端梁11、側(cè)梁12、橫向梁13、角柱7、角柱板8等部件構(gòu)成。端梁11、側(cè)梁12、橫向梁13焊接成一個(gè)矩形框架結(jié)構(gòu)，地板I焊接在框架結(jié)構(gòu)的上方，端梁11位于地板I的前后兩端，側(cè)梁13位于地板I的左右兩側(cè)，橫向梁13沿地板I的長度方向分布，側(cè)梁12與橫向梁13相互垂直。側(cè)梁12的外側(cè)面與側(cè)墻板2焊接固定，在矩形框架結(jié)構(gòu)的四個(gè)角上各設(shè)置有一個(gè)角柱7，側(cè)墻板2的兩端通過角柱板8焊接在對應(yīng)的角柱7上，側(cè)墻板2的底邊與側(cè)梁12焊接。在側(cè)墻板2的外側(cè)面設(shè)置多個(gè)相互平行的側(cè)立柱5，側(cè)立柱5的底部與側(cè)梁12焊接。在地板I的兩端設(shè)置端墻板3，該端墻板3的底邊與端梁11焊接，端墻板3的兩側(cè)邊與對應(yīng)的角柱7焊接。以上結(jié)構(gòu)存在的主要不足在于:(I)對于車輛限界的應(yīng)變效果不佳，尤其當(dāng)車輛側(cè)墻下部與地板連接處的寬度需滿足機(jī)械化(如:電鏟)卸散裝貨物時(shí)，對于該高度處較小限界寬度(如:南部非洲的鐵路限界)的適應(yīng)性差，影響車輛運(yùn)行安全；(2)由于角柱通常采用壓型角鋼或者冷彎矩形空心型鋼，或者采用槽鋼與角柱板組焊而成，在生產(chǎn)過程中，制造工序較多，增加了制造復(fù)雜度及產(chǎn)品成本；( 3 )車廂自重 較大，降低運(yùn)輸效率，也會(huì)增加機(jī)車牽弓I能耗。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型旨在提供一種適應(yīng)小限界條件下，滿足機(jī)械化裝卸貨物，且不超限界的鐵路貨車車廂，且制造簡單、自重小、運(yùn)輸安全、高效。為此，本實(shí)用新型所采用的技術(shù)方案是:一種適用于小限界的鐵路貨車車廂，包括地板(I)、位于地板(I)兩側(cè)的側(cè)墻板(2 )和位于地板(I)兩端的端墻板(3 )，關(guān)鍵在于:所述側(cè)墻板(2)的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板(I)搭接焊固，所述端墻板(3)的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板(I)搭接焊固，所述端墻板(3)的兩側(cè)與側(cè)墻板(2)的對應(yīng)端搭接焊固。優(yōu)選為，所述地板(I)的兩側(cè)向上彎折形成上翻邊，側(cè)墻板(2)的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板(I)的對應(yīng)上翻邊搭接焊固；所述端墻板(3)的下部向內(nèi)彎折成傾角后再翻邊與地板(I)的上表面搭接焊固；所述端墻板(3)的兩側(cè)通過直角翻邊與側(cè)墻板(2)的對應(yīng)端搭接焊固。該結(jié)構(gòu)在側(cè)墻板上的折彎一次，在端墻板上折彎四次，在理論上，也可以采用在側(cè)墻板上的折彎四次，在端墻板上折彎一次，或者在側(cè)墻板上的折彎兩次，在端墻板上折彎三次等多種方案，但是，由于側(cè)墻板相比端墻板的尺寸更大，折彎相對困難，因此，設(shè)置時(shí)，盡量減少在側(cè)墻板上的折彎次數(shù)，選擇在端墻板上折彎，以提高折彎工藝的可行性，降低折彎工藝難度。在所述側(cè)墻板(2 )上焊接有相互平行的側(cè)立柱(5 )，在側(cè)墻板(2 )的兩端部位置焊接有相互平行的側(cè)橫帶(4)，在所述端墻板(3)上焊接有與側(cè)橫帶(4)數(shù)量相同且位置對應(yīng)的端橫帶(6 ),所述端橫帶(6 )兩端分別與對應(yīng)側(cè)的位于同一高度的側(cè)橫帶(4 )的一端焊接固定，所述側(cè)橫帶(4)的另一端與側(cè)墻板(2)端部的側(cè)立柱(5)的側(cè)面焊接固定。通過設(shè)置側(cè)立柱、側(cè)橫帶、端橫帶的方式來提高車廂的整體強(qiáng)度，并最大限度地控制了車廂自重。在所述地板(I)的底部焊接有端梁(11)、側(cè)梁(12)和橫向梁(13)，側(cè)梁(12)斷面為槽形且腹板(12a)與側(cè)墻板(2)下部的傾斜角度相同，橫向梁(13)沿地板(I)的長度方向分布，側(cè)梁(12)與橫向梁(13)相互垂直布置。