專利名稱:乘員約束帶用織帶、安全帶、安全帶裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及在車輛發(fā)生事故時(shí)為了約束乘員而使用的乘員約束帶的構(gòu)筑技術(shù)。
背景技術(shù):
例如在下述專利文獻(xiàn)1中記載了構(gòu)筑這種乘員約束帶的現(xiàn)有技術(shù)。在該專利文獻(xiàn)1中,關(guān)于作為約束車輛乘員的長尺狀的乘員約束帶的安全帶,提出了通過改良該安全帶所利用的纖維束及其編織構(gòu)成等,構(gòu)筑緊湊性和舒適性等優(yōu)良的安全帶的可能性。
專利文獻(xiàn)1特開2004-315984號(hào)公報(bào)但是,在設(shè)計(jì)這種安全帶時(shí),要求具有在發(fā)生車輛事故時(shí)能夠約束乘員的剛性的基本性能,在進(jìn)一步要求如上述專利文獻(xiàn)1所述的佩戴安全帶時(shí)的舒適性、從卷收器拉出安全帶的拉出性的情況下,還要求長尺寸的安全帶的輕量化。為了實(shí)現(xiàn)安全帶的輕量化,可以考慮減少安全帶纖維的纖維根數(shù)。但是,在只減少纖維根數(shù)的方法中,雖然能夠?qū)崿F(xiàn)輕量化,但是另一方面,有可能因纖維根數(shù)的減少而導(dǎo)致剛性降低,因而難以保持用于約束乘員的原有基本性能。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是鑒于上述問題提出的,其目的在于提供一種可以有效地同時(shí)實(shí)現(xiàn)車載乘員約束帶的剛性化和輕量化的技術(shù)。
為了解決上述問題而構(gòu)成本發(fā)明。另外,本發(fā)明能夠應(yīng)用于以汽車為首的車輛中的用作乘員約束裝置的座椅安全帶或安全帶等的構(gòu)筑技術(shù)中。
本發(fā)明的第一發(fā)明解決上述問題的本發(fā)明的第一發(fā)明是技術(shù)方案1所述的乘員約束帶用織帶。
本發(fā)明的乘員約束帶用織帶,被用作通過安全帶卷收器卷繞和拉出長尺狀的安全帶或飛機(jī)用的安全帶之類的乘員約束帶。該乘員約束帶用織帶,是通過以相互正交延伸的方式編織由合成纖維形成的經(jīng)紗(又稱為“縱紗”)和緯紗(又稱為“橫紗”)而構(gòu)成的。
特別是,在本發(fā)明的乘員約束帶用織帶中,經(jīng)紗和緯紗中的至少一方是采用下述合成纖維構(gòu)成的是在第一纖維中夾雜比該第一纖維熔點(diǎn)低的第二纖維的合成纖維,并且是在150℃以上、180sec(秒)以上的處理?xiàng)l件下使第二纖維熔融后,以20~60%的尺寸收縮率進(jìn)行收縮的高收縮性的合成纖維。在第一纖維中夾雜第二纖維的結(jié)構(gòu)中,包括在第一纖維中大致均勻地散布第二纖維的形態(tài)、在第一纖維中不均地散布第二纖維的形態(tài)等。這種高收縮性的合成纖維又被稱為“高收縮性合成纖維”或“高收縮絲”。另外,在本發(fā)明中,包括以下形態(tài)經(jīng)紗及緯紗中的任一方采用高收縮性的合成纖維構(gòu)成的形態(tài);和經(jīng)紗及緯紗都采用高收縮性的合成纖維構(gòu)成的形態(tài)。在這種情況下,可以使經(jīng)紗或緯紗的一部分或全部由高收縮性的合成纖維形成。作為該高收縮性的合成纖維,具體可以使用聚酯類纖維。經(jīng)紗、緯紗中的纖維的尺寸收縮率,即長度尺寸方向上的收縮程度,可通過在上述處理?xiàng)l件下得到的((處理后的長度-處理前的長度)/處理后的長度)×100來表示。該尺寸收縮率,例如可使用依據(jù)JIS L 1909的處理方法或測定方法導(dǎo)出。
在本發(fā)明的乘員約束帶用織帶中,由于經(jīng)紗和緯紗中的至少一方采用具有20~60%的尺寸收縮率的高收縮性的合成纖維構(gòu)成,所以在上述處理?xiàng)l件下對織帶進(jìn)行加熱時(shí),高收縮性的合成纖維中的熔點(diǎn)低的第二纖維優(yōu)先熔融,由此引起經(jīng)紗、緯紗向長度尺寸方向的收縮化和收斂化。由此,經(jīng)紗、緯紗收縮后的單絲材料的截面面積增大并變硬,從而提高了整個(gè)織帶的剛性。因此,以由包含高收縮性合成纖維的絲構(gòu)成的織帶的剛性提高的量,相應(yīng)地預(yù)先間拔經(jīng)紗、緯紗的纖維根數(shù),從而可以實(shí)現(xiàn)輕量化。由此,能夠得到該織帶的重量在60g/m以下、拉伸強(qiáng)度在25kN以上、六角耐磨損保持率在70%以上的乘員約束帶用織帶,從而能夠提供兼具剛性和輕量性的乘員約束帶。此時(shí),可通過依據(jù)JIS L10968.12.1A法的方法測定織帶的拉伸強(qiáng)度(強(qiáng)力),并可通過依據(jù)JIS D4604法的方法測定織帶的六角耐磨損保持率。