側(cè)梁采用斷面為槽形且腹板有傾角的結(jié)構(gòu)，且腹板的傾角與側(cè)墻板下部的傾斜角度相同，在適應(yīng)小限界鐵路需要的前提下，最大限度地提高了車廂的裝載量，同時(shí)保證了整個(gè)車廂的美觀協(xié)調(diào)及車輛運(yùn)輸?shù)陌踩浴Ｋ鰝?cè)立柱(5)的斷面為槽形，且側(cè)立柱(5)與橫向梁(13)數(shù)量相同、位置對應(yīng)，側(cè)立柱(5)在側(cè)墻板(2)下部向內(nèi)彎折成傾角位置處相應(yīng)地內(nèi)折相同角度，側(cè)立柱(5)下部的內(nèi)側(cè)面與側(cè)梁(12)的腹板(12a)焊接。側(cè)立柱與橫向梁對應(yīng)設(shè)置，且側(cè)立柱為內(nèi)折彎結(jié)構(gòu)，與帶傾角的側(cè)梁相匹配，使橫向梁、側(cè)梁、側(cè)立柱之間構(gòu)成力傳遞，進(jìn)一步提高了車廂強(qiáng)度，提高了車輛運(yùn)輸?shù)陌踩?。該結(jié)構(gòu)與傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的不同在于:側(cè)墻板和端墻板的下部分別設(shè)置有向內(nèi)彎折的傾角；取消了傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)中的角柱和角柱板；進(jìn)一步，側(cè)立柱為內(nèi)折彎的結(jié)構(gòu)，側(cè)梁采用斷面為槽形且腹板有傾角的結(jié)構(gòu)。其有益效果是:(I)側(cè)墻板和端墻板的下部有內(nèi)折彎傾角，利于散裝物卸貨干凈，殘存少，避免一些腐蝕物質(zhì)存積對角落處造成腐蝕；(2)側(cè)墻下部有可隨車輛限界輪廓調(diào)整的內(nèi)傾角，最大限度利用限界，并減少機(jī)械卸貨對側(cè)墻板、端墻板的損傷；(3)結(jié)構(gòu)簡潔，制造簡單，車輛自重低，強(qiáng)度可靠，運(yùn)輸效率高。(4)重載時(shí)車輛重心低，提高了車輛運(yùn)行的穩(wěn)定性和安全性。

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為圖1的A向視圖。圖3為圖1的I部放大圖。圖4為圖1的B向端視圖。圖5為傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。圖6為圖5的A向視圖。圖7為圖5的B向端視圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖和實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明。結(jié)合圖1——圖4所示的適用于小限界的鐵路貨車車廂，由地板1、兩個(gè)側(cè)墻板2、兩個(gè)端墻板3、多根側(cè)橫帶4、多根側(cè)立柱5、多根端橫帶6、端梁11、側(cè)梁12、橫向梁13等組成。側(cè)墻板2位于地板I左 右兩側(cè)、端墻板3位于地板I的前后兩端，圖1實(shí)質(zhì)為觀察者站在車廂的左(右)方位的視圖，圖4是實(shí)質(zhì)為觀察者站在車廂的前(后)方位的視圖。地板I的兩側(cè)向上彎折形成上翻邊，側(cè)墻板2的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板I的對應(yīng)上翻邊搭接焊固(如圖4);端墻板3的下部向內(nèi)彎折成傾角后再翻邊與地板I的上表面搭接焊固(如圖3);端墻板3的兩側(cè)通過直角翻邊與側(cè)墻板2的對應(yīng)端搭接焊固(如圖2)。也可以是，地板I的兩側(cè)向上彎折形成上翻邊，端墻板3的下部向內(nèi)彎折成傾角后再翻邊與地板I的對應(yīng)上翻邊搭接焊固；側(cè)墻板2的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板I的上表面搭接焊固；側(cè)墻板2的兩側(cè)通過直角翻邊與端墻板3的對應(yīng)端搭接焊固；或者其它結(jié)構(gòu)形式，只要滿足側(cè)墻板2的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板I搭接焊固，端墻板3的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板I搭接焊固，端墻板3的兩側(cè)與側(cè)墻板2的對應(yīng)端搭接焊固即可。在側(cè)墻板2上焊接有相互平行的多根側(cè)立柱5，在側(cè)墻板2的兩端部位置焊接有相互平行的多根側(cè)橫帶4，在端墻板3上焊接有與側(cè)橫帶4數(shù)量相同且位置對應(yīng)的端橫帶6，端橫帶6兩端分別與對應(yīng)側(cè)的位于同一高度的側(cè)橫帶4的一端焊接固定，側(cè)橫帶4的另一端與側(cè)墻板2端部的側(cè)立柱5的側(cè)面焊接固定。端梁11、側(cè)梁12、橫向梁13焊接成一個(gè)矩形框架結(jié)構(gòu)，焊接在地板I的底部，端梁11位于地板I的前后兩端，側(cè)梁13位于地板I的左右兩側(cè)，橫向梁13沿地板I的長度方向分布，側(cè)梁12與橫向梁13相互垂直。如圖4，側(cè)梁12斷面為槽形且腹板12a與側(cè)墻板2下部的傾斜角度相同。側(cè)立柱5的斷面為槽形，且側(cè)立柱5與橫向梁13數(shù)量相同、位置對應(yīng)，側(cè)立柱5在側(cè)墻板2下部向內(nèi)彎折成傾角位置處相應(yīng)地內(nèi)折相同角度，側(cè)立柱5下部的內(nèi)側(cè)面與側(cè)梁12的腹板12a焊接。側(cè)立柱5內(nèi)折彎傾 角可隨限界輪廓進(jìn)行調(diào)整。