本發(fā)明的第二發(fā)明解決上述問題的本發(fā)明的第二發(fā)明是技術(shù)方案2所述的乘員約束帶用織帶。
本發(fā)明的該乘員約束帶用織帶,在技術(shù)方案1所述的結(jié)構(gòu)中,緯紗的每英寸(inch)的緯密在20根以下。
關(guān)于這種織帶的截面構(gòu)造,相對于以直線狀延伸的緯紗,經(jīng)紗形成曲線狀的所謂“卷曲(起伏現(xiàn)象)”地延伸。這是由將緯紗向使經(jīng)紗交替開合的部位打緯而進(jìn)行編織的、織物編織方法(編織構(gòu)造)產(chǎn)生的特有現(xiàn)象。在這種結(jié)構(gòu)中,通過將緯紗的緯密限制在20根以下,進(jìn)一步優(yōu)選17根以下,能夠使曲線狀的卷曲的曲折形狀穩(wěn)定,能夠緩和曲線部分的應(yīng)力集中。由此,可以進(jìn)一步同時(shí)提高織帶的剛性化和輕量化的性能。
本發(fā)明的第三發(fā)明解決上述問題的本發(fā)明的第三發(fā)明是技術(shù)方案3所述的乘員約束帶用織帶。
本發(fā)明的該乘員約束帶用織帶,在技術(shù)方案1或技術(shù)方案2所述的結(jié)構(gòu)中,經(jīng)紗和緯紗中至少一方采用由加捻紗線形成的絲材料或混雜無捻長絲的絲材料構(gòu)成。在本發(fā)明中,包括經(jīng)紗及緯紗中的任一方采用由加捻紗線形成的絲材料或混雜無捻長絲的絲材料構(gòu)成的形態(tài);和經(jīng)紗及緯紗都采用由加捻紗線形成的絲材料或混雜無捻長絲的絲材料構(gòu)成的形態(tài)。通過使用這種絲材料,由于纖維之間的纏繞力增大而使抱合力提高,因而能夠進(jìn)一步提高織帶的剛性。特別是,使用混雜無捻長絲的絲材料時(shí),與使用由加捻紗線形成的絲材料相比,能夠抑制材料成本升高,從而能夠?qū)崿F(xiàn)乘員約束帶用織帶的制造成本的降低。
本發(fā)明的第四發(fā)明解決上述問題的本發(fā)明的第四發(fā)明是技術(shù)方案4所述的安全帶。
本發(fā)明的安全帶是采用技術(shù)方案1至技術(shù)方案3中任一項(xiàng)所述的乘員約束帶用織帶構(gòu)成的乘員約束帶。根據(jù)這種結(jié)構(gòu),可以同時(shí)實(shí)現(xiàn)安全帶的剛性化和輕量化。
本發(fā)明的第五發(fā)明解決上述問題的本發(fā)明的第五發(fā)明是技術(shù)方案5所述的安全帶裝置。
本發(fā)明的安全帶裝置,至少包括技術(shù)方案4所述的安全帶、安全帶卷收器、帶扣、舌片。安全帶卷收器,具有卷繞和拉出安全帶的功能,形成在卷收器外殼內(nèi)收容卷軸的結(jié)構(gòu)。該安全帶卷收器,也可以設(shè)置用于驅(qū)動(dòng)卷軸的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)、控制該驅(qū)動(dòng)的控制機(jī)構(gòu)。設(shè)在安全帶上的舌片,在佩戴安全帶時(shí)與固定在車輛上的帶扣扣合。根據(jù)這種結(jié)構(gòu),可以提供一種能夠同時(shí)實(shí)現(xiàn)安全帶的剛性化和輕量化的安全帶裝置。
發(fā)明效果如上所述,根據(jù)本發(fā)明,關(guān)于以相互正交延伸的方式編織由合成纖維形成的經(jīng)紗和緯紗而成的乘員約束帶用織帶,特別是經(jīng)紗和緯紗中至少一方采用高收縮性的合成纖維構(gòu)成,因此可以提供一種能夠有效地同時(shí)實(shí)現(xiàn)乘員約束帶的剛性化和輕量化的技術(shù)。
圖1是表示本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式的安全帶裝置100的簡要結(jié)構(gòu)的圖。
圖2是本實(shí)施方式(實(shí)施例1至實(shí)施例9)以及比較例關(guān)于構(gòu)成圖1中的安全帶110的安全帶用織帶的織制條件和織帶物理性能的一覽表。
圖3是表示本實(shí)施方式的低熔點(diǎn)聚酯纖維(高收縮絲)的簡要結(jié)構(gòu)的圖。
具體實(shí)施例方式
下面,參照附圖詳細(xì)說明本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式。
在本實(shí)施方式中,關(guān)于車載安全帶裝置,提出了最適于構(gòu)成該安全帶裝置的安全帶及其制造方法。
首先參照圖1,說明本發(fā)明中的“安全帶裝置”的一個(gè)實(shí)施方式即安全帶裝置100的結(jié)構(gòu)。在該圖1中表示本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式的安全帶裝置100的簡要結(jié)構(gòu)。
如圖1所示,本實(shí)施方式的安全帶裝置100是裝載于車輛上的車輛用安全帶裝置,以安全帶卷收器101、安全帶110、舌片104、帶扣106等作為主體構(gòu)成。
本實(shí)施方式的安全帶卷收器101,形成在卷收器外殼101a內(nèi)至少收容圓筒狀的卷軸102的結(jié)構(gòu),可通過該卷軸102卷繞和拉出安全帶110。該卷軸102通過驅(qū)動(dòng)裝置進(jìn)行驅(qū)動(dòng),該驅(qū)動(dòng)裝置由彈簧、馬達(dá)等構(gòu)成。在圖1所示的例子中,該安全帶卷收器101安裝在車輛的B柱10內(nèi)的收容空間內(nèi)。該安全帶卷收器101對應(yīng)于本發(fā)明中的“安全帶卷收器”。
本實(shí)施方式的安全帶110是在約束或解除對車輛乘員C的約束時(shí)所使用的長尺狀的帶子,是使由合成纖維材料制成的帶狀物(織帶)形成長尺狀的帶子。該安全帶110對應(yīng)于本發(fā)明中的“乘員約束帶”、“安全帶”。該安全帶110,從固定在車輛上的安全帶卷收器101拉出,經(jīng)由設(shè)在車輛乘員C的乘員肩部區(qū)域的肩部引導(dǎo)固定器103,并穿過舌片104而連接到外側(cè)固定器105上。并且,通過將舌片104插入(扣合)到固定于車輛上的帶扣106中,使該安全帶110相對于車輛乘員C成為安全帶佩戴狀態(tài)。該舌片104對應(yīng)于本發(fā)明中的“舌片”,帶扣106對應(yīng)于本發(fā)明中的“帶扣”。
本發(fā)明人等,為了構(gòu)筑實(shí)用性優(yōu)良的安全帶,根據(jù)后述的規(guī)定織制條件來織制安全帶用織帶,并對該安全帶用織帶的織帶物理性能進(jìn)行了評(píng)價(jià)。該安全帶用織帶相當(dāng)于本發(fā)明中的“乘員約束帶用織帶”。
在此,圖2是表示本實(shí)施方式(實(shí)施例1至實(shí)施例9)以及比較例關(guān)于構(gòu)成圖1中的安全帶110的安全帶用織帶的織制條件和織帶物理性能的一覽表。本實(shí)施方式和比較例中記載的安全帶用織帶,均是通過以相互正交延伸的方式編織由合成纖維形成的縱紗(又稱為“經(jīng)紗”)和橫紗(又稱為“緯紗”)而成的織物。特別是,在本實(shí)施方式(實(shí)施例1至實(shí)施例9)中,采用纖維長度尺寸方向上的收縮率高的高收縮性絲作為橫紗,而在比較例中,則沒有采用該高收縮絲作為橫紗。
如圖2所示,在“實(shí)施例1”中,將從常規(guī)制品(縱紗根數(shù)為280根)間拔34根1670(dtex)(分特)、144(f(單纖維))的縱紗的纖維束而實(shí)現(xiàn)輕量化的纖維束用作第一纖維束。通過該間拔使縱紗根數(shù)成為246根。作為該第一纖維束,使用混雜無捻長絲的絲材料。并且,將由560(dtex)、96(f)的高熔點(diǎn)聚酯纖維和84(dtex)、12(f)的低熔點(diǎn)聚酯纖維,具體而言在210(℃)、180(sec)的處理?xiàng)l件下熱收縮率為30(%)的高收縮絲(與本發(fā)明中的“高收縮性的合成纖維”對應(yīng)的纖維)形成的橫紗用作第二纖維束。該熱收縮率是纖維的長度尺寸方向上的收縮程度,相當(dāng)于本發(fā)明中的“尺寸收縮率”。作為該高收縮絲,可以適當(dāng)選擇在150(℃)、180(sec)以上的處理?xiàng)l件下熱收縮率為20~60(%)的高收縮絲。
另外,關(guān)于該橫紗中的高熔點(diǎn)聚酯纖維和低熔點(diǎn)聚酯纖維之間的配合,例如相對于一根560(dtex)且96(f)的高熔點(diǎn)聚酯纖維,可以配合4根84(dtex)且12(f)的低熔點(diǎn)聚酯纖維(高收縮絲)(形成共計(jì)336(dtex)且48(f)的低熔點(diǎn)聚酯纖維)。在這種情況下,高熔點(diǎn)聚酯纖維和低熔點(diǎn)聚酯纖維(高收縮絲)之間的配合比率大致為1.7。在本實(shí)施方式中,例如可將該橫紗中的高熔點(diǎn)聚酯纖維和低熔點(diǎn)聚酯纖維(高收縮絲)之間的配合比率設(shè)定為1~2∶1。
另外,構(gòu)成橫紗的上述高熔點(diǎn)聚酯纖維,典型地由聚對苯二甲酸乙二醇酯的聚合物形成,該聚合物是通過使用對苯二酸和乙二醇進(jìn)行的酯化反應(yīng)而制造出的。相對于此,構(gòu)成橫紗的上述低熔點(diǎn)聚酯纖維(高收縮絲),典型地由聚間苯二甲酸乙二酯和上述聚對苯二甲酸乙二醇酯的共聚物形成,該共聚物是通過使用對苯二酸及間苯二甲酸和乙二醇進(jìn)行的酯化反應(yīng)制造出的。