權(quán)利要求1.一種適用于小限界的鐵路貨車車廂，包括地板(1)、位于地板(1)兩側(cè)的側(cè)墻板(2)和位于地板(1)兩端的端墻板(3)，其特征在于:所述側(cè)墻板(2)的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板(1)搭接焊固，所述端墻板(3)的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板(I)搭接焊固，所述端墻板(3)的兩側(cè)與側(cè)墻板(2)的對應(yīng)端搭接焊固。
2.按照權(quán)利要求1所述的適用于小限界的鐵路貨車車廂，其特征在于:所述地板(I)的兩側(cè)向上彎折形成上翻邊，側(cè)墻板(2)的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板(I)的對應(yīng)上翻邊搭接焊固；所述端墻板(3)的下部向內(nèi)彎折成傾角后再翻邊與地板(I)的上表面搭接焊固；所述端墻板(3)的兩側(cè)通過直角翻邊與側(cè)墻板(2)的對應(yīng)端搭接焊固。
3.按照權(quán)利要求1或2所述的適用于小限界的鐵路貨車車廂，其特征在于:在所述側(cè)墻板(2)上焊接有相互平行的側(cè)立柱(5)，在側(cè)墻板(2)的兩端部位置焊接有相互平行的側(cè)橫帶(4)，在所述端墻板(3)上焊接有與側(cè)橫帶(4)數(shù)量相同且位置對應(yīng)的端橫帶(6)，所述端橫帶(6)兩端分別與對應(yīng)側(cè)的位于同一高度的側(cè)橫帶(4)的一端焊接固定，所述側(cè)橫帶(4)的另一端與側(cè)墻板(2)端部的側(cè)立柱(5)的側(cè)面焊接固定。
4.按照權(quán)利要求3所述的適用于小限界的鐵路貨車車廂，其特征在于:在所述地板(I)的底部焊接有端梁(11)、側(cè)梁(12)和橫向梁(13)，側(cè)梁(12)斷面為槽形且腹板(12a)與側(cè)墻板(2)下部的傾斜角度相同，橫向梁(13)沿地板(I)的長度方向分布，側(cè)梁(12)與橫向梁(13)相互垂直布置。
5.按照權(quán)利要求4所述的適用于小限界的鐵路貨車車廂，其特征在于:所述側(cè)立柱(5)的斷面為槽形，且側(cè)立柱(5)與橫向梁(13)數(shù)量相同、位置對應(yīng)，側(cè)立柱(5)在側(cè)墻板(2)下部向內(nèi)彎折成傾角位置處相應(yīng)地內(nèi)折相同角度，側(cè)立柱(5)下部的內(nèi)側(cè)面與側(cè)梁(12)的腹板(12a)焊接。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種適用于小限界的鐵路貨車車廂，包括地板(1)、位于地板(1)兩側(cè)的側(cè)墻板(2)和位于地板(1)兩端的端墻板(3)，所述側(cè)墻板(2)的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板(1)搭接焊固，所述端墻板(3)的下部向內(nèi)彎折成傾角后與地板(1)搭接焊固，所述端墻板(3)的兩側(cè)與側(cè)墻板(2)的對應(yīng)端搭接焊固。側(cè)墻板和端墻板的下部分別設(shè)置有向內(nèi)彎折的傾角；取消了傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)中的角柱和角柱板；進(jìn)一步，通過設(shè)置側(cè)立柱、側(cè)橫帶、端橫帶的方式來提高車廂的整體強(qiáng)度；且側(cè)立柱為內(nèi)折彎的結(jié)構(gòu)，側(cè)梁采用斷面為槽形且腹板有傾角的結(jié)構(gòu)，在適應(yīng)小限界鐵路需要的前提下，最大限度地提高了車廂的裝載量，制造簡單、自重小、運(yùn)輸安全、高效。
文檔編號(hào)B61D17/00GK203142680SQ20132013492
公開日2013年8月21日 申請日期2013年3月22日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月22日
發(fā)明者付玲 申請人:重慶長征重工有限責(zé)任公司