在此,在圖3中簡要表示本實(shí)施方式的低熔點(diǎn)聚酯纖維(高收縮絲)。如圖3所示,該低熔點(diǎn)聚酯纖維,具有在聚對苯二甲酸乙二醇酯中散布聚間苯二甲酸乙二酯的結(jié)構(gòu)。即,該低熔點(diǎn)聚酯纖維,構(gòu)成在高熔點(diǎn)的聚對苯二甲酸乙二醇酯中混入低熔點(diǎn)的聚間苯二甲酸乙二酯的共聚物。在本實(shí)施方式中,將多個(gè)該低熔點(diǎn)聚酯纖維(單絲)形成一束的纖維體的所謂復(fù)絲用作橫紗的一部分。在加熱由這種橫紗形成的織帶時(shí),比聚對苯二甲酸乙二醇酯熔點(diǎn)低的聚間苯二甲酸乙二酯(低熔點(diǎn)纖維)優(yōu)先熔融而使單絲彼此融合,從而進(jìn)行收縮和收斂。通過相鄰的復(fù)絲收斂,進(jìn)行單絲化而變硬,其結(jié)果是,橫紗收縮后的單絲材料的截面面積增大并變硬,從而會(huì)提高織帶整體的剛性。在此所稱的聚對苯二甲酸乙二醇酯相當(dāng)于本發(fā)明中的“第一纖維”,聚間苯二甲酸乙二酯相當(dāng)于本發(fā)明中的“比第一纖維熔點(diǎn)低的第二纖維”。
另外,在該低熔點(diǎn)聚酯纖維中,隨著聚間苯二甲酸乙二酯的共聚比率也就是使用量的增加,原紗的熔點(diǎn)降低。例如在聚間苯二甲酸乙二酯的共聚比率為10(%)(聚對苯二甲酸乙二醇酯為90(%))的情況下,低熔點(diǎn)聚酯纖維的熔點(diǎn)為230(℃),在聚間苯二甲酸乙二酯的共聚比率為30(%)(聚對苯二甲酸乙二醇酯為70(%))的情況下,低熔點(diǎn)聚酯纖維的熔點(diǎn)為160(℃)。在本實(shí)施方式中,特別將聚間苯二甲酸乙二酯的共聚比率為10(%)且熔點(diǎn)為230(℃)的低熔點(diǎn)聚酯纖維用作高收縮絲。
根據(jù)圖2所示的織制條件,利用針型織機(jī)對上述實(shí)施例1的第一纖維束和第二纖維束進(jìn)行織制加工,得到安全帶用織帶(評(píng)價(jià)用織帶)。其中,在該織制加工中,將橫紗(緯紗)的每英寸(inch)的緯密設(shè)為19根。然后,根據(jù)需要對該評(píng)價(jià)用織帶進(jìn)行染色處理和預(yù)干燥處理后,進(jìn)行熱穩(wěn)定化處理。在該熱穩(wěn)定化處理中,使評(píng)價(jià)用織帶在控制為210(℃)左右的加熱處理爐中通過大約180(sec(秒))。其中,可在150(℃)以上、180(sec)以上的范圍內(nèi)適當(dāng)選擇該熱穩(wěn)定化處理中的處理?xiàng)l件,例如還可以選擇150(℃)、300(sec)的處理?xiàng)l件。并且,在測定圖2中的織帶物理性能時(shí),將評(píng)價(jià)用織帶裁斷成規(guī)定尺寸的試驗(yàn)片,對該試驗(yàn)片進(jìn)行自然干燥后,曝露在規(guī)定的恒溫恒濕條件下(20℃、65%RH)。
在該實(shí)施例1中,通過第一纖維束中的縱紗的間拔等,使整個(gè)安全帶用織帶的每單位長度的重量為52.53(g/m),輕量化率為14.72(%)。
并且,在“實(shí)施例2”中,將從常規(guī)制品(縱紗根數(shù)為280根)間拔34根1670(dtex)、144(f)的縱紗的纖維束而輕量化的纖維束用作第一纖維束。通過該間拔使縱紗根數(shù)變成246根。作為該第一纖維束,使用混雜無捻長絲的絲材料。并且,作為第二纖維束,除了使用與實(shí)施例1相同的纖維束以外,將橫紗的每英寸的緯密設(shè)為20根。其他條件等與實(shí)施例1相同。
在該實(shí)施例2中,通過第一纖維束中的縱紗的間拔等,使整個(gè)安全帶用織帶的每單位長度的重量為53.47(g/m),輕量化率為13.20(%)。
并且,在“實(shí)施例3”中,將從常規(guī)制品(縱紗根數(shù)為280根)間拔30根1670(dtex)、144(f)的縱紗的纖維束而輕量化的纖維束用作第一纖維束。通過該間拔使縱紗根數(shù)為250根。作為該第一纖維束,使用混雜無捻長絲的絲材料。并且,作為第二纖維束,使用與實(shí)施例1相同的纖維束。其他條件等與實(shí)施例1相同。
在該實(shí)施例3中,通過第一纖維束中的縱紗的間拔等,整個(gè)安全帶用織帶的每單位長度的重量為54.90(g/m),輕量化率為10.88(%)。
并且,在“實(shí)施例4”中,將從常規(guī)制品(縱紗根數(shù)為280根)間拔30根1670(dtex)、144(f)的縱紗的纖維束而輕量化的纖維束用作第一纖維束。通過該間拔使縱紗根數(shù)變?yōu)?50根。作為該第一纖維束,使用混雜無捻長絲的絲材料。并且,作為第二纖維束,使用與實(shí)施例2相同的纖維束。其他條件等與實(shí)施例2相同。
在該實(shí)施例4中,通過第一纖維束中的縱紗的間拔等,使整個(gè)安全帶用織帶的每單位長度的重量為56.00(g/m),輕量化率為9.09(%)。
并且,在“實(shí)施例5”中,將從常規(guī)制品(縱紗根數(shù)為280根)間拔26根1670(dtex)、144(f)的縱紗的纖維束而輕量化的纖維束用作第一纖維束。通過該間拔使縱紗根數(shù)變?yōu)?54根。作為該第一纖維束,使用混雜無捻長絲的絲材料。并且,作為第二纖維束,使用與實(shí)施例1相同的纖維束。其他條件等與實(shí)施例1相同。
在該實(shí)施例5中,通過第一纖維束中的縱紗的間拔等,使整個(gè)安全帶用織帶的每單位長度的重量為55.25(g/m),輕量化率為10.31(%)。
并且,在“實(shí)施例6”中,將從常規(guī)制品(縱紗根數(shù)為280根)間拔26根1670(dtex)、144(f)的縱紗的纖維束而輕量化的纖維束用作第一纖維束。通過該間拔使縱紗根數(shù)為254根。作為該第一纖維束,使用混雜無捻長絲的絲材料。并且,作為第二纖維束,使用與實(shí)施例2相同的纖維束。其他條件等與實(shí)施例2相同。
在該實(shí)施例6中,通過第一纖維束中的縱紗的間拔等,使整個(gè)安全帶用織帶的每單位長度的重量為56.05(g/m),輕量化率為9.01(%)。
并且,在“實(shí)施例7”中,將從常規(guī)制品(縱紗根數(shù)為280根)間拔16根1670(dtex)、144(f)的縱紗的纖維束而輕量化的纖維束用作第一纖維束。通過該間拔使縱紗根數(shù)變?yōu)?64根。作為該第一纖維束,使用混雜無捻長絲的絲材料。并且,除了使用與實(shí)施例1相同的纖維束作為第二纖維束以外,使橫紗的每英寸的緯密為18根。其他條件等與實(shí)施例1相同。
在該實(shí)施例7中,通過第一纖維束中的縱紗的間拔、第二纖維束中的緯密的減少等,使整個(gè)安全帶用織帶的每單位長度的重量為56.34(g/m),輕量化率為8.54(%)。
并且,在“實(shí)施例8”中,將從常規(guī)制品(縱紗根數(shù)為280根)間拔16根1670(dtex)、144(f)的縱紗的纖維束而輕量化的纖維束用作第一纖維束。通過該間拔,使縱紗根數(shù)變?yōu)?64根。作為該第一纖維束,使用混雜無捻長絲的絲材料。并且,使用與實(shí)施例1相同的纖維束作為第二纖維束。其他條件等與實(shí)施例1相同。
在該實(shí)施例8中,通過第一纖維束的縱紗的間拔等,使整個(gè)安全帶用織帶的每單位長度的重量為57.35(g/m),輕量化率為6.90(%)。
并且,在“實(shí)施例9”中,將1670(dtex)、144(f)的縱紗的纖維束,且縱紗根數(shù)為普通根數(shù)(280根)的纖維束用作第一纖維束。作為該第一纖維束,使用混雜無捻長絲的絲材料。并且,除了使用與實(shí)施例1相同的纖維束作為第二纖維束以外,使橫紗的每英寸的緯密為17根。其他條件等與實(shí)施例1相同。
在該實(shí)施例9中,通過第二纖維束中的緯密的減少等,使整個(gè)安全帶用織帶的每單位長度的重量為59.69(g/m),輕量化率為3.10(%)。
并且,在“比較例”中,將1670(dtex)、144(f)的縱紗的纖維束,且縱紗根數(shù)為普通(280根)的纖維束用作第一纖維束。作為該第一纖維束,使用混雜無捻長絲的絲材料。并且,將830(dtex)、96(f)的橫紗的纖維束,且不含如實(shí)施例1至實(shí)施例9的高收縮絲的纖維束用作第二纖維束,使該第二纖維束中的緯密為19根。
在該比較例中,整個(gè)安全帶用織帶的每單位長度的重量為61.60(g/m),并將該重量規(guī)定為輕量化基準(zhǔn)。
在此,本發(fā)明人等,對根據(jù)上述織制條件織制出的實(shí)施例1至實(shí)施例9以及比較例所述的安全帶用織帶,為了評(píng)價(jià)織帶物理性能而實(shí)施了如下所示的測定項(xiàng)目的測定。其中,本發(fā)明人等,對應(yīng)每個(gè)織帶至少準(zhǔn)備5個(gè)試驗(yàn)片而進(jìn)行各項(xiàng)測定,并根據(jù)測定結(jié)果確認(rèn)了具有再現(xiàn)性。
測定項(xiàng)目在本實(shí)施方式中,作為評(píng)價(jià)安全帶用織帶的織帶物理性能的測定項(xiàng)目,使用了“拉伸強(qiáng)度(又稱為“強(qiáng)力”或“強(qiáng)度”)”、“六角耐磨損保持率”。
強(qiáng)力的測定在本實(shí)施方式中,通過依據(jù)JIS L1096 8.12.1A法的方法測定了織帶的拉伸強(qiáng)度(強(qiáng)力)。例如通過將該織帶的拉伸強(qiáng)度設(shè)計(jì)成大于25(kN),能夠得到安全帶所需的所希望的耐載荷性。
六角耐磨損保持率的測定在本實(shí)施方式中,通過依據(jù)JIS D4606法的方法測定了織帶的六角耐磨損保持率。例如通過將該織帶的六角耐磨損保持率設(shè)計(jì)成大于70(%),能夠得到安全帶所需的所希望的耐磨損性。
評(píng)價(jià)項(xiàng)目接著,本發(fā)明人等根據(jù)上述測定結(jié)果評(píng)價(jià)了實(shí)施例1至實(shí)施例9以及比較例所述的各種安全帶用織帶。作為該評(píng)價(jià)項(xiàng)目,使用了織帶的“輕量性”、“強(qiáng)度”、“耐磨損性”等。
如圖2所示,實(shí)施例1的織帶,通過第一纖維束中的34根縱紗的間拔,相對于比較例的輕量化率達(dá)到14.72(%),可以認(rèn)為輕量性特別突出和優(yōu)良。并且,關(guān)于其他的拉伸強(qiáng)度、六角耐磨損保持率,雖然稍微低于比較例,但是均滿足最為規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的拉伸強(qiáng)度25(kN)以上、六角耐磨損保持率70(%)以上,可以認(rèn)為強(qiáng)度和耐磨損性也是優(yōu)良的。
并且,實(shí)施例2的織帶,通過第一纖維束中的34根縱紗的間拔,相對于比較例的輕量化率達(dá)到13.2(%),可以認(rèn)為輕量性優(yōu)良。并且,關(guān)于拉伸強(qiáng)度,雖然稍微低于比較例,但是滿足規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的拉伸強(qiáng)度25(kN)以上,可以認(rèn)為強(qiáng)度也是優(yōu)良的。此外,由于六角耐磨損保持率為87.59(%),大幅度地高于比較例,由此可以認(rèn)為耐磨損性特別突出和優(yōu)良。
并且,實(shí)施例3的織帶,通過第一纖維束中的30根縱紗的間拔,相對于比較例的輕量化率達(dá)到10.88(%),可以認(rèn)為輕量性優(yōu)良。并且,關(guān)于其他的拉伸強(qiáng)度、六角耐磨損保持率,雖然稍微低于比較例,但是均滿足規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的拉伸強(qiáng)度25(kN)以上、六角耐磨損保持率70(%)以上,可以認(rèn)為強(qiáng)度和耐磨損性也是優(yōu)良的。
并且,實(shí)施例4的織帶,通過第一纖維束的30根縱紗的間拔,相對于比較例的輕量化率達(dá)到9.09(%),可以認(rèn)為輕量性優(yōu)良。并且,關(guān)于其他的拉伸強(qiáng)度、六角耐磨損保持率,雖然稍微低于比較例,但是均滿足規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的拉伸強(qiáng)度25(kN)以上、六角耐磨損保持率70(%)以上,可以認(rèn)為強(qiáng)度和耐磨損性也是優(yōu)良的。
并且,實(shí)施例5的織帶,通過第一纖維束中的26根縱紗的間拔,相對于比較例的輕量化率達(dá)到10.31(%),可以認(rèn)為輕量性優(yōu)良。并且,關(guān)于其他的拉伸強(qiáng)度、六角耐磨損保持率,雖然稍微低于比較例,但是均滿足規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的拉伸強(qiáng)度25(kN)以上、六角耐磨損保持率70(%)以上,可以認(rèn)為強(qiáng)度和耐磨損性也是優(yōu)良的。
并且,實(shí)施例6的織帶,通過第一纖維束中的26根縱紗的間拔,相對于比較例的輕量化率達(dá)到9.01(%),可以認(rèn)為輕量性優(yōu)良。并且,關(guān)于拉伸強(qiáng)度,雖然稍微低于比較例,但是滿足規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的拉伸強(qiáng)度25(kN)以上,可以認(rèn)為強(qiáng)度也是優(yōu)良的。并且,由于六角耐磨損保持率為87.50(%),大幅度地高于比較例,由此可以認(rèn)為耐磨損性特別突出和優(yōu)良。
并且,實(shí)施例7的織帶,通過第一纖維束中的16根縱紗的間拔以及第二纖維束中的橫紗的每英寸的緯密的減少(18根),使相對于比較例的輕量化率為8.54(%),可以認(rèn)為輕量性優(yōu)良。并且,關(guān)于其他的拉伸強(qiáng)度、六角耐磨損保持率,雖然稍微低于比較例,但是均滿足規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的拉伸強(qiáng)度25(kN)以上、六角耐磨損保持率70(%)以上,可以認(rèn)為強(qiáng)度和耐磨損性也是優(yōu)良的。
并且,實(shí)施例8的織帶,通過第一纖維束中的16根縱紗的間拔,相對于比較例的輕量化率達(dá)到6.90(%),可以認(rèn)為輕量性優(yōu)良。并且,關(guān)于拉伸強(qiáng)度,雖然稍微低于比較例,但是滿足規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的拉伸強(qiáng)度25(kN)以上,可以認(rèn)為強(qiáng)度也是優(yōu)良的。并且,由于六角耐磨損保持率為83.94(%),高于比較例,由此可以認(rèn)為耐磨損性優(yōu)良。
并且,實(shí)施例9的織帶,通過第二纖維束中的橫紗的每英寸的緯密的減少(17根),使相對于比較例的輕量化率達(dá)到3.10(%),可以認(rèn)為輕量性優(yōu)良。并且,關(guān)于其他的拉伸強(qiáng)度、六角耐磨損保持率,雖然稍微低于比較例,但是均滿足規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的拉伸強(qiáng)度25(kN)以上、六角耐磨損保持率70(%)以上,可以認(rèn)為強(qiáng)度和耐磨損性也是優(yōu)良的。
綜合評(píng)價(jià)根據(jù)上述評(píng)價(jià)結(jié)果,在圖2中,實(shí)施例1至實(shí)施例9的安全帶用織帶,因可以構(gòu)成輕量性、強(qiáng)度、耐磨損性均優(yōu)良的安全帶,因而將其綜合評(píng)價(jià)為“”,比較例的安全帶用織帶,因關(guān)于輕量性、強(qiáng)度、耐磨損性的綜合的標(biāo)準(zhǔn)低于所希望的標(biāo)準(zhǔn),因而將其綜合評(píng)價(jià)為“×”。特別是,比較例的安全帶用織帶,因重量大于60(g/m),因而輕量性不良。
如上所述,根據(jù)本實(shí)施方式,可以提供輕量性、強(qiáng)度、耐磨損性等實(shí)用性優(yōu)良的安全帶(織帶)以及采用該安全帶構(gòu)成的安全帶裝置。
即,在本實(shí)施方式中織制的實(shí)施例1至實(shí)施例9的安全帶用織帶,與比較例的安全帶用織帶相比,在重量、拉伸強(qiáng)度、六角耐磨損保持率方面均具有優(yōu)良的性能,除了能夠抑制安全帶的強(qiáng)度的下降,還可以有效地實(shí)現(xiàn)輕量化。
具體而言,在實(shí)施例1至實(shí)施例9中,由于使用高熔點(diǎn)聚酯纖維中混合了低熔點(diǎn)聚酯纖維(高收縮絲)的橫紗(緯紗),因而能夠使橫紗(緯紗)收縮后的單絲材料的截面面積增大并提高剛性,通過以相應(yīng)的量間拔纖維根數(shù),可以實(shí)現(xiàn)輕量化,其中所述低熔點(diǎn)聚酯纖維(高收縮絲)是在210(℃)、180(sec)以上的處理?xiàng)l件下熔融后以30(%)的熱收縮率進(jìn)行收縮而得到的。由此,能夠得到重量在60(g/m)以下、拉伸強(qiáng)度在25(kN)以上、六角耐磨損保持率在70(%)以上的安全帶用織帶,從而能夠提供兼具剛性和輕量性的安全帶。另外,纖維的熱收縮率、即長度尺寸方向上的收縮程度,可通過在上述處理?xiàng)l件下得到的((處理后的長度-處理前的長度)/處理后的長度)×100來表示,例如使用依據(jù)JIS L1909的處理方法或測定方法導(dǎo)出。
另外,在本發(fā)明中,通過適當(dāng)使用150(℃)以上、180(sec)以上的處理?xiàng)l件下的熱收縮率(尺寸收縮率)在20~60(%)的范圍內(nèi)的高收縮性的合成纖維,只要能至少得到具有重量為60(g/m)以下、拉伸強(qiáng)度為25(kN)以上、六角耐磨損保持率為70(%)以上的范圍內(nèi)的物理性能的安全帶用織帶即可,可根據(jù)需要適當(dāng)改變縱紗、橫紗所使用的纖維的種類、處理?xiàng)l件等。在上述實(shí)施方式中,雖然在高熔點(diǎn)聚酯纖維中混合低熔點(diǎn)聚酯纖維(高收縮絲)而構(gòu)成橫紗,但是也可根據(jù)需要,適當(dāng)改變高熔點(diǎn)纖維、低熔點(diǎn)纖維的種類以及上述高熔點(diǎn)纖維與低熔點(diǎn)纖維之間的組合、混合比率等。
并且,在本實(shí)施方式織制出的實(shí)施例1至實(shí)施例9的安全帶用織帶中,可以采用由加捻紗線形成的絲材料或混雜無捻長絲的絲材料構(gòu)成縱紗(經(jīng)紗)。由此,纖維之間的纏繞力增加而使抱合力提高,因而能夠進(jìn)一步提高織帶的剛性。特別是,使用混雜無捻長絲的絲材料時(shí),與使用由加捻紗線形成的絲材料相比,能夠抑制材料成本升高,從而能夠?qū)崿F(xiàn)織帶制造成本的降低。
并且,關(guān)于這種織帶的截面構(gòu)造,經(jīng)紗相對于以直線狀延伸的緯紗,形成曲線狀的所謂的“卷曲(起伏現(xiàn)象)”地延伸。這是由于將緯紗向使經(jīng)紗交替開合的部位打緯而進(jìn)行編織的、織物編織方法(編織構(gòu)造)而產(chǎn)生的特有現(xiàn)象。如實(shí)施例1至實(shí)施例9的安全帶用織帶,通過將橫紗(緯紗)的每英寸的緯密抑制在20根以下,進(jìn)一步如實(shí)施例7、實(shí)施例9通過將每英寸的緯密抑制在18根、17根,能夠平穩(wěn)地形成曲線狀的卷曲的曲折形狀,能夠緩和曲線部分的應(yīng)力集中。由此,可以進(jìn)一步同時(shí)提高織帶的剛性化和輕量化這兩方面性能。另外,在本發(fā)明中,可以在20根以下的范圍內(nèi)適當(dāng)設(shè)定橫紗(緯紗)的每英寸的緯密,并且也可以在可以通過使用高收縮性的合成纖維得到所希望的織帶物理性能的情況下,將橫紗的每英寸的緯密設(shè)定為大于20根。
其他實(shí)施方式此外,本發(fā)明不限定于上述實(shí)施方式,可以考慮進(jìn)行各種應(yīng)用、變形。例如還能夠?qū)嵤?yīng)用了上述實(shí)施方式的以下各方式。
在上述實(shí)施方式中,雖然說明了只有縱紗(經(jīng)紗)和橫紗(緯紗)中的橫紗使用高收縮性合成纖維的情況,但是在本發(fā)明中,也可以是僅是縱紗,或者縱紗和橫紗都采用高收縮性合成纖維構(gòu)成。
在上述實(shí)施方式中,雖然說明了只有縱紗(經(jīng)紗)和橫紗(緯紗)中的縱紗采用混雜無捻長絲的絲材料構(gòu)成的情況,但是在本發(fā)明中,也可以是僅是橫紗,或者縱紗和橫紗都采用由加捻紗線形成的絲材料或混雜無捻長絲的絲材料構(gòu)成。并且,在本發(fā)明中,在可以通過使用高收縮性合成纖維而得到所希望的織帶物理性能的情況下,也可以不使用由加捻紗線形成的絲材料或混雜無捻長絲的絲材料構(gòu)成縱紗和橫紗。
此外,雖然在上述實(shí)施方式中,對汽車駕駛座用的安全帶裝置100進(jìn)行了描述,但是本發(fā)明也能夠適用于約束以汽車駕駛座為首的副駕駛座或后部座椅上的乘員的安全帶的結(jié)構(gòu)、裝載于汽車以外的飛機(jī)或船舶等上的安全帶的結(jié)構(gòu)。
權(quán)利要求
1.一種乘員約束帶用織帶,構(gòu)成約束車輛乘員的長尺狀的乘員約束帶,其特征在于,相互正交延伸地編織由合成纖維形成的經(jīng)紗和緯紗,并且所述經(jīng)紗和緯紗中的至少一方是在第一纖維中夾雜熔點(diǎn)比該第一纖維低的第二纖維的合成纖維,采用在150℃以上、180sec以上的處理?xiàng)l件下使所述第二纖維熔融后以20~60%的尺寸收縮率進(jìn)行收縮而得到的高收縮性的合成纖維構(gòu)成,該織帶的重量在60g/m以下、拉伸強(qiáng)度在25kN以上、六角耐磨損保持率在70%以上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的乘員約束帶用織帶,其特征在于,所述緯紗的每英寸的緯密在20根以下。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的乘員約束帶用織帶,其特征在于,所述經(jīng)紗和緯紗中的至少一方,采用由加捻紗線形成的絲材料或混雜無捻長絲的絲材料構(gòu)成。
4.一種安全帶,作為所述乘員約束帶,其采用權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的乘員約束帶用織帶構(gòu)成。
5.一種安全帶裝置,其特征在于,包括權(quán)利要求4所述的安全帶;安全帶卷收器,進(jìn)行所述安全帶的卷繞和拉出動(dòng)作;固定在車輛上的帶扣;和舌片,設(shè)在所述安全帶上,佩戴安全帶時(shí)與所述帶扣扣合。
全文摘要
本發(fā)明提供一種乘員約束帶用織帶、安全帶、安全帶裝置,并提供一種可以有效地同時(shí)實(shí)現(xiàn)車載乘員約束帶的剛性化和輕量化的技術(shù)。在車載安全帶裝置(100)中,構(gòu)成用于約束車輛乘員(C)的長尺狀的安全帶(110)的織帶,相互正交延伸地編織由合成纖維形成的經(jīng)紗和緯紗,并且經(jīng)紗和緯紗中的至少一方是在第一纖維中夾雜熔點(diǎn)比該第一纖維低的第二纖維的合成纖維,采用在150℃以上、180sec以上的處理?xiàng)l件下使第二纖維熔融后以20~60%的尺寸收縮率進(jìn)行收縮而得到的高收縮性的合成纖維構(gòu)成,該織帶的重量在60g/m以下,拉伸強(qiáng)度在25kN以上,六角耐磨損保持率在70%以上。
文檔編號(hào)B60R22/12GK1982515SQ20061016300
公開日2007年6月20日 申請日期2006年11月28日 優(yōu)先權(quán)日2005年11月28日
發(fā)明者島崎定幸, 多林逸男 申請人:高田株式會(huì)社